ОБСЛУЖИВАНИЕ ЭКИПАЖНОЙ ЧАСТИ тепловозов ТУ6А и
ТУ7
Во время эксплуатации тепловоза, при сдаче его перед выездом из депо
требуется проведение определенного минимума технического обслуживания
его основных сборочных единиц, агрегатов и систем. Перечень работ входит
во все виды техобслуживаний и ремонтов.
Рамы тепловоза и тележек. При осмотре рам
проверяют состояние болтов межрамного крепления, сварных швов,
угольников и путеочистителей, состояние крепления корпусов рамы,
состояние защитных брезентовых чехлов, отсутствие утечки смазки из ванн
опорных скользунов. Эксплуатация тепловоза должна быть прекращена при
обнаружении трещин в нижних частях тележек и вертикальных стенках
боковин.
Колесные пары. Состояние колесных пар проверяют при приемке и
сдаче тепловоза, а также на остановках в пути следования. Плотность
посадки бандажа проверяют отстукиванием его молотком. Глухой дребезжащий
звук — один из признаков ослабления бандажа. По нанесенным на бандаже и
колесном центре рискам определяют наличие сдвига бандажа.
Проверяют также прокат бандажа и подрез гребня, а также наличие
ползунов. Эксплуатацию тепловоза запрещают при прокате 7 мм (в отдельных
случаях по приказу начальника дороги или лиц, его замещающих, 8 мм) и
при ползуне 0,7 мм. Наиболее частой причиной появления ползунов является
заклинивание колесных пар при неправильной регулировке рычажной передачи
и превышении давления в тормозных цилиндрах (камерах) сверх 0,3... 0,35
МПа у тепловозов ТУ7 и 0,17 ... 0,20 МПа у тепловозов ТУ6А.
Повышенный подрез гребня происходит из-за неправильной установки
колесных пар в раме тележки (установка с перекосом осей). Поэтому перед
пуском тепловоза в эксплуатацию даже у нового следует проверить
параллельность установки осей и перпендикулярное их расположение по
отношению к тележке. Непараллельность осей в тележке не должна превышать
3 мм. Кроме того, на кривых участках пути больше, изнашиваются гребни
бандажей, обращенных к наружной стороне кривой. Для устранения
одностороннего износа достаточно периодически разворачивать тепловоз.
Величину вертикального подреза гребня определяют по шаблону. В
эксплуатации толщина гребня тепловозного бандажа, измеренная на
расстоянии 18 мм от его вершины, должна быть не менее
16 мм и не более 25 мм.
Поперечный суммарный разбег (зазор между торцом оси колесной пары и
бронзовым платиком осевого упора) должен быть в пределах 1...3 мм. Зазор
регулируется постановкой прокладок между корпусом буксы и корпусом
осевого упора. Зазор в челюстных наличниках (1...2 мм) регулируют
приваркой пластин соответствующей толщины к опорным поверхностям челюсти
и буксы.
Буксы. При осмотре тепловоза проверяют состояние крепления крышек
буксы, целостность и износ наличников, наличие течи масла через
уплотнения и по местам присоединения крышек, во время остановок на
станциях температуру нагрева буксы. Особенно внимательно нужно следить
за температурой букс после ремонта тепловоза. При нормальной работе
тем-пература роликовой буксы не должна превышать температуру окружающей
среды более чем на 30 °С. Наиболее частые случаи нагрева букс происходят
вследствие недостатка смазки или плохого ее качества, попадания в буксу
песка, механических примесей, разрушения роликовых подшипников, малой
величины осевых разбегов, нарушения правил сборки деталей буксы.
Во время длительных стоянок тепловоз каждые две недели нужно
перекатывать с целью смены точек контактов роликов и беговых дорожек
подшипников и предохранения их от коррозии.
Рессорное подвешивание. При осмотре
рессорного подвешивания проверяют, нет ли трещин в пружинах, балансирах
и подвесках; сохранность рессорных пружин, резиновых амортизаторов, а
также ослабевших втулок в подвесках и балансирах. Зазор между верхней
частью буксы и рамой тележки у полностью экипированного тепловоза должен
быть в пределах 20...30 мм. Уменьшение этого зазора свидетельствует о
некачественном изготовлении рессорных пружин, потере жесткости или
поломке пружины.
Сцепные приборы. При эксплуатации необходимо следить за
целостностью цепной стяжки, крюка и буфера. Износ крюка в рабочей его
зоне не должен превышать 5 мм.
На тепловозах, оборудованных автосцепкой, проверяют наличие расцепного
рычага и цепи, свободу перемещения головки автосцепки, работу механизма
замка, действие расцепного привода. Для детальной проверки
взаимодействия всего механизма автосцепки применяют специальный шаблон.
Песочницы. Принимая тепловоз, проверяют
подачу песка на передний и задний ход, осматривают крепление форсунок,
воздухораспределителей, песочных труб. Если песок подается малыми
порциями или вообще не подается, отвертывают пробки и прочищают
воздушные каналы форсунок, а также проверяют поступление песка в
форсунку. Уменьшение или увеличение подачи песка регулируют винтом.
Подача песка может прекратиться из-за нарушения контакта в цепи питания
катушек электропневматических вентилей песочницы, пропуска воздуха
манжетой воздухораспределителя, особенно в зимнее время. В этом случае
заменяют манжету поршня или воздухораспределитель.
При наборе песка необходимо обращать внимание на целостность бункерных
сеток, предохраняющих от попадания мелкой гальки и других посторонних
включений, забивающих отверстия форсунок. Норма расхода песка на одну
песочницу
400... 500 г в минуту.
При эксплуатации особое внимание необходимо уделить предохранению песка
в бункере от влаги. Для этого под крышки бункеров рекомендуется
проложить полиэтиленовую пленку в несколько слоев.
Тормозная система. При приемио-сдаточной
операции и на остановках проверяют состояние рычажной передачи тормоза:
тормозных колодок, предохранительных скоб, шплинтовки валиков рычажной
передачи, тормозных цилиндров и выход штока.
Колодки заменяют, если их толщина менее 15 мм. Для их замены необходимо:
извлечь чеку, захватив головку специальной вилкой или ломиком,
одновременно ударяя молотком по ее нижнему концу; отсоединив
вертикальный рычаг от стяжного винта, вынуть тормозную колодку,
поставить новую и соединить рычаг со стяжным винтом; вставить чеку на
место и забить ее молотком; отрегулировать рычажную систему.
Регулирование системы производится стяжным винтом в оттор-моженном
состоянии. Номинальный зазор между колодкой и ободом колеса в
отторможенном положении должен быть 5 мм.
При приемке тепловоза и на остановках из тормозной системы периодически
необходимо удалять влагу, пользуясь водоспускным краном сборника
влагоотделителя и водоспускными кранами воздушных резервуаров.
Накапливаемая влага в системе отрицательно сказывается на работе
электропневматических вентилей системы автоматики и автотормозов.
При использовании колодок из чугунно-капронового пресс-материала с
повышенным коэффициентом сцепления необходимо соблюдать следующие
дополнительные требования. Во избежание юза колесных пар следует
уменьшить давление в тормозных камерах до 0,05... 0,07 МПа с помощью
регулировки клапана максимального давления вспомогательного тормоза.
Кроме этого, при использовании чугунно-капроновых колодок в зимнее время
при выпадении осадков, после длительных стоянок на морозе необходимо
периодическое подтор-маживание с тем, чтобы подогреть колодки и
избавиться от тонкой наледи, покрывающей рабочую поверхность колодки.
При положительной температуре наружного воздуха тормозной путь при
применении чугунно-капроновых колодок сокращается на 10—15 % но
сравнению с тормозным путем при применении чугунных колодок.
Для затормаживания тепловоза на длительных стоянках при отсутствии
воздуха в системе предусмотрен ручной стояночный тормоз. Он действует на
одну (заднюю) тележку с помощью системы рычагов и штурвала. При работе с
пневматическим тормозом ручной должен быть отпущен. При эксплуатации
ручного тормоза необходимо следить за целостностью рычажно-шарнирной
передачи и шарнирных соединений, смазкой конических шестерен, вала и
гайки.
При приемке тепловоза и перед выездом из депо, а также перед затяжными
спусками с груженым составом необходимо проверять исправное действие
всей тормозной системы, при этом утечка воздуха в сети не должна
превышать 0,02 МПа в минуту.