содержание   ..  39  40  41  42  43  44  45  46  47  48  49  50  ..

Изготовление валков каландров и вальцов

Для получения криволинейной бомбированной поверхности бочки валка применяется специальный механизм, принцип действия которого состоит в следующем: в начальный период резания шлифовальный круг устанавливается посередине вала соответственно его наибольшему диаметру; затем, по мере перемещения шлифовальной бабки вдоль вала, круг постепенно приближается к оси вращения вала, описывая заданную кривую. При перемещении бабки в обратном направлении круг постепенно отходит и, пройдя через середину вала, вновь приближается к оси вращения во второй половине вала.

На рис. 101 показана принципиальная схема механизма бомбирования [13].

Рис. 101. Принципиальная схема механизма бомбировання.
 

Шлифовальный круг расположен на конце углового рычага 1, шарнирно закрепленного на суппорте станка в точке О1, второй конец рычага 1 опирается в точке А на ролик, расположенный на угловом рычаге 2. Рычаг 2 шарнирно закреплен на суппорте станка в точке 02. При передвижении суппорта с кругом вдоль вала от его середины к концам ползун 4 с укрепленным на нем клином 3 под действием собственного веса опускается вниз на величину, определяемую кривизной копирной линейки 5. При опускании ползуна и клина последний отклоняет в точке В угловой рычаг 2, который, в свою очередь, приподнимает в точке А конец рычага 1.

При этом шлифовальный круг приближается к шлифуемому валу и его диаметр уменьшается по концам по сравнению с диаметром посередине.

При обратном перемещении суппорта с кругом от концов к середине вала и подъеме клина шлифовальный круг удаляется от шлифуемого вала. Передаточное отношение рычагов и кривизна линейки для определенного станка являются постоянными величинами, поэтому необходимая величина бомбировання вала устанавливается с помощью изменения угла наклона рабочей поверхности клина. Угол наклона клина изменяется при вращении маховичка 7, посредством которого упор 6 перемещается вверх или вниз.

Величина угла ф для одной и той же величины бомбировання зависит от длины вала; величина опускания ползуна будет тем

больше, чем длиннее вал. Кривизна копирной линейки устанавливается в соответствии с уравнением упругой линии изгиба вала.

Окончательная обработка рабочей поверхности валка производится с помощью полирования или алмазного шлифования [34]. Алмазное шлифование производится торцом чашечного алмазного круга посредством приспособления, обеспечивающего постоянное усилие прижима круга к обрабатываемой поверхности. Обработка производится в два прохода со скоростью шлифования 20...30 м/с, продольной подачей 0,3 мм/об и охлаждением 6%-ным водным раствором кальцинированной соды. Алмазное шлифование обеспечивает высокую степень чистоты поверхности, необходимую для выполнения технологических операций каландрирования.

Технологический процесс обработки валков с рифлениями или профильным рисунком поверхности бочки принципиально не отличается от процесса обработки гладкого валка. Продольные рифления выполняются на строгальных станках фасонными резцами или на фрезерных станках профильными фрезами.

Прессовые валы, применяемые в машинах для производства бумаги или картона, различаются по габаритным размерам, конфигурации цапф и виду антикоррозионных покрытий. Заготовки прессовых валов выполняются пустотелыми из чугуна СЧ 18—36 литьем в земляные формы, вертикально в кессонах. Диаметр валов достигает 1000 мм при толщине стенки до 150 мм и длине до 7000 мм; припуски валов диаметром 600... 1000 мм составляют 15...20 мм на каждую сторону.

Механическая обработка прессовых валов начинается с чернового обтачивания наружной поверхности и подрезания торца при установке заготовки прибыльной частью в четырехкулачковый патрон токарного станка, а вторым концом — на задний грибковый вращающийся центр (рис. 102).

Рис. 102. Технологический процесс обработки прессового вала.

После переустановки прибыль Отрезается и подрезается второй торец (рис. 102, а). На второй операции проводят статическую балансировку вала (рис. 102, 0), Наружная поверхность вала обтачивается со смещением на некоторую величину х в сторону, противоположную дисбалансу (рис. 102,

в). После этого заготовку вала подвергают повторной проверке на статическую уравновешенность; в случае выявления дисбаланса производится вторичное обтачивание со смещением первоначальной оси вращения.

При установке вала в патроне и люнете растачиваются отверстия диаметром 150...200 мм под горячую посадку цапф (рис. 102,

г). Сверление отверстий под резьбу производится на расточном станке (рис. 102, д). Эти отверстия служат для пропускания пара при обогреве полости в процессе обрезинивания прессового вала. В расточенные отверстия по горячей посадке устанавливаются стальные цапфы. По всей длине рабочей поверхности вала нарезается винтовая канавка под обрезинивание глубиной 1...1,5 мм и шагом 2...2,5 мм (рис. 102, е). Цапфы вала перед обрезиниванием предварительно обрабатываются шлифованием с 1елью устранения повреждений, образовавшихся на их поверхности при транспортировке.

На поверхность прессового вала наносится слой резины толщиной 25...30 мм. Первый слой на резьбовую поверхность наносится из эбонита, который хорошо сцепляется с чугуном; по эбониту наносят несколько слоев резины требуемой твердости. После обрезинивания обтачиваются рабочие поверхности и цапфы вал$ (рис. 102, ж). На последней операции шлифуется резиновый слой рабочей поверхности вала при установке его на люнетные стойки шлифовального станка (рис. 102, з).

Рабочие поверхности прессовых валов для клеильных прессов покрывают нержавеющей сталью методом горячего напыления при помощи металлизатора. Перед напылением на рабочих частях вала нарезают винтовую поверхность с шагом 2...2,5 мм и глубиной 1... 1,5 мм. На винтовую поверхность наносятся несколько слоев нержавеющей стали толщиной 2...2,5 мм а затем рабочая поверхность вала шлифуется с припуском 1,5...2 Мм на каждую сторону.