Ремонт букс железнодорожных кранов

§ 64. РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ ХОДОВОЙ ЧАСТИ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫХ КРАНОВ

Ремонт букс железнодорожных кранов

Буксы наиболее часто имеют следующие износы и повреждения: выработку и излом направляющих пазов, трещины и отколы в корпусе, отколы задних стенок паза для пылевой шайбы, излом ушков буксовой крышки и износ пылевой шайбы.

Трещины и отколы в буксах наиболее часто встречаются у чугунных букс кранов ПК-6. Происходят они от толчков при маневрах, от неправильной сборки и установки рессор, буксовых лап и самих букс, а также от неудовлетворительного ухода за буксами. При появлении трещин и отколов из букс вытекает смазка, а внутрь попадают вода, снег, пыль. Неплотность буксовой крышки или задней пылевой шайбы также способствует загрязнению смазки, попаданию на подбивку и на шейку оси грязи и воды. Все это приводит к нагреванию букс, особенно при транспортировке кранов.

Выработка направляющих пазов буксы, стенок паза заднего буксового отверстия происходит от неправильной сборки узлов и ходовых частей, от большой изношенности подшипника и недостаточной смазки трущихся поверхностей буксы, буксовых направляющих рамы или буксовой лапы.

Неплотности крышек букс появляются из-за недостаточного прижатия их к корпусу буксы; неплотности пылевых шайб — or их естественного истирания и от ослабления в пазах. Перекос букс имеет место при неправильной сборке ходовых частей, большой изношенности подшипников и направляющих пазов букс.

Для ремонта буксу снимают с шейки оси, подбивку или поль-стер вынимают, корпус обмывают в моечной машине, вываривают в выварочной ванне или соскабливают грязь скребками с последующей протиркой керосином. Очищенную буксу тщательно осматривают.

При капитальном и среднем ремонте буксы, имеющие трещины, заменяют новыми. При текущем ремонте отбитые части бук-

сы могут быть заварены электросваркой. Буксу, разбитую по-всему корпусу, заменяют новой.

Для заварки трещин в стальных буксах их разделывают под углом 65—85°, а в чугунных буксах — под углом 40—45°; по концам трещин просверливают отверстия диаметром 8 мм. Перед сваркой чугунную буксу нагревают до темно-красного цвета, что позволяет избежать при сварке местных напряжений, вызывающих часто появление новых трещин.

Место для вкладыша на потолке буксы должно иметь чистую* и ровную поверхность. Пылевые шайбы заменяют исправными, плотно прилегающими к подступичной части оси. Буксы должны быть установлены в буксовых лапах или направляющих без перекосов. Для кранов ПК-6 суммарный зазор между буксой и направляющими буксовой лапы должен быть в продольном направлении не более 8—14 мм, в поперечном направлении 6—12 мм.

Осмотренные и отремонтированные буксы заправляют пропитанной подбивкой и сезонной смазкой. В польстерные буксы ставят исправные польстеры с пропитанными подушками.

При промывочном ремонте или осмотре подбивку букс освежают или полностью заменяют и проверяют исправность пылевйх шайб. Подбивают буксы концами, пропитанными и выдержанными в подогретой до температуры 60—70°С смазке в течение не менее 3—4 ч. Крышки букс должны быть исправными и плотно закрывать буксу.

Для осмотра и ремонта вкладышей и подшипников их вынимают из букс, при этом обнаруживаются изломы и трещины вкладышей, износ их торцов, а также стенок углубления для яблока подшипника. Вкладыши ремонтируют наплавкой изношенных поверхностей электродуговой или газовой сваркой с последующей обработкой до размеров по чертежу. Вкладыш должен плотно садиться на верхнюю часть подшипника и не опираться на его средний буртик.

В корпусах подшипников трения скольжения встречаются трещины и изломы, износы их торцов и верхней опорной поверхности. Корпуса стальных подшипников ремонтируют также наплавкой изношенных поверхностей электродуговой или газовой сваркой с последующей механической обработкой. Заварка трещин подшипников не допускается.

Изношенные торцы и опорные поверхности яблока у чугунных подшипников наплавляют чугунными или бронзовыми электродами и после наплавки обрабатывают. Изношенные торцы бронзовой армировки подшипника также наплавляют латунью или бронзой с помощью газовой сварки.

В процессе работы баббитовая заливка подшипников истирается, в ней появляются отколы и трещины. При сильном нагреве подшипников баббитовый слой выдавливается или выплавляется. Подшипники, у которых слой баббита износился, выдавился или имеет большие отколы и трещины, перезаливают. Баббитовая

заливка должна плотно прилегать к подшипнику. Галтели и торцы подшипников также должны иметь баббитовую заливку. Разбеги подшипников по шейке допускаются в пределах 6 мм (предельный 8 мм).

При выпуске кранов из ремонтов ставят трафареты о произведенной ревизии букс. Буксовые лапы, имеющие износы свыше допускаемых размеров, снимают с ходовой рамы крана и заменяют новыми или отремонтированными.

От толчков во время работы буксовые

лапы изгибаются, а иногда в отдельных частях их появляются трещины. Буксовые направляющие от трения о буксы изнашиваются, а отверстия болтов разрабатываются.

Изогнутые буксовые лапы выправляют на плите, причем при больших изгибах их перед правкой нагревают. Трещины в буксовых лапах разделывают и заваривают электросваркой. Изношенные места вертикальных полотен наплавляют электросваркой, (рис. 167) или газовой сваркой с последующей обработкой. Разработанные отверстия для болтов в буксовых лапах и в швеллерах ходовой рамы заваривают и сверлят вновь.

Выработка ветвей буксовых лап по ширине и по толщине не допускается более 2 мм. Буксовые лапы должны быть параллельны между собой и перпендикулярны полкам швеллеров ходовой рамы крана. При неправильной установке лап подшипники будут работать ненормально, а сами лапы чрезмерно изнашиваться.

Правильность постановки буксовой лапы проверяют угольником с длинной и короткой сторонами. Короткую сторону угольника прикладывают к полке бокового продольного швеллера ходовой рамы (рис. 168), а длинную сторону направляют вдоль внутренней грани буксовой лапы, обращенной к буксе. Отсутствие просвета между длинной стороной угольника и гранью лапы или короткой стороной и швеллером свидетельствует о перпендикулярности к раме в плоскости, параллельной оси ходовой рамы крана.
Вторую проверку делают тем же угольником и длинной, достаточно жесткой линейкой. Линейку прикладывают к нижним полкам обоих швеллеров ходовой рамы, а угольник короткой стороной к линейке, а длинной — к внутренней стороне лапы. Отклонения при проверке по угольнику в поперечном и продольном направлениях допускаются не более 2 мм.

Рис. 167. Ремонт буксовых лап

Рис. 168. Проверка постановки буксовых лап угольником

Расстояния между центрами буксовых просветов, измеряемые штихмасом (рис. 169), с обеих сторон ходовой рамы не должны разниться между собой более чем на 5 мм.

Важной является также и проверка положения буксовых лап по диагонали рамы крана. Все четыре центра буксовых проемов должны образовывать четырехугольник. Для проверки замеряют по диагоналям рамы крана. Разность расстояний между центрами буксовых лап по диагоналям допускается не более 8 мм. Проверяют также совпадение середины расстояния между центрами отверстий для валиков в рессорных кронштейнах с серединой просвета буксовых лап; несовпадение допускается в пределах 3 мм.

Ветви буксовых лап должны находиться в одной вертикальной плоскости, внутренние грани быть параллельными между собой. Буксовые лапы крепятся к раме болтами, на концах которых плотно к гайкам ставятся шплинты.

Рис. 169. Проверка расстояния по диагонали установки лап

Кроме того, должны быть проверены надрессорные клинья и буксовые струнки.

содержание .. 220 221 222 223 224 225 226 227 228 229 ..