Разборка осевого редуктора. Осевой редуктор (см. рис. 22) разбирайте в
такой последовательности:
а) предварительно слейте масло из верхних и нижних полостей корпуса
редуктора через сливные пробки 24, установите редуктор в сборе с
колесной парой на нижний корпус 23)
б) отверните болты крепления крышек и стаканов оси колесной пары;
в) снимите болты и центрирующие конические шпильки по разъему нижнего и
верхнего корпусов (конические шпильки выпрессовывать в сторону нижнего
корпуса) ;
г) с помощью насоса высокого давления спрессуйте фланец 4;
д) выверните все болты крепления лючков и стаканов ведущего 3 и ведомого
16 валов, а также пробку 19;
е) выньте полукольца 12 и 21; сместите вал 3 влево, а вал 16 вправо;
ж) спрессуйте коническую шестерню 17;
з) выньте из корпуса 1 последовательно вал 16, шестерню 17, вал 3,
стаканы с наружными кольцами подшипников 7.
Разборка вала ведущего. Порядок разбооки:
а) спрессуйте фланец 14;
б) отвернув гайку и сместив фланец 14 влево, спрессуйте внутреннее
кольцо роликоподшипника 11 и шарикоподшипника 13;
в) спрессуйте коническую шестерню 8 и внутреннее кольцо роликоподшипника
7.
б) снимите стакан 20 с наружным кольцом подшипника 22;
в) спрессуйте шарикоподшипник и внутренние кольца подшипников 13 и 22,
предварительно отсоедините крышку крепления внутреннего кольца
подшипника 22.
Для предупреждения травматизма при разборке деталей с конусными
соединениями снимаемую деталь фиксируйте в осевом направлении,
обеспечивая свободу перемещения на 20-30 мм, несколько превышающую
осевой натяг. При отсутствии фиксации снимаемая деталь с силой
соскакивает с вала и может нанести травму.
Сборка осевого редуктора. Эту операцию производите в обратном
порядке. Сначала соберите ведомый и ведущий валы. Посадку подшипников по
внутренним кольцам производите с предварительным подогревом в масле до
температуры 100-110°С.
Кольца подшипников .устанавливайте до полного упора в смежные детали. В
процессе сборки особое внимание обращайте на сопряжение деталей с
конусными соединениями. Осевые натяги, пятна контакта конусных
соединений при проверке их по краске (не менее 75%) , а также
температура нагрева деталей с конусными соединениями должны
соответствовать данным табл. 7. Наличие забоин, заусенцев и других
дефектов на конусных поверхностях деталей недопустимо, так как приводит
к неправильным замерам осевых натягов, что в свою очередь может привести
в процессе работы редуктора к провороту деталей с последующим выходом из
строя осевого редуктора.
Сборку деталей с конусными соединениями производите тепловым
способом. Во избежание снижения твердости зубьев
конических колес нагревайте их только индукционным способом, а
температуру нагрева замеряйте на ступице. При таком способе зубья
нагреваются менее интенсивно, чем ступица.
Таблица 7
При установке ведущего и ведомого валов необходимо
(в случае постановки новых зубчатых колес взамен изношенных)
отрегулировать коническую пару на прилегание по краске и боковому зазору
между зубьями за счет подшлифовки полуколец. При этом боковой зазор
должен быть 0,2—0,6 мм. Максимальные и минимальные зазоры определяйте
при выбранных зазорах в подшипниках. Отпечаток от краски должен занимать
не менее 40% длины зуба и 70% рабочей высоты зуба и должен быть смещен в
сторону меньшего модуля. Положение бывших в работе зубчатых колес
нарушать нежелательно, так как они уже приработались друг к другу.
Предельно допустимые боковые зазоры в эксплуатации не должны превышать
для конической пары 1,6 мм, для цилиндрической -
2.6 мм.
Для уплотнения разъема корпусов по наружному и внутреннему периметрам
укладывают на расстоянии 4 мм от болтов и смазочных каналов шелковый
шнур № I (ГОСТ 1768-75) или шпагат вискозный, пропитанные лаком
’’Герметик”. Шнур (шпагат) по всей длине не должен иметь утолщений,
обрывов и узлов.
Взаимное положение бывших в эксплуатации зубчатцгх колес нарушать не
рекомендуется. Наибольший боковой зазор допускается до
1.6 мм. В процессе сборки обращайте внимание ..а затяжку и стопорение
всех креплений.