содержание   ..  40  41  42  43  44  45  46  47  48  49  50  ..

Изготовление валков прокатных станов для холодной и горячей прокатки

При сверлении глубоких отверстий диаметром более 70 мм применяют кольцевые сверла. С помощью режущих пластинок 1 сверла, закрепленных в корпусе 3 (рис. 105), выбирают кольцевую канавку в обрабатываемой заготовке. В стенках корпуса между винтовыми канавками под винтами 2 размещены шарики, которые под действием пружин упираются в стенку сердечника и придают сверлу постоянное направление в работе.

Рис. 105. Кольцевое сверло для глубокого сверления.

Корпус сверла соединен с оправкой 7 резьбой. На оправке закреплено кольцо 6 со штуцером 5 и резиновьм шлангом 4 для подвода охлаждающей жидкости, которая подается насосом под давлением. При глубоком сверлении применение охлаждающей жидкости способствует не только отводу тепла от инструмента, но и вымыванию стружки; для этой цели охлаждающую жидкость следует подавать под высоким давлением.

Прочность шеек вала зависит от диаметра осевого отверстия, поэтому в полости бочки растачивается камера с плавными переходами от осевого отверстия. Это позволяет избежать концентрации напряжений, которые возникают при термической обработке валка. Для растачивания камеры применяют специальные бор-штанги 3 (рис. 106, а) с поворотной режущей пластиной 1. Пластина разворачивается после ввода борштанги в отверстие валка 2.

Растачивание ведется при работе борштанги на сжатие или на растяжение. Производительность расточки повышается при работе борштанги на сжатие (рис. 106, б).

Рис. 106. Растачивание камер валков холодной прокатки борштангой с поворотной пластиной.


После изотермического отжига и нормализации валок обрабатывают под закалку; устанавливают в отверстие временные
пробки и на токарном станке протачивают на шейках две выточки под люнеты, пробки удаляют. При установке валка в патроне и люнете торцы подрезают с припуском и растачивают отверстия под чистовые пробки, на которых производится обточка валка.

Поверхность валка не должна иметь острых кромок и рисок, переход от одной поверхности к другой должен выполняться плавно, через галтели. Несоблюдение этих условий может привести к концентрации напряжений при закалке и разрушению валка. Перед закалкой следует обрабатывать различные мелкие поверхности. Трефы обрабатываются на специальных трефофрезерных станках в размер. На продольно-фрезерных станках фрезеруются шпоночные пазы или квадраты с припуском на сторону 2 мм; радиальные отверстия сверлятся в размер.

После закалки валок устанавливают в патроне и люнете с точностью до 0,25 мм, используя бочку как базовую поверхность, после чего растачивают отверстия под центровые пробки. Пробки после охлаждения в жидком азоте запрессовывают в отверстие.

Деталь устанавливают в центрах и протачивают бочку до устранения биения. Шейки валов протачивают с припуском 0& мм для валков, проходящих второй отпуск с целью снятия напряжений, и 0,5 мм — для валков, не проходящих второго отпуска; все остальные поверхности обтачивают в размер.

Для повышения производительности при обработке закаленных валков используют точение резцами с широкими лезвиями, оснащенными минералокерамическими пластинками из сплава ВЗ. Задний угол резца с широким лезвием — 6°, передний угол — (—6а), угол наклона режущей кромки — 13°, ширина фаски режущей кромки — 0,5 мм. Валки площадью до 26 м2 обрабатывают резцами с такими геометрическими параметрами. Шероховатость поверхности при этом не превышает Ra = 1,25 мкм.

При шлифовании валок устанавливается в центрах, поверхность бочки шлифуется до снятия следов токарной обработки. При этом необходимо поддерживать правильный режим охлаждения и правки круга во избежание появления прижогов, которые снижают поверхностную твердость валков и способствуют появлению микротрещин. Затем проводится окончательная обработка мелких поверхностей — пазов, трефов, шлицев и т. п.

После второго отпуска выполняют чистовое шлифование поверхности бочки и окончательную обработку шеек валков. Заправку галтелей после шлифования производят твердосплавными радиусными резцами на токарном станке. В качестве материала для изготовления валков горячей прокатки используют легированные стали, а также чугун с отбеленной поверхностью.

На рис. 107 изображен валок для горячей прокатки. Валок изготовляется из стали 55Х, масса детали 20 890 кг, масса заготовки 26 000 кг.

Рис. 107. Валок для горячей прокатки.