Техническое обслуживание тормозной системы  прицепа МАЗ-8926

Ремонт тормозной системы прицепа МАЗ-8926

 Для разборки колесных тормозов необходимо снять колеса и ступицы с тормозным барабаном, после чего: отсоединить шланги от тормозных камер, снять тормозные камеры, вывернуть болт крепления упорной шайбы регулировочного рычага тормоза, снять регулировочный рычаг, верхнюю и нижнюю оттяжные пружины колодок, колодки, вынуть разжимный кулак.

Разобранные детали промыть, тщательно осмотреть и определить их техническое состояние. Номинальные и допустимые без ремонта размеры в сопряжениях деталей тормозов приведены в

табл. 5.

Суппорт в сборе ремонтируют при трещинах на кронштейне тормозной камеры, обломах и трещинах на кронштейне оси тормозных колодок, износе отверстия в кронштейне под ось колодок и отверстия во втулках под опорные шейки разжимного кулака.

Трещину на кронштейне тормозной камеры заваривают. Для этого засверливают концы трещины на проход, разделывают фаски по всей длине трещины со скосом двух кромок под углом 60° V-образным швом на глубину 2/3 толщины стенки детали и заваривают трещину с превышением наплавленного металла над основным металлом на 1,5—2,0 мм. Трещину заваривают электродом
УОНИ-13/55 диаметром 4 мм при силе тока 120—180 А. Затем зачищают наплавленный шов и прилегающие зоны от брызг металла.

При обломах и трещинах на кронштейне оси тормозных колодок кронштейн заменяют. Для этого .срубают головки заклепок крепления кронштейна к суппорту и выбивают заклепки, одновременно сняв кронштейн с суппорта. Устанавливают на суппорт новый кронштейн, в совмещенные отверстия суппорта и кронштейна вставляют две заклепки (в диаметрально противоположные отверстия). Для предупреждения смещения деталей в одно из отверстий вставляют нагретую заклепку и расклепывают ее обжимкой. Аналогично поступают й с остальными заклепками. Ослабленные заклепки крепления кронштейнов оси тормозных колодок и тормозной камеры меняют на новые. При этом целесообразно заменить и остальные заклепки.

Изношенное отверстие в кронштейне под ось колодок до диаметра более 28,10 мм ремонтируют постановкой втулки. Для этого отверстие рассверливают до диаметра 31,8 мм и развертывают до 032+о,о5 мм Шероховатость поверхности после развертывания должна быть не более 2,5 мкм. Затем зенкуют фаску 1X45° на торце отверстия, запрессовывают в отверстие ремонтную втулку, зенкуют фаску в отверстии втулки и развертывают отверстие до диаметра 28+0,045 мм. Шероховатость поверхности после развертывания должна быть не более 2,5 мкм.

При износе отверстий во втулках под опорные шейки разжимного кулака, которые изготовлены из бронзы ОЦС 4-4-2,5, до размера более 38,1 мм втулки заменяют. Для этого выпрессовывают обе втулки из кронштейна разжимного кулака, запрессовывают одну втулку заподлицо с торцом гнезда уплотнительного кольца и вторую втулку заподлицо с торцом кронштейна. Окончательно, отверстия во втулках развертывают в одну линию до 0 38+0,05 мм. Шероховатость поверхности после окончательного развертывания не должна быть более 2,5 мкм. Поверхности втулок в кронштейне тормозной камеры под опорные шейки разжимного кулака и поверхность отверстия под ось тормозных колодок должны быть параллельны между собой с точностью 0,1 мм на длине 100 мм и перпендикулярны к поверхности суппорта, сопрягающейся с фланцем оси прицепа.

Разжимный кулак (изготовлен из стали 40Л, HRC 48—56) восстанавливают при износе опорных шеек и шлицев по толщин-е.

При износе опорных шеек до размера менее 37,75 мм их восстанавливают вибродуговой наплавкой. Опорные шейки шлифуют до удаления следов износа, наплавляют до диаметра 39,4+0,3 мм (не заплав для канавки) проволокой ОВС 01,6 мм при частоте вращения кулака 6 об/мин, скорости подачи проволоки 1 м/мин. Наплавку передней шейки ведут от края шейки к кулаку, а задней — к шлицам. Затем опорные шейки шлифуют до диаметра 38 -0,075мм -0,115 мм Шероховатость поверхности после шлифовки должна быть не более 1,25 мкм.

Тормозные барабаны ремонтируют при задирах, концевых рисках или износе рабочей поверхности расточкой до одного
из ремонтных размеров, приведенных в табл. 6. После расточки рабочей поверхности на торце барабана снимают фаску 2X45°. Шероховатость рабочей поверхности барабана должна быть 2,5 мкм. Барабан растачивают на глубину 110±0,5 мм. Рабочую поверхность растачивают в сборе со ступицами колес, базируясь по наружным кольцам подшипников ступиц. Барабаны бракуют при размере рабочей поверхности более 424,25 мм или при наличии раковин на рабочей поверхности.

Таблица 6

Фрикционные накладки следует заменить новыми, если расстояние от поверхности накладки до головки заклепок осталось менее 1 мм. Приклепку новых накладок к колодкам выполняют в приспособлении, обеспечивающем плотное прилегание накладки к поверхности колодки. Зазора между колодкой и накладкой не должно быть. В качестве материала для заклепок рекомендуется использовать мягкую трубку 10X1,5 из латуни Л62. Форма заклепки, ее размеры, а также размеры отверстия под заклепки в накладке показаны на рис. 15.

Рис. 15. Заклепка я отверстие под заклепку в накладке тормозов:
а — заклепка; б — отверстие под заклепку

Клепку производят со стороны колодки, причем головка заклепки должна лежать на оправке, обеспечивающей головке сохранение

формы в процессе клепки. Рекомендуется применение для этой цели пневматического приспособления, однако клепка качественно может быть выполнена и в тисках при помощи простейшего инструмента.

После приклепки накладок колодки в сборе с накладками должны быть обработаны попарно по наружному диаметру до соответствующего размера тормозного барабана с целью придания колодкам правильной цилиндрической формы.

Регулировочный рычаг тормоза ремонтируют при износе

отверстия во втулке, повреждении граней под ключ у оси червяка, ослаблении посадки заглушки оси червяка, заедании червяка и износе шлицевых канавок шестерни по ширине.

При .износе отверстия во втулке под палец до размера более 12,15 мм втулку заменяют. Окончательная обработка втулки, которая изготовлена из бронзы ОЦС 4-4-2,5, заключается в развертывании отверстия во втулке до диаметр 12 +0,07 +0,02 мм с последующим притуплением острых кромок отверстия во втулке с обеих сторон. Шероховатость поверхности после развертывания должна быть не более 5 мкм.

Остальные дефекты, изложенные выше, требуют частичной или полной разборки рычага с заменой деталей, имеющих повреждения, по которым их бракуют. Одновременно необходимо отметить, что шестерню бракуют при ширине шлицевых канавок более 6,05 мм, пружину — при потере упругости и ось — при повреждении граней под ключ и при износе лунок шариком фиксатора.

При разборке регулировочного рычага вывертывают пробку шарика-фиксатора 8 (см. рис. 7), вынимают из гнезда корпуса t рычага пружину фиксатора и шарик-фиксатор 8, снимают стопорную пластину 7, после чего срубают головки заклепок, соединяющих крышки 2 корпуса рычага, и выбивают заклепки из корпуса рычага. Головки заклепок срубают с одной стороны. Удаляют заглушку оси 9 червяка и выпрессовывают ось со стороны заглушки. Из корпуса вынимают шестерню 4 и червяк 3. Все детали тщательно промывают и определяют возможность их дальнейшего использования.

При сборке регулировочного рычага шестерню 4 и червяк 3 одновременно вставляют в корпус 1 рычага. Со стороны, противоположной заглушке, запрессовывают ось 9 в отверстие червяка до совмещения выемок под шарик-фиксатор с отверстием в корпусе. Затем запрессовывают заглушку оси черэяка в расточку корпуса, устанавливают одну из крышек 2 на корпус регулировочного рычага, совместив отверстия под заклепки, вставляют заклепки головками со стороны крышки и укладывают подсобранный корпус рычага головками заклепок в приспособление, установленное на столе гидравлического пресса. Перед постановкой крышек корпуса их

проверяют на плоскостность на плите — щуп 0,15 мм не должен проходить.

Заполняют внутреннюю полость рычага смазкой УС-1 (ГОСТ 1033—73), устанавливают на выступающие концы заклепок вторую крышку корпуса и расклепывают выступающие концы заклепок.

Крышки должны .плотно прилегать к корпусу рычага, и щуп толщиной 0,1 мм не должен проходить. Ось червяка должна вращаться свободно, без заеданий.

В отверстие корпуса рычага устанавливают шарик-фиксатор 8, который должен войти в углубление оси. На шарик-фиксатор устанавливают пружину и ввертывают пробку фиксатора заподлицо с телом корпуса. Затем регулируют фиксацию, ввертывая и вывертывая пробку так, чтобы ось червяка проворачивалась с небольшим
усилием. При этом шарик во время попадания в углубление должен четко фиксировать положение оси.

После регулировки пробку фиксатора кернят в двух противоположных точках. Устанавливают стопорную пластину 7 оси червяка и закрепляют ее болтом 6.
 

Тормозная камера. Разборку и сборку тормозных камер рекомендуется выполнять в приспособлении (рис. 16).

При разборке тормозную камеру ставят на подставку
9 до упора. С помощью крана 5 через штуцер 10 подают воздух в камеру 4 для зажима. Затем отвертывают гайки болтов 8 (см. рис. 10), стягивающих хомутик, и вынимают болты из ушек стяжного хомутика. Снимают стяжной хомутик, открывают кран 5 (см. рис. 16) и снимают детали тормозной камеры с приспособления.

Рис. 16. Приспособление для сборки и разборки тормозных камер

При осмотре деталей тормозных камер следует обращать внимание на то, чтобы: корпус и крышка не имели вмятин на фланцах; диафрагма не имела надрывов, трещин и потери эластичности; пружина не имела трещин и не было потери ее упругости.

Сборку тормозной камеры выполняют на том же приспособлении. Собираемые детали протирают и обдувают сухим сжатым воздухом. Надевают на шток 10 (см. рис. 10) в сборе пружину 5, вставляют подсобранный узел резьбовым концом штока в корпус 4 в сборе и навертывают гайку 9. Затем на шток навертывают вилку

7 таким образом, чтобы расстояние от торца корпуса тормозной камеры до оси отверстий в вилке 7 было 67±4 мм, и контрят ее гайкой 9. При этом максимальный ход штока должен быть 50 мм. Затем корпус в сборе со штоком вставляют в приспособление, накладывают на корпус диафрагму 2, крышку 1 и сжимают пружину через крышку камерой 4 (см. рис. 16), открыв кран 5. На крышку и корпус устанавливают стяжной хомутик 1. Для центровки крышки относительно корпуса открывают кран 8 и воздух подается в боковые камеры 2 и 7, установленные на кронштейне 8. Камеры 2,

4 и 7 соединены трубопроводом 6. Затем собирают хомутики. Ушки стяжного хомутика должны быть расположены в плоскости, перпендикулярной плоскости расположения крепежных болтов.

После сборки тормозную камеру испытывают на прочность и герметичность давлением воздуха 7 кгс/см2. Для этого мыльной водой смачивают места соединений и сварки. В течение 30 с не должно быть мыльных пузырьков в местах соединений и сварки. Одновременно проверяют ход штока, который должен быть 50 мм, а выдвижение его должно быть быстрое. Заедание и задевание штока о корпус тормозной камеры не допускается.

Воздухораспределительный клапан. При нарушении герметичности уплотнительных элементов клапана необходимо разобрать его в следующей последовательности:

отвернуть две гайки 11 (см. рис. 9), снять пружинные шайбы, легкими ударами деревянного штока по шпилькам 10 снять нижнюю крышку 23, затем верхнюю крышку 9;

установить в прорезь штока 16 отвертку, отвернуть гайку 13, снять шайбу, осторожно вынуть из гнезда поршня 12 уплотнительное кольцо 14, снять поршень 12\

легким нажатием на шток 16 вынуть из корпуса нижний поршень следящего механизма, снять стопорное кольцо 17, поршень 18, разгруженный клапан 19,и пружину 26;

снять седло 2, осторожно вынуть обратный клапан 3 и пружину 4.

При необходимости очистки, промывки и продувки фильтров верхней и нижней крышек их можно снять без разборки воздухораспределителя. После разборки детали воздухораспределителя промыть в керосине или дизельном топливе и проверить состояние клапанов. Изношенные детали необходимо заменить.

Собирать воздухораспределитель следует в последовательности, обратной разборке. Сборка воздухораспределителя должна проводиться в условиях, исключающих попадание грязи или пыли на детали. Перед сборкой детали продуть сжатым воздухом, все трущиеся поверхности покрыть тонким слоем смазки ЦИАТИМ-201, а ручьи уплотнительных манжетов и канавки в поршнях и разгруженном клапане заполнить смазкой. При установке уплотнительных манжетов и клапана следует соблюдать осторожность, чтобы не повредить их при сборке.

Следящий механизм воздухораспределителя (поршень 12, шток 16 и поршень 18) у а также клапаны 19 и 24 должны перемещаться свободно, без заеданий. Кроме того, клапан 19 под действием пружины 26 должен плотно прилегать к седлу поршня.

При сборке воздухораспределителя гайки 11 крепления крышки надо затягивать равномерно. После сборки воздухораспределительного клапана проверить его работу.