Главный тормозной цилиндр. Наиболее
вероятными неисправностями главного тормозного цилиндра могут быть:
изнашивание манжет, резиновых уплотнительных колец, поршней, головок
поршней, задиры и изнашивание рабочей поверхности первичного и
вторичного картеров.
Снятие главного тормозного цилиндра. Отсоединяют в кабине от
соединительных муфт три трубки, идущие от главного цилиндра тормозов и
сцепления (см. рис. 155). Заглушивают трубки колпачками от клапанов
прокачки. Отсоединяют провода от включателя 7 сигнала «Стоп».
Отвертывают от кабины и рулевого механизма кронштейн с педалями,
главными цилиндрами привода тормозов и сцепления. Вынимают его из
кабины. Отвертывают крышку бачка и выливают в сосуд тормозную жидкость.
Отсоединяют от бачка шланг питания главного цилиндра привода сцепления.
Отсоединяют шток главного цилиндра от промежуточного рычага, а корпус
цилиндра от кронштейнов его крепления. Снимают главный цилиндр с
кронштейна педалей.
При разборке главного тормозного цилиндра используют тиски. Зажимают
главный цилиндр в тисках за фланцевые части картеров, чтобы не нарушить
рабочие поверхности.
Порядок разборки. Очищают наружную поверхность цилиндра и бачка.
Отсоединяют муфты с медными прокладками и трубками от главного цилиндра.
Повертывают цилиндр бачком вниз, выливают из него жидкость, а затем,
нажав несколько раз на поршень, удаляют в сосуд остатки тормозной
жидкости из главного цилиндра. Отсоединяют бачок от главного цилиндра,
для чего извлекают из штуцеров корпуса цилиндра соединительные резиновые
втулки 4 (см.
рис. 146) с трубками 5. Отвертывают два штуцера 6 крепления бачка
главного цилиндра. Отвертывают два штуцера 23 и вынимают клапаны 22
избыточного давления с пружинами 21. Снимают защитный резиновый чехол 8
с корпуса цилиндра и вынимают толкатель 9 поршня главного цилиндра.
Отвертывают два болта, соединяющие корпусы главного цилиндра, снимают с
вторичного корпуса резиновые уплотнительные кольца, вынимают возвратную
пружину 16 первичного поршня.
Устанавливают вторичный корпус главного цилиндра в тиски, как показано
на рис. 158, и отвертывают упорный болт вторичного поршня. Вынимают
вторичный поршень 18 (см. рис. 146) с возвратной пружиной, снимают
уплотнительную манжету с головки поршня и резиновые кольца с поршня.
Устанавливают первичный корпус главного цилиндра в тиски, отвертывают
упорный болт, вынимают поршень, снимают уплотнительную манжету с головки
поршня и резиновое кольцо с поршня. Выпрессовывают упорные стержни из
поршней с помощью приспособления, указанного на рис. 159. Вынимают
уплотнитель 12 (см. рис. 146) из головки поршня.
При дефектах на рабочих поверхностях цилиндров или односторонних износах
их заменяют новыми. Резиновые манжеты, уплотнительные кольца заменяют
новыми при каждой разборке главного цилиндра.
Номинальные и ремонтные размеры деталей цилиндров колесных тормозных
механизмов даны в прил. 4.
Ремонт деталей главного цилиндра. Промывают
все детали главного цилиндра в спирте или чистой тормозной жидкости и
протирают. Данные предельно допустимых размеров деталей главного
цилиндра указаны в прил. 5.
Картеры главного цилиндра. Проверяют, нет ли задиров, рисок, коррозии на
рабочих поверхностях. Если на поверхности
имеются задиры, коррозия и изнашивание, цилиндр
хонингуют до диаметра не более 32,12 мм. В этом случае устанавливают
новые манжеты номинального размера. Если хонин-гованием не удастся
вывести дефекты с рабочей поверхности цилиндра, то цилиндр растачивают,
а затем хонингуют под ремонтный размер. При этом устанавливают
соответствующего размера поршни, головки поршней и манжеты.
Поршни и головки поршней главного цилиндра. Проверяют, нет ли задиров,
изнашивания, царапин, вмятин на торцовых поверхностях в месте установки
торцового уплотнения. Предельные изнашивания поршней и головок даны в
прил. 5. При установке изношенных поршней и головок в изношенные корпусы
обеспечивают между ними диаметральный зазор не более 0,2 мм, чтобы
гарантировать надежную работу уплотнительных элементов.
Манжеты, уплотнительные кольца должны быть эластичными, без изъянов.
Манжеты должны иметь острые кромки, а диаметр рабочих кромок должен быть
в соответствии с размерами, указанными в прил. 5.
Клапаны избыточного давления должны быть эластичными без изъянов на
внутренней и наружной поверхностях. Внутренние кромки отверстия клапана
должны плотно прижиматься к сферической поверхности пластины.
Сборка главного цилиндра. Перед сборкой все детали промывают в
чистом спирте или тормозной жидкости и обдувают сжатым воздухом.
Манжеты, поршни, головки и рабочие поверхности корпусов смазывают тонким
слоем касторового масла. При его отсутствии детали смазывают тормозной
жидкостью 1ТЖ-22М или «Нева».
Порядок сборки. Устанавливают на головки поршней уплотнительные манжеты
и торцовые уплотнительные кольца. Проверяют,
чтобы рабочая кромка уплотнительного кольца равномерно выступала на
0,2...0,6 мм над торцовой поверхностью головки.
Надевают на упорные стержни 15 (см. рис. 146) поршней пружины 19,
головки 14 и запрессовывают стержни в поршни. После запрессовки упорных
стержней оттягивают головку 14 от поршня и проверяют торцовый зазор
между ними, который должен быть 1,1...1,4 мм. Торцовый зазор проверяют
двумя щупами, вставляя их одновременно с диаметрально противоположных
сторон.
Надевают на поршни уплотнительные резиновые кольца и возвратные пружины.
Зажимают фланец вторичного картера в тиски. Устанавливают вторичный
поршень 18 с пружиной в корпус так, чтобы пазы поршня располагались
напротив боковых отверстий корпуса, а затем, продвинув поршень внутрь,
завертывают ограничитель хода 11у установив под его головку новую медную
прокладку. Устанавливают первичный поршень 10 в картер цилиндра и
завертывают упорный болт с медной прокладкой. Устанавливают на вторичный
картер цилиндра уплотнительные резиновые кольца и соединяют корпусы
между собой. Устанавливают в картеры клапаны избыточного давления 22 и
завертывают штуцера 23, болты с надетыми на них муфтами с медными
прокладками. Присоединяют к муфтам трубки. Завертывают в корпусы штуцера
с медными прокладками и закрепляют на них с помощью резиновых втулок 4 и
трубок 5 прозрачный бачок. Устанавливают в первичный поршень толкатель с
уплотнительным резиновым чехлом. Закрепляют чехол на корпусе
пластинчатым пружинным кольцом.
Испытание главного цилиндра. После установки
главного цилиндра его заполняют тормозной жидкостью, прокачивают
систему, а затем проводят окончательную проверку работоспособности
главного цилиндра, для
чего нажимают на тормозную педаль усилием 70..100
кгс и, удерживая ее в течение 0,5...1 мин, осматривают места соединений
корпусов, упорных стержней поршней, штуцеров, муфт, трубок. Малейшее
подтекание тормозной жидкости недопустимо. В указанном положении не
должно быть перемещения тормозной педали.
Проверку на герметичность клапанов избыточного давления главного
цилиндра определяют на специальном стенде с помощью манометров,
установленных вместо датчиков сигнала «Стоп». Клапаны избыточного
давления должны удерживать давление не менее 0,4 кгс/см2 в течение 1 ч.
Гидровакуумный усилитель тормозов снимают с
автомобиля только при неисправностях, которые вызваны разбуханием манжет
из-за заливки в систему жидкости минерального происхождения или
тормозной жидкости, не предусмотренной руководством по эксплуатации;
изнашиванием манжет штока, поршня силового цилиндра; негерметичностью
шарикового клапана поршня или изнашиванием штока, поршня, цилиндра. Во
всех остальных случаях,
связанных с заменой диафрагм, изношенных манжет или
поршня клапана управления, клапанов вакуумного и атмосферного, пружин,
производят ремонт без снятия усилителя с автомобиля.
Снятие гидровакуумного усилителя. Очищают усилитель и трубопроводы,
присоединенные к нему, от пыли и грязи. Отсоединяют две гидравлические и
одну воздушную трубки, резиновый шланг вакуумного трубопровода. Сливают
в сосуд тормозную жидкость из усилителя. Снимают усилитель в сборе с
кронштейнами. Снимают муфту с болтом и медными прокладками
гидравлического трубопровода.
Разборка гидровакуум-ного усилителя (рис. 160). Устанавливают усилитель
в тиски, а между губками тисков — медные прокладки. Отъединяют резиновый
шланг 63 от задней половины корпуса камеры усилителя, а затем
отвертывают его вместе со штуцером 31 от корпуса клапана управления.
Делают метки на корпусах 1 и 13 для обеспечения последующей правильной
их сборки, а также на гидравлическом цилиндре 47 и корпусе 13,
прилегающем к нему. Снимают два хомута 10 с корпуса усилителя.
Удерживая рукой диафрагму (рис. 161), отвертывают гайку толкателя.
Снимают последовательно пружинную шайбу гайки, малую тарелку 4 (см. рис.
160) диафрагмы, диафрагму 5, распорную втулку 6, большую тарелку 7
диафрагмы, пружину 8. Осторожно снимают резиновое кольцо 11 вместе с
шайбой 12 толкателя 21. Снимают переднюю половину корпуса 13, картонную
прокладку 14. Отвертывают торцовую пробку 49 и снимают медную прокладку
48. Открывают корпус уплотнителей 18 цилиндра. Вынимают манжеты 17 из
корпуса уплотнителей и снимают резиновое кольцо 19.
Вынимают поршень с толкателем из цилиндра в сторону, показанную на рис.
162. Расшплинтовывают поршень, снимают колпак 55 (см.
рис. 160) манжеты, вынимают из поршня пружину 57, шариковый клапан 24,
снимают манжету 56 с поршня.
Выпрессовывают из поршня штифт, как показано на рис. 163. Вынимают
толкатель (шток) 21 (см. рис. 160) поршня 23 и пластинчатый толкатель 22
шарикового клапана. Легким нажимом вынимают из цилиндра упорную шайбу 20
поршня, вывертывают перепускной клапан 45 с колпачком 46 из цилиндра 47
усилителя и штуцер 43 с медной прокладкой 44. Снимают крышку 29 корпуса
42 клапана управления с прокладкой 41. Снимают корпус 42 клапана
управления и вынимают из цилиндра клапан управления 38. Вынимают пружину
25 из
корпуса клапана, клапаны 26 и их пружину 28.
С помощью отвертки, как показано на рис. 164, снимают плоскую фигурную
шайбу 32 (см. рис. 160) с клапана управления, шайбу 33 диафрагмы и
диафрагму 34. Снимают уплотнительную манжету 36 с нижнего конца поршня
37 клапана управления. В случае плохого состояния уплотнительной манжеты
верхнего конца поршня клапана его выпрессовывают (рис. 165). Снимают
манжету поршня.