В зависимости от применяемой технологии и свойств получаемого продукта
сухое картофельное пюре изготовляют в виде крупки, хлопьев и гранул.
Картофельная крупка— мелкозернистый продукт влажностью не более 12 % и
размером крупинок 1—2 мм белого или светло-кремового цвета. Объемная
масса продукта колеблется в пределах 500—600 кг/м3. Картофельные хлопья
— тонкие лепестки толщиной 0,2—0,3 мм белого или светло-кремового цвета
размером не более 10 мм. Влажность сухого продукта не более 12%,
объемная масса — около 200 кг/м3. Потребительский недостаток хлопьев —
слишком высокая степень набухаемости и высокая степень клейстеризации.
Картофельные гранулы представляют собой цилиндрики диаметром от 1 до 3
мм, длиной от 5 до 25 мм белого или кремового цвета различных оттенков,
свойственных соответствующим сортам картофеля, влажностью не более 12 %.
Объемная масса гранул диаметром 1—3 мм и длиной 22 мм составляет 300—400
кг/м3.
Производство картофельной крупки организовано на типовых отечественных
линиях ПЛКК-4. Технологическая схема производства продукта показана на
рисунке 23. Картофель пропускают поочередно через автоматические весы и
камнеловушку на вибрационную моечную машину. Затем его очищают паровым
способом на шнековом пароочистительном агрегате либо механическим
способом на картофелечистке непрерывного действия К.НА-600Б в течение 4—
6 мин. Очищенные клубни обрабатывают в ротационном сульфитаторе 0,1 %-ным
раствором бисульфита натрия (по SO2) в течение 2 мин, затем на ленточном
конвейере картофель подвергают дочистке.
Рис. 23. Технологическая схема производства сухого
картофельного пюре в виде крупки
Для равномерного разваривания очищенные клубни режут на ломтики толщиной
12—15 мм. Смывание свободного крахмала с поверхности ломтиков и
отделение мелочи производят на моечно-встряхивающей машине. Нарезанный
картофель бланшируют, затем охлаждают холодной водой до температуры
15—20 °С. После этого обрабатывают паром до готовности. Сваренный
картофель измельчают в пюре и подают на паровую двухвальцовую сушилку.
Там пюре распределяют тонким слоем на поверхности сушильных барабанов,
частично обезвоживают и снимают с барабанов в виде ленты. При
температуре поверхности барабанов 130—140 °С сушат в течение 1 мин до
влажности 38—40 %. Ленту подсушенного продукта температурой примерно 60
°С дробят на кусочки размером 20—25 мм, а затем охлаждают воздухом
температурой 8—10 °С и выдерживают в течение 1 ч в кондиционере
ленточного типа. После кондиционирования продукт с температурой не выше
18 °С пропускают через гранулятор до образования крупинок размером не
более 2 мм. Гранулированный продукт сушат конвективным способом на
сушилке в кипящем слое при температуре воздуха 120 °С до влажности 11
—12 % в течение 8—10 мин. Из сушилки крупку направляют в сепаратор с
отверстиями 1—2 мм и затем пропускают через магнитную колонку для
улавливания металлических примесей.
Полученный продукт расфасовывают в картонные коробки на
расфасовочно-упаковочном автомате. Его можно расфасовывать в тканевые,
бумажные или полиэтиленовые мешки с укладкой их в наружную тару —
фанерные барабаны или ящики. Крупку влажностью 6—8 % для длительного
хранения расфасовывают в жестяные банки № 15.
С целью повышения производительности линии, снижения затрат ручного
труда во ВНИИПК разработана новая технология получения картофельной
крупки под названием «совмещенная», положенная в основу модернизации
линии ПЛКК-4. Сущность ее заключается в получении рассыпчатой смеси,
состоящей из картофельных хлопьев, свежесва-ренного картофеля и
картофельной крупки определенной фракции. Смешивая трехкомпонентную
продукцию, придают ей рассыпчатую структуру, после чего смесь
гранулируют, затем сушат в кипящем слое и далее разделяют механическим
путем на фракции. Мелкая фракция размером меньше 0,8 мм считается
готовым продуктом и направляется на расфасовку.
Гранулирование подсушенной массы в линиях ПЛКК-4 являлось одним из
процессов, ухудшающих качество крупки в связи с механическим разрушением
клеток картофеля и высвобождением нативного крахмала. В разработанной
ВНИИПК технологии взамен гранулирования введено просеивание, что
обеспечивает целостность клеток.
Технологическая схема производства картофельного пюре в виде хлопьев
показана на рисунке 24. Картофель из овощехранилища гидротранспортером и
далее ленточным транспортером направляют в загрузочный бункер
автоматических весов. Взвешенные порции подают скребковым транспортером
в моечную машину, а затем на инспекцию и на очистку. Очистку картофеля
осуществляют щелечно-паровым методом на щелочно-очистительном агрегате.
Очищенные клубни направляют в барабанную моечную машину, потом в
сульфитационную ванну со скребковым транспортером и далее на дочистку.
Дочищенный картофель подают в бункер-сборник, а из него направляют на
резку. Ломтики картофеля толщиной 12—14 мм направляют в водяной
бланширователь. После бланширователя линия разделяется на две
параллельные ветки, в каждую из которых входит все последующее
оборудование, начиная с охладителя.
Рис. 24. Технологическая схема производства сухого
картофельного пюре в виде хлопьев
Бланшированный картофель выгружают шнековым транспортером в
сборник-охладитель, где его охлаждают проточной холодной водой, а потом
варят в варочном аппарате, конструкция которого аналогична водяному
бланширователю. Сваренный до готовности картофель превращают в пюре на
шнековой мялке, а затем высушивают на вальцовой сушилке. Высушенный
продукт в виде тонкого листа измельчают лопастным шнеком и
транспортируют к разгрузочному шнеку, откуда скребковым транспортером
подают в бункер и далее направляют на расфасовку.
Технологическая схема производства картофельного пюре в виде гранул
показана на рисунке 25. Картофель из овощехранилища гидротранспортером
подают на мойку, калибровку, очистку и инспекцию. Очистку его
осуществляют механическим способом. Допускается очистка паровым,
пароводотермическим либо экструзионным способами.
Рис. 25. Технологическая схема производства сухого
картофельного пюре в виде гранул
Сваренные до готовности кружки картофеля подают в гранулятор, на котором
производят измельчение и формование жгутов диаметром до 2 мм и длиной до
40 мм. При необходимости в процессе гранулирования в продукт вводят
различные пищевые и стабилизирующие добавки. Сформированные жгуты
продукта обезвоживают на паровой конвейерной сушилке до влажности не
более 12 %.
Измельчение сухих жгутов на гранулы длиной не более 15—20 мм проводят на
дробилке, а затем инспектируют на ленточном транспортере с целью отбора
некондиционных гранул и возможных посторонних примесей. После инспекции,
магнитной сепарации и просеивания картофельные гранулы, высушенные до
влажности 10—12 %, расфасовывают в негерметичную тару, а высушенные до
влажности 8 % —в герметичную тару (ОСТ 18—261—76). Для увеличения
насыпной массы продукт подвергают прессованию на гидравлических прессах.