Технологический процесс обработки валка для горячей прокатки

  Главная       Учебники - Техника      Обработка крупногабаритных деталей (Таурит Э.Г.)

 поиск по сайту     

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

содержание   ..  40  41  42  43  44  45  46  47  48  49  50  ..

 

 

 

Изготовление валков прокатных станов для холодной и горячей прокатки

 

 

Технологический процесс обработки валка для горячей прокатки аналогичен процессу обработки валков для холодной прокатки, но несколько проще (рис. 108). Обработка валка делится на три стадии: черновую обработку заготовки, термическую и чистовую обработки. На заготовку наносят осевые линии и центры, а затем проверяются величина и расположение припусков на обработку.
Целью токарной черновой операции является снятие основной массы металла припуска с поверхности валка и с торцов, а также подготовка валка к термической обработке.

Бочка валка обтачивается твердосплавными резцами (рис. 108, а) за несколько проходов при глубине резания 18...20 мм, подаче 0,8...0,9 мм/об и скорости резания 30...32 м/мин. При этом надрезается прибыль, которая удаляется на слесарной операции; здесь же проверяется твердость бочки и шеек валка, а также размечается лопатка под черновую обработку. Лопатка обрабатывается при помощи тяжелого переносного поперечно-строгального станка за две установки детали при глубине резания 12 мм, подаче 0,7... ...1 мм на двойной ход и скорости резания 9 м/мин (рис. 108, 6). Деталь передается на термическую обработку, которая производится с целью улучшения структуры, устранения внутренних напряжений и получения твердости не менее НВ210

 

 

Рис. 108. Технологическая схема обработки валка горячей прокатки.



После термообработки исправляются центровые гнезда детали и производится чистовая токарная обработка, которая должна обеспечить точность и концентричность всех цилиндрических поверхностей, перпендикулярность к ним торцов детали и требуемую шероховатость поверхности. Для этой цели на первой установке детали на шейке со стороны задней бабки обтачивают технологический поясок, снова устанавливают деталь и выверяют биение с точностью до 0,05 мм.

Обработка производится резцами за два прохода: получисто-вая — при глубине резания 8... 10 мм, подаче 1,3... 1,5 мм/об, скорости резания 34...36 м/мин; чистовая — при глубине резани»

1,5...2 мм, подаче 0,8... 1 мм/об, скорости резания 38...40 м/мин.

Перед шлифованием или упрочняющим обкатыванием роликом предварительно протачивают шейки валка. Обкатка шеек валков производится на тяжелых токарных станках специальными рычажными или гидравлическими устройствами [$]. Рычажные одно-роликовые устройства (рис. 109) позволяют развить значительные силы обкатки, достигающие 4000...6000 даН [8]. На токарном станке за счет натяжения суппорта винтом поперечной подач» нельзя получить силу обкатки выше 3000 даН. После предварительного поджима ролика / стопорные гайки 4 (рис. 109, а) или-винт 5 (рис. 109, б) отпускаются на несколько оборотов; при этом усилие от пружин 3 и 6 передается на деталь 2. По окончании рабочего прохода перед отводом от обкатанной детали ролики / и 7 предварительно разгружаются.

На рис. 110 изображено Гидравлическое обкатное устройства для обработки валов большого диаметра [81. Усилие обкатки (до 6000 даН) создается автономным гидравлическим цилиндром 6, установленным в корпусе 4; оно передается на поверхность детал» 2 через тарельчатые пружины 5, снижающие жесткость системы.

Недопустимые перекосы цилиндрических роликов во время обкатки устраняются за счет их самоустановки; для этого головка» несущая рабочий ролик / диаметром 32 мм, свободно поворачивается на цапфах 3 вокруг оси, перпендикулярной к линии контакта ролика с деталью. Под действием момента, возникающего при перекосах, ролик поворачивается до восстановления равномерного контакта с деталью по всей длине образующей.

После обкатки поверхность шейки валка, обработанная е шероховатостью Rz~ 40...20 мкм, приобретает шероховатость Ra =  0,5...0,2 мкм без заметной волнистости, а колебания твердости уменьшаются в результате пластической деформации до 5... 10%. После обкатки или шлифования шеек на токарном станке подрезают начисто торцы бочки диаметром 900 мм и обтачивают галтели радиусом 60 мм.

Чистовая обработка лопатки производится на поперечно-строгальном станке (см. рис. 108, б) за две установки с предварительной разметкой; переходную конусную часть и радиусы подгоняют по шаблону

Сердцевина зева лопатки удаляется после контурного сверления (рис. 108, в) по разметке сверлом диаметром 30...40 мм.
 

 

Сверление производят с перекрытием, а затем на слесарной операции выбивают высверленную часть. Стороны и дно зева фрезеруют начерно на расточном станке (рис. 108, г) с припуском 0,02 мм под шабрение. После этого растачивают два переходных радиуса.

После разметки трефы обрабатывают начерно, а затем начисто на расточном станке (рис. 108, д). Плоскости лопатки шабрят в размер 250 / 9, а плоскости зева — в размер 200Н8, после чего производят окончательную проверку твердости бочки валка. При изготовлении валков из отбеленного чугуна твердость на поверхности бочки составляет НВ 500...650, что способствует увеличению их стойкости.

При механической обработке отбеленных чугунных валков трудно обеспечить требуемую производительность процесса. Значительного увеличения производительности при изготовлении валков из отбеленного чугуна можно добиться, применяя шлифование только для снятия литейной корки, а лезвийную обработку использовать в качестве основной обдирочной операции.

Для увеличения стойкости резцов из сплавов ВК применяют резание при вводе в зону обработки низкого напряжения, а также резание с предварительным подогревом поверхности заготовки.