содержание   ..  30  31  32  33  34  35  36  37  38  39  40  ..

Радиусные шаблоны

Для контроля радиусов наружных и внутренних закруглений выпускают наборы радиусных шаблонов (рис. 50), представляющие собой стальные пластинки 1 с профилем
дуги окружности. Радиусные шаблоны используют в качестве прикладных нормальных калибров с контролем по световой щели. Наряду со своей простотой контроль фасонных поверхностей плоских деталей прикладными и накладными калибрами имеет существенный недостаток: оценку годности детали производят визуально.

Некоторые примеры контроля фасонных поверхностей плоских деталей с помощью предельных профильных калибров приведены на рис. 51. Контроль двумя калибрами (рис. 51,а), один из которых (1) с размером Rmin является калибром наименьшего радиуса, а второй (3) с размером Rmax — калибром наибольшего предельного радиуса, производят по световой щели. Для данного случая при наложении калибра наименьшего радиуса на деталь 2 не допускается просвет по середине, а для калибра наибольшего радиуса — по краям (по схеме контроля, показанной на рисунке, деталь является годной). Если контролируют выпуклую поверхность, то для калибра наименьшего радиуса просвет не допускается по краям, а для калибра наибольшего радиуса — по середине. При контроле профиля сложной формы различные участки проверяют отдельными калибрами. Способ применяется при допусках формы поверхности не менее 0,2 мм. В качестве предельных калибров могут использоваться радиусные шаблоны (см. рис. 50), если проверку производить двумя шаблонами с разными радиусами.

Контроль плавных профилей высокой точности, без резких переходов, можно осуществлять калибром с предельными пробками (рис, 51,6). Проверяемая деталь 6 устанавливается относительно калибра 4 так, что между профилями калибра и детали образуется зазор, номинальное значение которого принято равным 3—5 мм. Допускаемые отклонения на элементы профиля детали будут увеличивать или уменьшать этот зазор. Это учитывают при расчете размеров проходной и непроходной пробок 5. Если допуски по разным участкам профиля неодинаковы, то применяют разные непроходные пробки. Способ

используют при допусках формы поверхности от 0,01 мм и более.

Фасонные поверхности мелких плоских деталей целесообразно контролировать на проекционных приборах (проекторах), принцип работы которых заключается в сравнении с чертежом спроектированного на экран прибора, увеличенного в 20—200 раз изображения профиля детали, установленной на столе прибора. Чертеж выполняют в том же масштабе. На проекционных приборах контролируют профиль детали по ряду заданных точек с помощью продольных, поперечных и угловых перемещений стола. Перемещения стола фиксируются на отсчетных устройствах прибора. Некоторые модели проекторов оснащены центровыми бабками, что позволяет производить контроль профиля фасонных деталей с установкой их на центрах. Выпускаемые проекторы имеют размеры экрана 240x300— 600X670 мм, цену деления шкал для отсчета перемещений стола 0,01—0,001 мм и пределы допускаемых погрешностей измерений ±0,005—±0,003. мм. Резьбовые поверхности являются сложными, их форма определяется рядом параметров (рис. 52).

Рис. 52. Основные параметры резьбовых деталей

1. Средний диаметр резьбы d2 (D2)—диаметр воображаемого цилиндра, соосного с резьбой, образующие которого пересекают профиль резьбы в точках, где ширина канавки равна половине номинального шага резьбы в точках (для однозаходных резьб).

2. Шаг резьбы Р — расстояние между двумя соседними одноименными боковыми сторонами профиля, измеренное в направлении, параллельном оси резьбы.

3. Угол профиля резьбы а — угол между боковыми сторонами профиля в осевой плоскости. Так как в процессе нарезания резьбы из-за неточностей установки детали или резьбонарезного инструмента может возникнуть перекос резьбы, то устанавливают еще значение половины угла профиля: 0,5а. Измеряя половину угла профиля по левой и по правой сторонам, определяют возможный перекос резьбы.

К числу параметров резьбовых поверхностей относятся также наружный d(D) и внутренний di(Di) диаметры резьбы. Наружный диаметр для большинства резьб принимают за номинальный.

Строчными буквами (d2, d и dx) обозначают диаметры наружных резьб (резьбы болтов), а прописными (D2; D и D1) — диаметры внутренних резьб (резьбы гаек).

Для всех резьбовых соединений общими требованиями являются надежность, долговечность, свинчиваемость без подгонки, т. е. взаимозаменяемость без нарушения эксплуатационных качеств. Эти требования обеспечивают изготовление с заданной точностью трех основных параметров резьбовых деталей: среднего диаметра, шага и угла профиля (половины угла профиля) резьбы, которые и контролируют. Что касается наружного диаметра резьбы болта и внутреннего диаметра резьбы гайки, то они при нарезании резьбы остаются без изменения такими, какими они были в заготовке, так как резьбонарезной инструмент с поверхностями этих диаметров не контактирует. При необходимости (при контроле некоторых специальных резьб) наружный диаметр резьбы болта контролируют гладкими предельными калибрами-скобами, а внутренний диаметр резьбы гайки — гладкими предельными калибрами-пробками. Для разовых проверок или в случае необходимости решения спорных вопросов измерение этих диаметров проводят с помощью универсальных измерительных средств.