содержание   ..  10  11  12  13  14  15  16  17  18  19  20  ..

КАРТОФЕЛЬНЫЕ КРЕКЕРЫ И ХВОРОСТ

Картофельный крекер представляет собой обезвоженный до 10—12 % влажности продукт из смеси картофельного пюре или картофельной муки (размолотый сушеный картофель), картофельного крахмала и соли. Крекеры являются полуфабрикатами, непосредственно в пищу их употреблять нельзя. Для получения съедобного, полностью подготовленного к употреблению продукта полуфабрикат обжаривают в растительном масле, нагретом до температуры 180— 190 °С, в течение 5—7 с. В процессе обжарки он превращается во вкусный питательный продукт, имеющий хрупкую консистенцию и высокопористую структуру. Обжаренный крекер называется картофельным хворостом. Химический состав хвороста следующий: углеводы 48,6—52,2 %; жиры — 35—38; белок — 3,5—4; минеральные вещества — 2,0—2,6, в том числе поваренная соль — 1,8—2,2; влага — 2,5—4,6 %. Для улучшения вкуса и повышения пищевой ценности при изготовлении крекеров применяют различные добавки.

Рис. 28. Технологическая схема производства крекеров

Технология производства данного продукта (рис. 28) заключается в следующем. Поступивший на переработку картофель подвергают мойке, калибровке, очистке и дочистке. Подготовленные клубни затем варят целыми в герметически закрытых варочных аппаратах (автоклавы) острым паром при избыточном давлении до полной готовности в течение 30—40 мин. Сваренный картофель протирают через сетку с отверстиями диаметром 3—4 мм и полученное пюре направляют на смешивание с картофельным крахмалом и солью. На 100 кг пюре добавляют 50 кг крахмала (в два приема) и 3—3,5 кг соли. Смесь тщательно перемешивают в смесительных машинах до получения однородной массы в виде крутого теста. Полученное тесто формируют в жгуты диаметром 35—40 мм и длиной 30—40 см на формовочных машинах, которые укладывают в один-два ряда на противни с перфорированным днищем, после чего направляют на варку для полной клейстеризации крахмала и набухания теста. Варку можно осуществлять в кипящей воде (20—40 мин), нагреваемой острым паром через барботеры в специальных котлах, либо острым паром при давлении 0,12— 0,15 МПа в течение 15—20 мин, используя для этого автоклавы. По окончании варки противни вынимают из котла и жгуты охлаждают. Затем их укладывают на перфорированные противни, которые устанавливают на передвижные этажерки и направляют на созревание. В процессе созревания влага в жгутах распределяется равномерно, в результате чего окончательно формируется их структура, которая становится плотной резиноподобной. Продолжительность выдержки жгутов зависит от их толщины и составляет от 16 до 18 ч. Выдержку проводят при температуре воздуха не выше 20 °С и относительной влажности 80—85 % до образования твердой консистенции, удобной для разрезания на пластинки толщиной 1—1,2 мм и длиной 30—40 мм, и направляют на сушку в паровую сушилку до влажности 10— 12 % Высушенный полуфабрикат охлаждают до комнатной температуры, просеивают через сито с отверстиями диаметром 8 мм для удаления мелочи, инспектируют и пропускают через магнитные уловители, выдерживают в течение 24 ч для выравнивания влаги, затем направляют на расфасовку или обжарку для получения хвороста. Описанная технология картофельных крекеров имеет ряд недостатков: значительная продолжительность технологического цикла (20 ч), высокая трудоемкость изготовления продукта, отсутствие поточности производства.

На промышленных предприятиях страны внедрена более производительная поточно-механизированная линия производства крекеров из картофельной муки, картофельного крахмала и соли. Подготовленную картофельную муку, крахмал и соль из бункеров роторным питателем подают в автоматический дозатор-смеситель, где происходит смешивание. Роторный питатель, установленный под дозатором-смесителем, подает смесь в бункер с фильтром, расположенным непосредственно над прессом. Подача компонентов в смеситель пресса для замеса теста осуществляется самотеком. К- каждому питателю по трубопроводу подведен сжатый воздух. На всех воздухопроводах установлены манометры для контроля его давления и- вентили для регулирования давления и подачи. В смесь компонентов добавляют воду, нагретую до 80—95 °С, в количестве, необходимом для получения пластичного теста влажностью 35,5—37,5 %. Тесто поступает в прессующую установку, где с помощью шнека оно домешивается и нагнетается в головку пресса, а затем под давлением 5,5—6 МПа проходит через щелевидную матрицу с отверстиями размером 8x0,5 мм. По выходе из пресса сформованные ленты крекера имеют температуру 45—50 °С. Для полной клейстеризации крахмала они проходят термокамеру, в которую подается насыщенный пар давлением 0,3 МПа и горячий воздух температурой 85—90°С. После термической обработки крекеры охлаждают воздухом из обдувочного устройства, при этом устраняется липкость, и слегка подсушивают до содержания в них влаги 32—34 %.

Охлажденные ленты крекеров с помощью режущего механизма разрезают на пластинки длиной 30—40 мм, после чего они поступают в паровую конвейерную сушилку СПК для обезвоживания. Продолжительность сушки 38 мин, температура воздуха 50—78 °С, относительная влажность отработанного воздуха 48—50 %, удельная нагрузка на ленту 0,8 кг/см2. Высушенный полуфабрикат можно расфасовывать в тару или сразу же направлять на обжаривание для получения хвороста. Для обжаривания используют растительное масло (подсолнечное, кукурузное, хлопковое). Картофельный хворост расфасовывают в пакеты из термо-сваривающихся материалов, а затем укладывают в фанерные ящики или короба из гофрированного картона.