содержание   ..  30  31  32  33  34  35  36  37  38  39  40  ..

5. ОТКЛОНЕНИЕ ФОРМЫ И РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ

Рассмотрим методы и средства контроля и измерения отклонений формы и расположения поверхностей наиболее часто встречающихся деталей. Непосредственный контроль формы

поверхности представляет существенные трудности, и поэтому его часто заменяют проверкой реального профиля, являющегося сечением поверхности плоскостью, ориентированной в заданном направлении.

Измерения отклонений от прямолинейности и плоскостности производятся обычно при помощи поверочных линеек различных типов (рис. 40). Лекальными линейками (рис. 40, а) измеряют «на просвет», накладывая линейку 1 «а проверяемую поверхность детали 2. При этом для определения величины просвета (световой щели), т. е. отклонения от прямолинейности, используют для сравнения образец просвета (рис. 40,6). Лекальную линейку 4 укладывают на две концевые меры 3, а между лекальной линейкой и концевыми мерами 5 образуется образцовый (эталонный) просвет. Правильная оценка видимого просвета требует у проверяющего определенного навыка. Погрешности измерения составляют, примерно 1—3 мкм. При измерении отклонений от прямолинейности образующих цилиндрических деталей лекальная линейка должна устанавливаться строго параллельно оси детали, а при измерении отклонений от прямолинейности плоских поверхностей — в заданном «а чертеже направлении. Лекальные линейки выпускают длиной от 80 до 320 мм.

Рис. 40. Схемы измерения отклонений от прямолинейности

Если вместо блоков концевых мер длины между лекальной или поверочной линейкой и контролируемой поверхностью вводят измерительный прибор, то по его отсчетному устройству можно определить отклонение от прямолинейности. По этим отклонениям строятся графики действительного профиля поверхности, по которым с помощью расчетов определяют отклонение от прилегающей прямой (см. рис. 1,(3), которое является отклонением от прямолинейности. Расстояние между сечениями, в которых производятся измерения, или шаг измерения, выбирают в пределах 0,1 длины измеряемой поверхности (не менее 100—200 мм). Шаговый метод измерения применяют для точных поверхностей большой длины (например, направляющих станин). Здесь широко используют автоколиматоры с перемещающимся на шаг измерения плоским зеркалом, оптическую линейку типа ИС-36 с перемещающейся измерительной кареткой, линейки ЛИП-3 с самописцем, записывающим график профиля поверхности, и другие приборы.

Поверочные линейки: мостики (рис. 40, в) и угловые трехгранные — применяют в основном при проверке плоскостности «на краску». Для этого рабочую поверхность 6 линеек покрывают тонким равномерным слоем краски берлинская лазурь или типографской краской. Затем линейку устанавливают на проверяемую поверхность и слегка перемещают ;в продольном направлении. При этом на выступающих частях проверяемой поверхности остаются следы краски. Чем больше пятен остается на поверхности, тем с большей точностью она выполнена. Минимальное число пятен краски в квадрате поверхности со стороной 25 мм должно составлять для III и IV степеней точности проверяемой поверхности по ГОСТ 10356—63* — 20—30 пятен; для V и VI степени точности — 12—20 пятен; для степеней точности VII и VIII — 5—12 пятен и для степеней точности IX и X менее 5 пятен. Угловые трехгранные линейки выпускаются с углом а, равным 45°, 55° и 60°, что позволяет использовать их также для проверки расположения плоскостей направляющих типа ласточкин хвост.

Контроль плоскостности обработанных поверхностей производят также поверочными плитами методом «на краску» (выпускают плиты с размерами 240X250—4000Х1600 мм); с помощью механических приборов; уровней, ллоокомеров карусельных (выпускают две модели, (позволяющие производить измерения деталей с диаметрами 900—1800 мм), оптических и других приборов.

Для измерения отклонений от плоскостности в практике широко используют шаговый метод с использованием поверочных и оптических линеек, автоколиматоров и других приборов. Измерения производят в продольном и поперечном направлениях, по диагоналям контролируемой плоскости (аналогично измерению отклонений от прямолинейности).

Определение отклонений от плоскостности часто выполняют по следующей схеме: измеряемую деталь укладывают на контрольную (образцовую) плиту и выверяют с помощью прокладок так, чтобы расстояния от трех разных точек проверяемой поверхности до плиты были одинаковыми. Измерительной головкой, установленной на стойке,, производят измерения в ряде точек поверхности при перемещении ее по образцовой плите. По разности показаний измерительной головки судят о величине действительных отклонений.