содержание   ..  1  2  3  4  5  6  7  8  9  10    ..

15  

Текущий ремонт ТР-3 рельсового автобуса РА-1

15.1  Общие требования

15.1.1  Периодичность проведения ТР-3 определяется Положением (п. 1 приложения А).

15.1.2  До постановки рельсового автобуса на ТР-3 произвести уборку кабин управления, салона, очистить ходовые части и подвагонное оборудование от загрязнения. В зимний период работы удалить снег и лед. Промыть кузов снаружи и внутри.

15.1.3  По силовому блоку выполнить работы:

– демонтаж силового блока с кузова и очистка от загрязнений;

– замена масла дизеля и фильтрующих элементов, форсунок и топливного насоса высокого давления, турбокомпрессора, охлаждающей жидкости (заменяется в зависимости от марки охлаждающей жидкости и по заключению лаборатории, но не более 9000 моточасов работы);

– замена масла гидропередачи, фильтрующих элементов и рукавов гидравлической системы.

15.1.4  По механическому оборудованию при ТР-3 произвести следующие работы:

– подъем кузова, выкатка и полная разборка тележек, колесно-редукторных блоков;

– ремонт и освидетельствование колесных пар в соответствии с требованиями Инструкции (п. 24 приложения А);

– ревизия подшипниковых узлов в соответствии с требованиями Инструкции (п. 12 приложения А), с учетом конструктивных особенностей буксовых узлов колесных пар рельсового автобуса;

– замена негодных резинотехнических изделий независимо от их состояния, где это предусмотрено Руководством;

– осмотр и ремонт тяг с шарнирными подшипниками и сайлентблоками, ревизия редукторов, зубчатой передачи, рессорного подвешивания, гидравлических гасителей колебаний, ремонт тормозной рычажной передачи, путеочистителей;

– осмотр и ремонт рамы кузова, стен, крыш, пола, воздухозаборных устройств и воздуховодов системы вентиляции, ремонт кабин рельсового автобуса, дверей, окон, кресел пассажиров и других частей кузова;

– полный осмотр автосцепного устройства;

– неразрушающий контроль ответственных деталей и узлов;

– полную замену смазочных материалов согласно Инструкции (п. 4 приложения А), карты смазки и рекомендаций предприятий-изготовителей;

– окраска тележек и поврежденных мест внутри кузова и кабины;

– наружная окраска кузова, кабины, крыши (при необходимости);

– сборка колесно-редукторных блоков, тележек, установка кузова на тележки.

15.1.5  По тормозному и пневматическому оборудованию выполнить следующие работы:

– ремонт кранов машиниста, воздухораспределителей, регуляторов и реле давления, воздухопроводов, тормозных цилиндров, тормозной рычажной передачи, соединительных рукавов, устройств блокировки тормозов, кранов разобщительных и концевых и другого тормозного оборудования;

– полное техническое освидетельствование и гидравлическое испытание воздушных резервуаров в соответствии с Инструкцией (п. 44 приложения А);

– ремонт воздухопроводов цепей управления, пневматических блокировок, разобщительных кранов, трубопроводов пескоподачи и другого пневматического оборудования.

15.1.6  По электрическому оборудованию, аппаратуре и электрическим цепям, системе оповещения, устройствам повышения безопасности движения выполнить следующие работы:

– демонтаж, осмотр и ремонт электрической аппаратуры, калибровка измерительных приборов;

– ремонт оборудования систем оповещения, ремонт и проверка радиостанций, комплексного локомотивного устройства безопасности (КЛУБ), устройств контроля бдительности машиниста, других устройств повышения безопасности движения.

15.1.7  Оборудование, агрегаты, аппараты, снимаемые с рельсового автобуса, после ремонта должны быть испытаны на испытательной станции или стендах депо с оформлением соответствующей документации.

15.1.8  Окончательный объем ремонта узлов и деталей определяется после их разборки по фактическому состоянию, результатам дефектировки, в том числе средствами технической диагностики, с учетом требований, установленных Руководством, с соблюдением норм допусков и износов оборудования и деталей (приложение Б).

15.1.9  Сборка оборудования, агрегатов и узлов должна производиться в соответствии с чертежами, руководствами и инструкциями, действующими в системе ОАО «РЖД».

15.1.10  Оборудование, аппараты, приборы должны быть опломбированы согласно приложению И, требованиям чертежей или другой технической документации.

15.1.11  О выполнении текущего ремонта ТР-3 сделать отметку в книге записи ремонта формы ТУ-28, в книге учета плановых видов ремонта локомотивов, моторвагонного подвижного состава формы ТУ-125. Приемка рельсового автобуса из текущего ремонта ТР-3, выполненного вне депо приписки, оформляется актом формы ТУ-31.

15.2  Дизель модульной силовой установки PowerPack

15.2.1  Демонтаж с дизеля, ревизия и установка топливной аппаратуры высокого давления

15.2.1.1  Демонтировать с дизеля элементы топливной аппаратуры высокого давления: форсунки, трубки высокого давления и топливный насос высокого давления (ТНВД).

Снять с дизеля узлы и детали, закрывающие доступ к форсункам, ТНВД и трубопроводу высокого давления, для этого демонтировать:

– щиток турбокомпрессора и крышки головок цилиндров;

– воздуховод, идущий от турбокомпрессора на охладитель наддувочного воздуха;

– вентиляционную трубу системы вентиляции картера;

– воздуховод, идущий от турбокомпрессора на цилиндры;

– топливопровод отвода утечек топлива из ТНВД.

15.2.1.2  Демонтировать блочный ТНВД дизеля 6R 183 ТD13H силовой установки PowerPack. Для этого на дизеле и рельсовом автобусе провести следующие работы:

– отключить АКБ;

– снять датчики частоты вращения вместе с монтажной пластиной (нанести метки для предотвращения ошибок при сборке);

– установить приспособление для прокручивания коленчатого вала;

– провернуть маховик коленчатого вала против часовой стрелки и установить метку «5» на маховике в смотровом окошке остова дизеля;

– отвернуть зажимной болт топливоподкачивающего насоса;

– отвернуть пробку на картере двигателя для обзора метки ТНВД. Проверить совпадение меток черной и белой шкалы;

– снять крышку;

– отключить датчики, отсоединить трубки и элементы крепления трубок;

– отвернуть на 5 – 7 мм четыре болта крепления корпуса ТНВД, вытягивая его до касания шляпок болтов. Повторять процедуру до выхода болтов из резьбы;

– снять ТНВД.

15.2.1.3  Демонтировать топливные форсунки. Для демонтажа форсунки необходимо:

–  снять трубку высокого давления;

–  вывинтить нажимную гайку и извлечь штуцер форсунки вместе с уплотнительным кольцом;

–  снять прижим форсунки, вывернув крепежный винт;

–  с помощью съемника вынуть форсунку из головки цилиндра;

–  извлечь форсунку из головки цилиндра.

15.2.1.4  Снятые элементы топливной системы передать в отделение топливной аппаратуры для разборки, освидетельствования и ремонта.

15.2.1.4.1  Провести ревизию и ремонт ТНВД. Отремонтированный ТНВД должен удовлетворять основным требованиям, установленным для выпуска из ремонта, по следующим параметрам:

–  гидравлической плотности секции насоса;

–  плотности запорного корпуса нагнетательного клапана;

–  гидравлической плотности собранного насоса;

–  производительности (подача контрольного объема топлива за фиксированное число ходов плунжера при заданном режиме).

15.2.1.4.2  Форсунки разобрать и провести освидетельствование и ремонт.

Испытания форсунки на стенде проводить на дизельном топливе, допущенном для применения в эксплуатации, или технологической жидкости при температурных условиях испытаний согласно техническим условиям или рабочим чертежам. Отремонтированная форсунка должна удовлетворять следующим требованиям:

– в форсунке должна быть обеспечена подвижность иглы. Подвижность проверяется прокачиванием топлива через форсунку на стенде. Впрыскивание должно сопровождаться звуком, характерным для соответствующего конструктивного исполнения распылителя. Допускается подвижность иглы проверять одновременно с проверкой качества распыливания;

– начало и конец впрыска топлива должны быть четкими и резкими. Давление начала впрыскивания проверяется визуально по манометру стенда при нагнетании топлива в форсунку в момент впрыскивания. Отклонение давления начала впрыскивания устанавливается в технических условиях и (или) в рабочих чертежах. При регулировке форсунок, бывших в эксплуатации, выставить давление открытия в пределах, установленных руководством на ремонт предприятия-изготовителя;

– топливо, распыленное форсункой, при визуальном наблюдении должно быть туманообразным, без сплошных струек и различных местных сгущений, равномерно распределено по поперечному сечению струи, длина и форма струй всех отверстий должна быть одинакова, не должно быть отдельно вытекающих каплей и сплошных струй;

– герметичность по запирающему конусу. При давлении в форсунке, на величину от 1,0 до 1,5 МПа (от 10 до 15 кг/см²) менее величины давления начала впрыскивания, не должно быть в течение 15 с пропуска топлива через сопряжение запирающих конусов иглы и корпуса распылителя. Допускается увлажнение носика корпуса распылителя без появления капли;

– пропускная способность форсунок должна соответствовать техническим условиям или рабочим чертежам. Пропускная способность форсунки проверяется на стенде по методике предприятия-изготовителя или по ГОСТ 10578 – прокачкой топлива через форсунку секцией топливного насоса высокого давления с топливопроводом высокого давления при частоте вращения и подаче, установленных в технических условиях.

15.2.1.4.3  Трубки высокого давления форсунок очистить в эмульсии с применением поверхностно-активного вещества (ПАВ) или промыть керосином.

Трубки с трещиной подлежат замене. Допускается приварка нового конуса с последующим гидравлическим испытанием трубки при давлении 75 МПа (750 кгс/см²).

15.2.1.5  Установить на дизель снятые элементы топливной аппаратуры высокого давления.

15.2.1.5.1  Установить новый или отремонтированный ТНВД, для этого:

– проверить, что на устанавливаемом ТНВД совмещены метки черного и белого секторов. При несовпадении меток произвести регулировку;

– установить в смотровом окошке остова дизеля, проворачивая маховик против часовой стрелки, метку «5» на маховике коленчатого вала;

– установить ТНВД на дизель и закрепить четырьмя болтами;

– через отверстие на картере двигателя для обзора метки ТНВД проверить совпадение меток черной и белой шкалы и закрыть отверстие резьбовой пробкой;

– подключить датчики, присоединить трубки и элементы крепления трубок;

– установить крышку;

– завернуть зажимной болт подкачивающего насоса;

– установить датчики частоты вращения вместе с монтажной пластиной по нанесенным установочным меткам;

– подключить аккумуляторную батарею.

Начало подачи топлива – базовая настройка при встраивании топливного насоса и составляет 5° ± 0,5° после ВМТ.

15.2.1.5.2  Установить новую или отремонтированную форсунку, для чего:

–  вставить форсунку в головку цилиндра;

–  зафиксировать форсунку в головке цилиндра технологическим приспособлением (прижимом);

–  вставить штуцер форсунки и затянуть прижимной гайкой моментом 40⁺⁵ Н·м (4,0^+0,5 кгс·м);

–  установить топливную трубку высокого давления с затяжкой накидной гайки моментом 25⁺⁵ Н·м (2,5^+0,5 кгс·м);

–  затянуть окончательно винт прижима форсунки моментом 50 Н·м (5,0^+0,5 кгс·м).

15.2.1.5.3  Установить трубки высокого давления.

Трубки при присоединении к форсунке или топливному насосу допускается подгибать для совпадения конусов трубки и штуцера корпуса форсунки или насоса. Гайки трубки должны свободно наворачиваться на штуцер и иметь достаточный натяг. После крепления трубка не должна пружинить.

15.2.1.5.4  Установить на дизель ранее снятые узлы и детали, закрывающие доступ к форсункам и трубопроводу высокого давления.

После запуска дизеля проверить плотность соединения трубок к форсунке. Утечки топлива во всех соединениях топливопровода не допускаются.

15.2.2  Замена охлаждающей жидкости

15.2.2.1  Охлаждающая жидкость заменяется в зависимости от марки охлаждающей жидкости и по заключению лаборатории, но не позже чем через 9000 моточасов работы.

15.2.2.2  Выполнить предпусковой прогрев двигателя, для этого открыть запорные вентили трубопровода предпускового подогрева и включить агрегат предпускового подогрева.

Прогреть охлаждающую жидкость до температуры предпускового подогрева.

15.2.2.3  Слить охлаждающую жидкость из системы охлаждения двигателя, для этого:

– открыть запорную крышку с клапаном;

– вывернуть резьбовую пробку из корпуса теплообменника моторного масла (основное разгрузочное отверстие) и слить охлаждающую жидкость;

– удалить остатки охлаждающей жидкости из радиатора.

Все резьбовые пробки устанавливать на место с новыми уплотнениями.

15.2.2.4  Проверить свободный проход вентиляционного трубопровода, для этого демонтировать вентиляционные трубопроводы, продуть сжатым воздухом и установить их на место.

15.2.2.5  Залить новую подготовленную охлаждающую жидкость, для этого:

– открыть запорную крышку с клапаном;

– залить охлаждающую жидкость через заливной патрубок или через заливной трубопровод. Охлаждающую жидкость заливать до верхней метки смотрового окна.

15.2.2.6  В ходе заливки проверить герметичность двигателя и трубопроводов:

– запустить двигатель для удаления газов из охлаждающей жидкости и дать ему прогреться при открытом компенсационном бачке;

– долить охлаждающую жидкость до верхней метки на смотровом окне и закрыть запорную крышку с клапаном.

Применять в качестве охлаждающей жидкости только растворы, которые имеются в перечне разрешенных охлаждающих жидкостей.

15.3  Гидравлическая передача модульной силовой установки PowerPack

15.3.1  Замена масла гидропередачи

15.3.1.1  Операции по замене масла гидропередачи выполнять в следующей последовательности:

– слить разогретое масло через маслосливной кран в подготовленную емкость;

– заменить все фильтрующие элементы;

– залить чистое и профильтрованное трансмиссионное масло;

– проверить уровень масла и долить при необходимости.

15.3.1.2  Использовать только те марки масел, которые есть в перечне рекомендованных смазочных материалов, смеси других масел или загрязненные масла применять запрещается.

При смене масла на другой допустимый сорт гидропередача должна быть промыта половиной заправляемого количества масла нового сорта.

15.4  Гидропривод системы охлаждения модульной силовой установки PowerPack

15.4.1  Оценка степени износа поршней и цилиндров гидромашин (гидромоторов и гидронасосов) по величине объема утечек

15.4.1.1  Измерить манометром величину давления масла, поданного к работающему гидростатическому мотору (насосу).

15.4.1.2  Разъединить трубопровод для сбора утечек, присоединить технологический рукав длиной, позволяющей вывести его за границы системы охлаждения. Другую часть трубопровода присоединить к масляному баку.

15.4.1.3  Опустить свободный конец технологического рукава в мерную емкость.

15.4.1.4  Собрать свободно вытекающее масло в мерную емкость. Продолжительность сбора масла – не менее 1 мин. Сравнить собранный объем масла со значениями, приведенными в таблице 15.1.

Контрольные измерения проводить в течение короткого промежутка времени, т.к. при открытом отверстии для сбора утечек опоры осевых поршней лишаются смазки.

Табличное значение приведено к давлению масла, подаваемого к двигателю (насосу), величиной 10 МПа (100 кгс/см²).

15.4.1.5  Если измеренное рабочее давление отличается от значения 10 МПа (100 кгс/см²), то значение объема утечек следует изменить в той же пропорции.

Например:

– если объем утечек масла измерен при давлении масла 5 МПа (50 кгс/см²), то табличное значение максимального объема утечек следует уменьшить вдвое;

– если объем утечек масла измерен при давлении масла 20 МПа (200 кгс/см²), то табличное значение максимального объема утечек следует увеличить вдвое.

15.4.1.6  Если объем масла достиг максимального значения, то узел подлежит замене или ремонту.

При ремонте руководствоваться Технологической инструкцией (п. 50 приложения А) и рекомендациями предприятия-изготовителя (п. 41 приложения А).

15.4.2  Соединительные рукава

15.4.2.1  Гибкие соединительные рукава заменить новыми.

15.5  Жидкостные отопители и циркуляционная система предпускового устройства прогрева дизеля и отопления салона  рельсового автобуса РА-1

15.5.1  Произвести ревизию и ремонт трубопровода системы охлаждения и отопления салонов и кабин с заменой воздушных фильтров и дюритовых соединений. Проверить работу циркуляционных насосов, неисправные насосы отремонтировать или заменить.

15.5.2  Произвести очистку и ревизию радиаторов отопления салона. Радиаторы, имеющие течь, подлежат замене.

15.5.3  Рельсовый автобус может быть укомплектован отечественным подогревателем 141.8106 или импортным типа DBW-300 фирмы Webasto.

Подогреватели (отопители), обеспечивают в условиях низких температур предпусковой прогрев двигателя, поддержание постоянной температуры охлаждающей жидкости и отопление салона. Система предпускового подогрева соединена последовательно с системой жидкостно-воздушного отопления салона.

Кроме операций по сезонному обслуживанию и ремонту подогревателей (отопителей) выполнять на очередном ТР-3 их демонтаж с рельсового автобуса, разборку, ревизию и ремонт элементов.

15.5.4  Проверить работу подогревателей (отопителей) на стенде, а после монтажа проверить их работоспособность на рельсовом автобусе.

15.6  Экипажная часть

15.6.1  Кузов, трубопроводы, подвеска оборудования

15.6.1.1  Осмотреть элементы кузова, подвесное оборудование, элементы крепления и проверить:

– состояние наружной обшивки и окрашенных поверхностей кузова и элементов кузова;

– состояние хребтовых, шкворневых, продольных и поперечных балок, кронштейнов крепления электрического оборудования и пневматических приборов, сварных швов, заклепочных и болтовых соединений;

– надежность крепления кондуитов и труб пневматических магистралей, затяжку скоб и хомутов, отсутствие механических повреждений (вмятин, забоин, изломов);

– надежность крепления подвески электрического и пневматического оборудования, отсутствие трещин, изломов в кронштейнах подвески;

– состояние зеркал заднего вида.

Все выявленные в процессе осмотра неисправности устранить.

15.6.1.2  Головки рукавов тормозной и напорной магистралей, концевые и стоп-краны, привалочные фланцы воздухораспределителей, трубы и элементы тормозного оборудования в кабинах управления окрасить в соответствии с требованиями рабочих чертежей и Инструкции (п. 8 приложения А).

15.6.1.3  Рамы кузова и тележек, рессорное подвешивание, обшивку под кузовом, ходовые части, тормозную рычажную передачу и тормозное оборудование, ящики подвагонного оборудования окрасить согласно Типовому технологическому процессу (п. 51 приложения А).

15.6.1.4  После окрашивания нанести все установленные надписи и знаки безопасности с учетом требований Положения (п. 52 приложения А).

15.6.2  Тележки

15.6.2.1  Рамы тележек

15.6.2.1.1  Рамы тележек очистить, промыть, установить на ремонтные позиции, снять детали, подлежащие ремонту и неразрушающему контролю.

15.6.2.1.2  Осмотреть рамы тележек на отсутствие трещин, повреждений, износов и других дефектов.

Провести на раме неразрушающий контроль сварных швов втулок для установки узлов буксового и центрального подвешивания, тормозных блоков и другого оборудования.

Осмотреть балки: поперечные, продольные и центральную. В случае обнаружения трещин на балках и в сварных соединениях произвести их заварку. Трещины в раме тележки заварить в соответствии с требованиями Инструкции (п. 2 приложения А) и Методических указаний (п. 53 приложения А).

Проверить состояние кронштейнов, шкворней, направляющих буксовых пружин, держателей воздуховодов и другого оборудования.

15.6.2.1.3  Проверить основные размеры рамы и устанавливаемого оборудования тележки на соответствие их нормам допусков и износов (приложение Б).

15.6.2.1.4 Дефекты устранить.

15.6.2.2  Тяги связи кузова с тележкой

15.6.2.2.1  Провести ревизию состояния тяг связи кузова с тележкой и реактивных тяг редукторов. Проверить методом неразрушающего контроля места приварки проушин и трубы тяги. Трещины заварить в соответствии с требованиями Инструкции (п. 2 приложения А).

15.6.2.2.2  Проверить состояние шарнирных соединений тяг, резиновых амортизаторов и уплотнительных колец. Заменить элементы связи, имеющие браковочные признаки. Заменить негодные элементы связи. Заменить смазку в шарнирных узлах.

15.6.2.2.3  Заменить изношенные резинометаллические элементы центральных упоров.

15.6.3  Пневматическая рессора

15.6.3.1  Очистить пневматическую рессору от загрязнений, разобрать и проверить состояние ее элементов.

15.6.3.2  Проверить состояние резинокордовой оболочки. Оболочка подлежит замене при наличии сквозных отверстий, трещин, порезов или надрывов. Перед сборкой обработать тальком внутреннюю поверхность резиновой оболочки.

15.6.3.3  Проверить состояние резиновой уплотнительной втулки стакана, при необходимости заменить.

15.6.3.4  Проверить состояние упругого упора. Упор подлежит замене при наличии трещин, надрывов и расслоении резины. Рабочая опорная поверхность должна быть ровной, без следов износа. Проверить состояние болтов, притягивающих резинокордовую оболочку к опорному стакану через прижимную тарелку. Болты с деформированными головками заменить.

Толщина текстолитовой опоры (шайбы) должна быть не менее 6 мм (чертежный размер – 8_-0,36 мм).

15.6.3.5  После сборки рессору проверить на герметичность при давлении воздуха 0,75 МПа (7,5 кгс/см²). Снижение давления более 0,02 МПа (0,2 кгс/см²) за 3 мин не допускается.

Изменение давления в резервуаре в нейтральном положении рычага и при исходном давлении 0,3 МПа (3,0 кгс/см²) за 5 мин допускается не более чем на 0,02 МПа (0,2 кгс/см²).

15.6.3.6  В случае неудовлетворительных результатов испытаний выяснить причину и устранить неисправности.

15.6.4  Колесные пары

15.6.4.1  Провести очистку колесной пары от грязи и смазки в моечной машине.

15.6.4.2  Выполнить обыкновенное освидетельствование колесных пар согласно Руководству (п. 24 приложения А).

15.6.4.3  После проведения обыкновенного освидетельствования провести окраску открытых средней и предподступичных частей оси (в том числе предподступичные и подступичные части оси между лабиринтными кольцами и ступицами колес, а также открытые поверхности оси между колесными центрами и подшипниковыми узлами осевых редукторов) эмалью черного или темно-серого цвета.

15.6.4.4  Результаты контроля при обыкновенном освидетельствовании занести в книгу формы ТУ-21 и формуляр (технический паспорт) колесной пары.

15.6.5  Буксовые узлы колесных пар

15.6.5.1  Выполнить ревизию первого объема подшипниковых узлов согласно Инструкциям (пп. 12, 43 приложения А), с учетом конструктивных особенностей колесных пар рельсового автобуса.

15.6.5.2  Буксы с цилиндрическими роликовыми подшипниками разобрать, оставив на шейках оси внутренние кольца подшипников.

15.6.5.3  При необходимости замены подшипника или снятия внутреннего кольца производить подбор подшипника по натягу и зазорам в соответствии с требованиями, установленными для ревизии второго объема.

При замене одного буксового подшипника (со снятием внутреннего кольца) произвести снятие с шейки оси внутреннего кольца и второго подшипника.

15.6.5.4  Корпус буксы снять вместе с блоками подшипников и задней крышкой, выпрессовать из корпуса блоки подшипников вместе с дистанционным кольцом.

15.6.5.5  После разборки детали буксы и подшипники промыть и отправить на осмотр и ремонт в специализированное отделение по ремонту роликовых подшипников.

15.6.5.6  При сборке буксовых узлов на колесной паре измерить у подшипников посадочные радиальные зазоры с внутренними кольцами, оставленными на оси, и осевой разбег буксы.

15.6.5.7  Выполнить полную смену смазки в буксовых узлах рельсового автобуса. Для смазки буксовых узлов применять смазку железнодорожную ЛЗ‑ЦНИИ ГОСТ 19791-74.

Допускается применение пластичной смазки Буксол ТУ 0254‑107‑01124328‑01.

При использовании смазки Буксол на корпусе буксы должна быть нанесена краской надпись «БУКСОЛ» и сделана соответствующая запись в формуляре колесной пары.

Смешение смазок ЛЗ-ЦНИИ и Буксол в процессе ремонта и эксплуатации не допускается.

15.6.6  Осевые редукторы

15.6.6.1  Снять осевой редуктор с колесной пары, разобрать и очистить от грязи и смазки.

15.6.6.2  Проверить состояние элементов одноступенчатого и двухступенчатого редукторов и произвести измерительный контроль. При наличии выявленных дефектов принять решение по их браковке или ремонту.

15.6.6.3  Корпуса редукторов подлежат замене при наличии трещин на посадочных поверхностях гнезд подшипников и фланцев, а также при наличии ранее заваренных трещин и несквозных трещин длиной более 60 мм в количестве более двух.

15.6.6.4  При ремонте корпуса редуктора допускается:

– заварка трещины длиной не более 50 мм;

– восстановление посадочных поверхностей под подшипники гальваническим методом или наплавкой;

– перенарезка дефектных резьбовых отверстий на следующий размер по стандарту или восстановление заваркой и обработкой до чертежных размеров;

– проходные отверстия, под болты и шпильки, с выработкой обрабатывать до размера, превышающего чертежный не более чем на 2 мм, или заваривать и обрабатывать до чертежного размера;

– овальность и конусообразность отверстий под посадку обойм или втулок до 0,03 мм устранять шабровкой, при большей овальности допускается расточка отверстия в пределах диаметров, превышающих номинальные размеры на 0,3 мм, с постановкой при сборке сопрягаемых деталей увеличенного диаметра.

15.6.6.5  Проверить по краске взаимное прилегание плоскостей разъема корпусов. Прилегание должно быть не менее 90 % с равномерным расположением пятен контактов. Для обеспечения площади прилегания допускается шабровка поверхностей разъема.

15.6.6.6  Подвергнуть валы редуктора неразрушающему контролю, при наличии трещин валы заменить.

15.6.6.7  Шестерни подлежат замене при наличии следующих дефектов:

– изломов или трещин в зубьях и теле шестерни;

– повреждения коррозией более 10 % поверхности зубьев;

– отколов зубьев, если дефектное место находится от торца зуба на расстоянии более 10 % его длины;

– вмятин на поверхности зубьев площадью более 50 мм², глубиной более 0,3 мм;

– износа зуба по толщине, превышающего допускаемое значение при ремонте.

Конические шестерни заменять комплектно.

15.6.6.8  Проверить по краске сопрягаемые конические поверхности валов и фланцев. Прилегание должно быть равномерным и не менее чем на 75 % поверхности.

15.6.6.9  При сборке редуктора должны быть выполнены следующие требования:

– все детали должны быть очищены от загрязнения и стружки. Каналы для смазки, внутренние полости деталей должны быть очищены и продуты сухим сжатым воздухом;

– подшипники должны быть посажены на валы до упора с предварительным подогревом в пределах температур от 80 до 100 °С и установлены в гнезда корпусов. Посадка подшипников должна соответствовать требованиям рабочих чертежей;

– запрессовку шестерен осуществлять с предварительным подогревом до температуры не более 200 °С. Посадка должна соответствовать требованиям, указанным в чертежах;

– прилегание фланца и шестерни к посадочным поверхностям входного ведущего вала при проверке по краске должно быть не менее 70 %;

– осевой натяг фланцев и шестерен при установке на входной вал должен быть от 10 до 12 мм;

– взаимное прилегание рабочих поверхностей зубьев при проверке по краске должно соответствовать требованиям норм допусков и износов (приложение Б);

– постановку шпилек проводить на герметик Loctite 243;

– затяжку болтов выполнять равномерно. После затяжки щуп толщиной 0,05 мм не должен проходить в зазор по плоскости соединения деталей. Длина болтов должна соответствовать размерам, указанным в чертежах, выступание шплинтов над болтами не допускается;

– в собранном редукторе валы должны вращаться без рывков и заклиниваний в шестернях и подшипниках.

15.6.7  Карданные валы

15.6.7.1  Карданные валы снять, очистить, разобрать и провести дефектацию.

15.6.7.2  Крестовины, стяжные болты крышек игольчатых подшипников проверить магнитной дефектоскопией, при наличии микротрещин заменить.

15.6.7.3  Игольчатые подшипники заменить по состоянию.

15.6.7.4  Крестовину карданного вала заменить при наличии следующих дефектов:

– трещин любого размера и места расположения;

– износа поверхностей цапф более 0,3 мм.

15.6.7.5  Измерить осевой зазор вдоль шипов крестовины и радиальный зазор в шарнирах игольчатых подшипников, а также зазор в шлицевом соединении.

Если полученные результаты измерений не укладываются в пределы допускаемых значений, то зазоры следует восстановить заменой деталей или узлов.

15.6.7.6  Карданные валы смазать и собрать в обратном порядке.

Правильное взаимное положение скользящей вилки относительно карданного вала в собранном комплексе проверить по выбитым на них стрелкам, которые должны быть совмещены при сборке карданной передачи.

15.6.7.7  Карданные валы подлежат балансировке в случае замены одного из элементов.

15.6.8  Система пескоподачи

15.6.8.1  Систему пескоподачи снять с рельсового автобуса и очистить от грязи.

15.6.8.2  Проверить состояние деталей и узлов системы. Дефектные детали и узлы заменить или отремонтировать.

Разобрать форсунки подачи песка, прочистить сопла, проверить резьбу и головки пробок. Негодные детали заменить.

Песочные трубы снять, неисправные заменить или отремонтировать.

Крышки бункеров и их замки, при необходимости, отремонтировать. Трещины бункеров заварить, негодные сетки заменить.

Резиновые рукава песочных труб заменить независимо от состояния.

Проверить надежность крепления кронштейнов песочных труб и, при необходимости, обеспечить надежное крепление.

15.6.8.3  Собрать систему пескоподачи на рельсовом автобусе и отрегулировать расположение песочных труб относительно круга катания колесных пар. Песочные трубы должны отстоять от головки рельса на расстоянии от 65 до 75 мм и от круга катания колеса на расстоянии от 15 до 25 мм.

15.6.8.4  Проверить работу форсунок и отрегулировать расход песка. Расход песка, устанавливаемый при регулировке системы пескоподачи, должен быть 700 ± 200 г/мин.

15.6.9  Гидравлические гасители колебаний

15.6.9.1  Гидравлические гасители колебаний ремонтировать, руководствуясь Инструкциями (пп. 48, 49 приложения А) и технической документацией предприятий-изготовителей.

15.6.9.2  Гасители колебаний снять, очистить и передать в отделение по ремонту гасителей колебаний для разборки, промывки, осмотра и ремонта.

15.6.9.3  Провести технический осмотр всех деталей гасителя и проверить:

– отсутствие задиров в сопрягаемых поверхностях нижнего клапана и нижней головки;

– выработку в стенках внутреннего цилиндра;

– зазор в замке поршневых колец в свободном состоянии.

При наличии браковочных размеров и параметров детали заменить. Резиновые детали заменить новыми.

15.6.9.4  Собрать гидравлический гаситель колебаний. Залить свежее масло в гидравлический гаситель колебаний через металлическую сетку.

15.6.9.5  Прокачать собранный гаситель колебаний вручную. Шток в рабочем цилиндре должен перемещаться плавно, без заеданий по всей длине хода. Сопротивление должно быть большим и плавным.

15.6.9.6  Гасители колебаний испытать на стенде со снятием рабочей диаграммы.

15.6.9.7  Проверить собранный гаситель колебаний на течь масла при снятом верхнем кожухе путем выдерживания в горизонтальном положении в течение не менее 2 ч. Течь масла не допускается.

15.6.9.8  После завершения испытаний нанести на видимой поверхности нижней головки гидравлического гасителя колебаний четкое клеймо с указанием месяца и года ревизии, а также наименования депо, проводившего ревизию.

15.6.10  Путеочистители

15.6.10.1  Путеочистители очистить, осмотреть и, при необходимости, отремонтировать.

Выправить погнутые угольники, полосы и кронштейны, элементы с трещинами или оторванные заварить, ослабшее резьбовое соединение подтянуть. Допускается наличие вмятин на путеочистителях глубиной до 10 мм на длине от 300 до 500 мм.

15.6.10.2 Высоту нижней кромки путеочистителей от головки рельса установить в пределах нормы допуска.

15.6.11  Топливные баки

15.6.11.1  Топливные баки ремонтируются без снятия с рельсового автобуса. Внутренние поверхности пропариваются и промываются горячей водой, тщательно осматриваются. Съемные негодные детали заменяются новыми.

15.6.11.2  Трещины в сварных швах разделываются и завариваются согласно требованиям Инструкции (п. 2 приложения А).

Заварка трещин топливного бака выполняется обязательно при слитом топливе, открытых пробках, промытых и пропаренных баках с принятием всех мер противопожарной безопасности согласно требованиям Инструкции (п. 6 приложения А).

15.7  Тормозное и пневматическое оборудование

15.7.1  Механическое оборудование тормозной передачи

15.7.1.1  Тормозную рычажную передачу разобрать, детали и узлы очистить от загрязнения (промыть), тщательно осмотреть, проверить на соответствие требованиям норм допусков и износов и отремонтировать. При ревизии и ремонте тормозных цилиндров и рычажного механизма руководствоваться Инструкцией (п. 8 приложения А).

15.7.1.2  Втулки, ослабшие в местах посадки, валики и втулки при увеличении радиального зазора более 1,5 мм заменить.

Вновь устанавливаемые валики и втулки должны быть термически обработаны, их твердость должна соответствовать требованиям чертежей. Валики и отверстия в деталях рычажной передачи, изношенные сверх допускаемых норм, восстановить наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров или заменить.

15.7.1.3  Тормозные тяги, рычаги, вилки, башмаки, кронштейны, оси восстановить наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров или заменить новыми.

15.7.1.4  После сборки рычажную передачу испытать при давлении воздуха в тормозных цилиндрах 600 кПа (6 кгс/см²) в соответствии с требованиями Инструкции (п. 8 приложения А).

15.7.2  Блок управления стояночным тормозом

15.7.2.1  Демонтировать блок управления стояночным тормозом с рельсового автобуса для ревизии его частей и ремонта.

15.7.2.2  Провести ревизию съемных частей блока управления стояночным тормозом (включающего и отключающего вентилей, пневмораспределительного устройства) в следующей последовательности:

– демонтировать с кронштейна съемные части блока управления;

– отделить включающий и отключающий электропневматические вентили от пневмораспределительного устройства;

– разобрать пневмораспределительное устройство: извлечь поршень, промыть корпус и продуть сжатым воздухом каналы в корпусе;

– проверить манжеты и резиновые прокладки. Манжеты и прокладки с надрывами и трещинами, а также с истекшим сроком эксплуатации заменить новыми. Замена резинотехнических изделий проводится один раз в три года. Началом срока эксплуатации считать дату изготовления блока управления, указанную на корпусе, или дату его ремонта с полной заменой резинотехнических изделий;

– собрать корпус пневмораспределительного устройства. При сборке смазать трущиеся поверхности «металл-резина» вручную тонким слоем смазки согласно Инструкции (п. 4 приложения А), резьбовые разборные соединения – смазкой антиаварийной ЖА по ТУ 32ЦТ-550-83;

– собрать включающий и отключающий электропневматические вентили с пневмораспределительным устройством и установить блок управления стояночным тормозом на испытательный стенд.

15.7.2.3  Произвести испытания блока управления стояночным тормозом на соответствие ТУ 3184-060-05756760-2006.

15.7.2.4  После установки блока управления стояночным тормозом на рельсовый автобус повторно провести испытания на герметичность мест соединений.

15.7.3  Клапан электропневматический автостопа 153А

15.7.3.1  Провести ревизию съемных частей электропневматического клапана автостопа: срывного клапана, автоматического выключателя управления, замка, электропневматического вентиля, воздушного резервуара, свистка.

15.7.3.2  Провести ремонт или замену отдельных узлов и деталей, определяющих его работоспособность между соответствующими видами ремонта.

15.7.3.3  Заменить новыми резиновые уплотнительные изделия с надрывами, трещинами, а также с истекшим сроком службы.

Срок службы следует определять по дате изготовления электропневматического клапана автостопа, указанной на кронштейне, или дате его ремонта с полной заменой резинотехнических изделий.

Срок службы резинотехнических изделий, установленный предприятием-изготовителем:

– диафрагмы, уплотнения и манжеты – 3 года;

– прокладки – 4 года;

– резиновые уплотнительные кольца – 4 года.

15.7.3.4  Пружины подлежат замене при наличии изломов, трещин, а также в случае потери упругости или при просадке по высоте. Проверку высоты пружин проводить в свободном состоянии.

15.7.3.5  В процессе сборки смазать трущиеся и уплотняемые поверхности деталей и узлов смазкой в соответствии с Инструкцией (п. 4 приложения А).

15.7.4  Выключатель управления автоматический 153А.040 автостопа

15.7.4.1  Разобрать автоматический выключатель управления: снять крышку, извлечь пружину, толкатель и шайбу с манжетами.

15.7.4.2  Осмотреть и продуть корпус.

15.7.4.3  Проверить состояние резиновых уплотнительных изделий, дефектные изделия заменить.

15.7.4.4  Проверить пружины. Высота пружин в свободном состоянии должна быть:

– пружина 045.001 – 19  0,8 мм;

– пружина 170.02.17 – 17  0,9 мм.

15.7.4.5  Проверить работу замыкающих контактов концевого выключателя и, при необходимости, отрегулировать. Замыкающие контакты выключателя должны размыкаться после обесточивания электропневматического вентиля.

15.7.4.6  Собрать автоматический выключатель управления. В процессе сборки смазать подвижные детали смазкой в соответствии с Инструкцией (п. 4 приложения А).

15.7.5  Замок 153.030-1 автостопа

15.7.5.1  Разобрать замок, провести ревизию технического состояния всех элементов, заменить негодные уплотнения.

В случае появления утечек из-за нарушения резиновых уплотнений шпинделя и фторопластовых уплотнений затвор подвергнуть ремонту. После замены уплотнений затвора из фторопласта необходимо провести прогрев замка в крайнем положении «закрыто» в печке при температуре плюс 60 С в течение 1 ч и выдержать замок в течение 24 ч при комнатной температуре.

15.7.5.2  Проверить работу контактного выключателя замка ЭПК 20, с помощью которого осуществляется контроль за включением автостопа, при необходимости, отрегулировать выключатель.

Размыкание контактов должно происходить только при положении ключа, повернутого в сторону контактного выключателя. Ключ устанавливается по риске на шпинделе замка.

15.7.5.3  Собрать замок. В процессе сборки смазать подвижные детали смазкой в соответствии с Инструкцией (п. 4 приложения А).

15.7.6  Электропневматический вентиль 175

15.7.6.1  Разобрать электропневматический вентиль, осмотреть и провести ревизию состояния его деталей, очистить и продуть сжатым воздухом корпус вентиля.

15.7.6.2  Проверить состояние резиновых уплотнительных изделий: манжет, колец, прокладок. Изделия с надрывами и трещинами, а также с истекшим сроком эксплуатации заменить новыми.

15.7.6.3  Проверить пружину 150.218. Высота пружины в свободном состоянии должна быть 22 ± 0,8 мм.

15.7.6.4  Собрать электропневматический вентиль. При сборке смазать подвижные детали смазкой в соответствии с Инструкцией (п. 4 приложения А).

15.7.6.5  Проверить катушку электропневматического вентиля клапана автостопа, для этого:

– подать на катушку номинальное напряжение постоянного тока и измерить сопротивление;

– пересчитать измеренное сопротивление катушки к температуре 20 °С. Расчетное сопротивление катушки для напряжения 50 В должно быть равно 250 Ом. Отклонение сопротивления катушки при 20 °С должно быть в пределах от плюс 6 до минус 8 %.

15.7.6.6  Установить после сборки и регулировки электропневматический вентиль на испытательный стенд.

Испытания проводить при давлении в напорной магистрали от 0,6 до 1,0 МПа (от 6,0 до 10,0 кгс/см²).

15.7.6.7  Проверить электропневматический вентиль на соответствие техническим требованиям:

– время выдержки электропневматического клапана автостопа с момента обесточивания электропневматического вентиля до срабатывания срывного клапана должно быть от 7 до 8 с;

– величина остаточного давления в тормозной магистрали должна быть 0,15 ± 0,05МПа (1,5 ± 0,5 кгс/см²);

– время снижения давления в тормозной магистрали с 0,5 до 0,25 МПа (с 5,0 до 2,5 кгс/см²) должно быть не более 2 с;

– утечка воздуха в местах соединений не допускается;

– при понижении напряжения постоянного тока, подаваемого на электропневматический вентиль, звуковой сигнал должен появиться при напряжении не менее 10 % от номинального значения;

– при постепенном повышении (начиная от нуля) напряжения постоянного тока, подаваемого на электропневматический вентиль, отключение звукового сигнала должно произойти при напряжении не более 70 % от номинального значения.

15.7.6.8  Установить на рельсовый автобус электропневматический вентиль и подвергнуть его повторным испытаниям независимо от проведенных испытаний на стенде.

15.7.7  Несъемные узлы автостопа (кронштейн в сборе)

15.7.7.1  Прочистить и продуть сжатым воздухом каналы, просверленные в плите кронштейна и соединяющие между собой все съемные части электропневматического клапана автостопа.

15.7.7.2  Очистить воздушные фильтры, установленные на входе автостопа от пневматической и тормозной магистрали.

15.7.7.3  Прочистить оба дроссельных отверстия кронштейна.

Запрещается проводить какие-либо изменения размеров калиброванных отверстий, расположенных под фильтром на пневматической магистрали, диаметром 0,7 ± 0,03 мм, и под резервуаром, диаметром 0,8 ± 0,03 мм.

15.7.8  Предохранительные клапаны 2-2У1 (Э-216)

15.7.8.1  Выполнить ревизию состояния клапанов со снятием их с рельсового автобуса и полной разборкой.

15.7.8.2  Осмотреть состояние прилегающих поверхностей клапана и седла. При наличии забоин, рисок, вмятин на притирочной поверхности клапана или его седла проверить плотность соединения клапана и седла на стенде и, при необходимости, обеспечить плотность взаимной притиркой.

15.7.8.3  Раковины на притирочной поверхности клапана и посадочной части корпуса не допускаются.

15.7.8.4  Дефектные пружины заменить.

15.7.8.5  После ремонта предохранительный клапан установить на стенд и проверить плотность клапана, корпуса и мест соединений при рабочем давлении.

15.7.8.6  Отрегулировать клапан на давление открытия от 0,90 до 0,92 МПа (от 9,0 до 9,2 кгс/см²). Срабатывание клапана проверить от 3 до 4 раз. При этом давление каждого последующего срабатывания должно быть в пределах норм регулировки.

15.7.8.7  Плотность посадки клапана после каждого срабатывания должна быть в пределах норм.

15.7.8.8  Проверить высоту выступающей части регулировочного винта из корпуса и опломбировать клапан.

15.7.9  Регулятор давления АК-11БУЗ

15.7.9.1  Снять регулятор давления с рельсового автобуса для ревизии состояния его деталей и проверки технических характеристик.

15.7.9.2  Проверить состояние мембраны.

Толщина серебряных контактов должна быть не менее 1,0 мм.

При установленных медных контактах толщина подвижного контакта должна быть не менее 1,0 мм, неподвижного – не менее 1,8 мм.

Обнаруженные изношенные детали заменить новыми, смазать техническим вазелином механизм включения-выключения регулятора.

15.7.9.3  Убедиться в работоспособности регулятора и проверить:

– четкость (без заеданий) срабатывания контактной системы;

– надежность затяжки всех резьбовых соединений.

15.7.9.4  Проверить на стенде соответствие технических параметров аппарата его паспортным данным:

– пределы давления отключения от 0,3 до 0,9 МПа (от 3,0 до 9,0 кгс/см²);

– перепад давления (отключение-включение) от 0,14 до 0,21 МПа (от 1,4 до 2,1 кгс/см²) при регулируемом растворе контактов в пределах от 5 до 15 мм.

15.7.9.5  Отрегулировать аппарат для значений давления отключения и включения, необходимых для работы на рельсовом автобусе:

– давление отключения – 0,80 ± 0,02 МПа (8,0 ± 0,2 кгс/см²);

– давление включения – 0,65 ± 0,02 МПа (6,5 ± 0,2 кгс/см²).

При несоответствии параметров регулятора указанным величинам произвести следующую настройку:

– давление отключения отрегулировать вращением головки регулировочного винта: при вращении головки по часовой стрелке давление отключения уменьшается, при вращении против часовой стрелки – увеличивается;

– давление включения отрегулировать изменением раствора контактов: при увеличении раствора контактов давление включения понижается, при уменьшении – повышается.

15.7.10  Краны шаровые 1-8 (133), 4-15-2 (166), 1-15-3 (121-02), 1-20-4 (122-03), 1-32/25-1 (129), 1-25-1 (129-02), 2-15-1 (127), стоп-кран 138

15.7.10.1  Проверить краны на герметичность. При утечке воздуха снять дефектные краны с рельсового автобуса и выполнить их ремонт в условиях специализированного производственного отделения или заменить на новые.

15.7.11  Воздушные фильтры

15.7.11.1  Снять для ремонта воздушные фильтры с рельсового автобуса.

15.7.11.2  Очистить, промыть и разобрать фильтры для осмотра деталей и смены набивки.

При обнаружении трещин в деталях, повреждений металлических сеток, повреждений резьбовой части или ослаблении крепления замков неисправные детали заменить.

15.7.11.3  При ремонте фильтров воздухопровода извлечь фильтр из корпуса, промыть, продуть и проверить его состояние.

15.7.11.4  После установки фильтров на рельсовый автобус проверить плотность мест соединений. Утечки не допускаются.

15.7.12  Выключатель цепей управления 267.050

15.7.12.1  Выключатель цепей управления демонтировать с рельсового автобуса и выполнить его ремонт.

15.7.12.2  Резиновые уплотнительные изделия: прокладка, манжета, уплотнение, имеющие надрывы, трещины, а также с истекшим сроком годности заменить новыми.

15.7.12.3  Пружины при наличии изломов, трещин, а также в случае потери упругости или при просадке по высоте заменить. Проверку проводить в свободном состоянии, растягивание и заделка пружин не допускается.

15.7.13  Маслоотделители Э-120

15.7.13.1  Маслоотделитель снять с рельсового автобуса и разобрать. Детали прибора продуть и промыть.

15.7.13.2  Цилиндровую загрузку (полые цилиндры) перебрать и промыть.

15.7.13.3  Корпус проверить на отсутствие трещин. Осмотреть прокладку между корпусом и крышкой. Поврежденную прокладку заменить. Проверить отсутствие утечек воздуха через соединения крышки с корпусом при давлении 0,8 МПа (8,0 кгс/см²).

15.7.14  Клапан аварийного экстренного торможения 130.30

15.7.14.1  Снять клапан с рельсового автобуса и провести его ревизию с разборкой. При необходимости заменить дефектные узлы и детали. После сборки провести испытание клапана и регулировку на стенде и на рельсовом автобусе.

15.7.14.2  Проверить резиновые уплотнительные изделия, изделия, имеющие надрывы и трещины, а также с истекшим сроком службы заменить новыми.

Необходимость замены резиновых уплотнительных изделий определяется их состоянием (наличием повреждений) и установленным сроком службы:

– диафрагмы, уплотнения и манжеты – 3 года;

– прокладки – 4 года;

– резиновые уплотнительные кольца – 4 года.

Срок службы следует определять по маркировке на резиновой детали, исключая 1 год с даты ее изготовления, по дате изготовления клапана, указанной на корпусе, или по дате проведения последнего ремонта клапана.

15.7.14.3  Пружины при наличии изломов, трещин, а также в случае потери упругости или при просадке по высоте заменить. Проверку проводить в свободном состоянии, растягивание и заделка пружин не допускается.

15.7.14.4  Проверить пайку штепсельного разъема к проводам и проводов к выключателю. При необходимости пайку восстановить.

15.7.14.5  Проверить состояние толкателя. При износе заменить.

15.7.14.6  Собрать клапан, в процессе сборки смазать трущиеся детали тонким слоем смазки в соответствии с Инструкцией (п. 4 приложения А).

15.7.14.7  После сборки клапана провести его испытания на стенде.

15.7.14.7.1  Измерить время снижения давления в резервуаре стенда объемом 55 дм³ (55 л) с 0,5 до 0,1 МПа (с 5,0 до 1,0 кгс/см²) при нажатии на кнопку клапана. Снижение давления должно происходить не более чем за 2 с. При этом должно произойти размыкание контактов выключателя.

15.7.14.7.2  Проверить герметичность мест соединения при давлении 0,7 МПа (7,0 кгс/см²) обмыливанием. Образование мыльных пузырей не допускается.

15.7.14.7.3  Проверить плотность клапана на стенде. Наполнить резервуар стенда сжатым воздухом давлением 0,7 МПа (7,0 кгс/см²) и перекрыть разобщительный кран. После выдержки в течение 30 с измерить падение давления в резервуаре за 1 мин. Утечка воздуха не допускается.

15.7.14.8  Установленный на рельсовом автобусе клапан независимо от проведенных испытаний на стенде подвергнуть повторным испытаниям на автобусе.

15.7.15  Кран машиниста 013А

15.7.15.1  Снять кран машиниста с рельсового автобуса и провести его ревизию с разборкой в объеме текущего ремонта ТР-2. При необходимости заменить отдельные узлы и детали. Сборку элементов, регулировку и испытание крана проводить на стенде.

15.7.15.2  После установки крана машиниста на рельсовый автобус должна быть обеспечена герметичность мест подвода сжатого воздуха. Ослабление монтажных гаек не допускается.

15.7.16  Пневмораспределитель 181

15.7.16.1  Пневмораспределитель демонтировать с рельсового автобуса и отремонтировать в объеме ТР-2.

15.7.16.2  После сборки пневмораспределитель установить на стенд и провести регулировку и испытание. Испытание проводить при максимальном давлении в пневматической магистрали, на которое рассчитан электропневматический вентиль.

15.7.16.3  Установленный на рельсовый автобус пневмораспределитель независимо от проведенных испытаний на стенде подвергнуть повторной проверке на работоспособность.

15.7.17  Клапан сбрасывающий трехпозиционный 182

15.7.17.1  Трехпозиционный сбрасывающий клапан входит в состав комплекса процессорного противоюзного устройства «БАРС-4МО» и предназначен для сброса давления сжатого воздуха из тормозного цилиндра по команде противоюзной защиты с возможностью фиксации промежуточных значений давления, с последующим наполнением тормозного цилиндра.

15.7.17.2  Клапан разобрать, детали, кроме резиновых, промыть моющими средствами или растворителем, каналы продуть сжатым воздухом. Очищенные детали протереть насухо. Проверить визуально состояние деталей.

15.7.17.3  Пружины заменить при наличии изломов, трещин, потери упругости или просадки по высоте. Проверку просадки проводить в свободном состоянии. Восстановление высоты пружин растягиванием не допускается.

15.7.17.4  Проверить прокладки и резиновые уплотнения. Прокладки и резиновые уплотнения с надрывами, трещинами и расслоением, а также с истекшим сроком годности заменить новыми.

14.7.17.5  Посадочные места в клапанах при наличии рисок прошлифовать.

15.7.17.6  Собранный клапан проверить на испытательном стенде и отрегулировать ход клапана.

15.7.17.7  После установки клапана на рельсовый автобус провести испытания на герметичность мест соединений воздухопровода и кронштейна.

15.7.17.8  При обслуживании и ремонте руководствоваться Руководством (п. 26 приложения А).

15.7.18  Регулятор положения кузова 003М

15.7.18.1  Разобрать регулятор положения кузова.

15.7.18.2  Промыть детали регулятора, кроме резиновых, моющими средствами, каналы продуть сжатым воздухом. Очищенные детали протереть насухо и проверить их техническое состояние.

15.7.18.3  Пружины подлежат замене при наличии изломов, трещин, а также в случае потери упругости или при просадке по высоте более допускаемой величины.

Предварительный прогиб пружины 150.203 на величину 14,5 мм должен быть под нагрузкой 34,8  1,8 Н (3,48  0,18 кгс).

Прогиб на величину 21,3 мм должен быть под рабочей нагрузкой 52,2  2,6 Н (5,22  0,26 кгс).

15.7.18.4  Резиновые уплотнительные изделия, имеющие надрывы и трещины, а также с истекшим сроком службы заменить новыми.

15.7.18.5  Собрать регулятор положения кузова.

При сборке смазать трущиеся и уплотняемые рабочие поверхности деталей и узлов смазкой в соответствии с Инструкцией (п. 4 приложения А).

15.7.18.6  Провести на стенде регулировку и испытание регулятора.

Установить на испытательный стенд регулятор положения кузова и выставить по линейке стенда рычаг на наполнение (или сброс) на предельное отклонение. Проследить по отклонению рычага момент соприкосновения шарика с поверхностью граней вала. Отрегулировать, контролируя глубину погружения седла в корпус, симметричность хода рычага относительно нейтрального положения.

15.7.18.7  Установить регулятор положения кузова на рельсовый автобус и провести испытания на герметичность мест соединений.

15.7.19  Клапан быстродействующий 398

15.7.19.1  Снять быстродействующий клапан с рельсового автобуса для ревизии состояния его деталей.

15.7.19.2  Разобрать клапан, промыть моющими средствами детали клапана, кроме резиновых; канал продуть сжатым воздухом; очищенные детали протереть насухо.

15.7.19.3  Проверить состояние деталей.

Пружины при наличии изломов, трещин, а также в случае потери упругости или при просадке по высоте заменить.

Прогиб пружины 013.021 на высоту 26 мм должен быть под нагрузкой 350  35 Н (35  3,5 кгс).

Манжеты и резиновые изделия с надрывами и трещинами, а также с истекшим сроком эксплуатации заменить. Прокладки заменить новыми.

15.7.19.4  При сборке смазать трущиеся и уплотняемые поверхности деталей и узлов смазкой в соответствии с Инструкцией (п. 4 приложения А).

15.7.19.5  Выполнить регулирование и испытание быстродействующего клапана на стенде.

15.7.19.6  После установки клапана на рельсовый автобус повторно провести испытания на герметичность мест соединений.

15.7.20  Сигнализаторы давления 115 и 115А

15.7.20.1  Снять сигнализаторы давления с рельсового автобуса и выполнить их ремонт в условиях специализированного производственного отделения.

15.7.20.2  Разобрать сигнализатор давления и произвести очистку и ревизию его деталей.

15.7.20.3  Проверить состояние пружин сигнализатора. Проверку производить в свободном состоянии.

Высота пружин в свободном состоянии должна соответствовать следующим значениям:

– пружина 115.017 – 23 ± 0,9 мм;

– пружина 254.25 – 25 ± 0,9 мм;

– пружина 135.01.10 – 16 ± 0,8 мм.

Просевшую пружину и пружину с обломанными витками заменить новой.

15.7.20.4  Проверить резиновую диафрагму. Диафрагму, пропускающую воздух, с надрывами или трещинами, а также с истекшим сроком эксплуатации заменить новой.

15.7.20.5  Проверить крепление (пайку) проводов кабеля.

15.7.20.6  Проверить вручную четкость срабатывания и возврата привода микровыключателя.

15.7.20.7  Собрать сигнализатор. При сборке смазать трущиеся поверхности смазкой в соответствии с Инструкцией (п. 4 приложения А).

15.7.20.8  Установить сигнализатор без крышки на испытательный стенд для регулирования и проверки герметичности.

Регулирование производить при давлении сжатого воздуха, подводимого к сигнализатору, не менее 0,4 МПа (4,0 кгс/см²). Отрегулировать величину давления сжатого воздуха, при которой происходит срабатывание микровыключателя. Контакты сигнализаторов замыкаются при давлении 0,26  0,01 МПа (2,6  0,1 кгс/см²) и размыкаются при снижении давления менее 0,25 МПа (2,5 кгс/см²).

15.7.20.9  Проверить обмыливанием герметичность мест соединений. Утечка воздуха не допускается.

15.7.20.10  Провести повторно испытание на давление срабатывания, а также на герметичность мест соединений после установки сигнализатора на рельсовый автобус.

15.8  Электрическое оборудование

15.8.1  Электрооборудование силовой установки Powerpack, системы контроля, управления и информации рельсового автобуса

15.8.1.1  Провести ревизию электрооборудования силовой установки PowerРack по результатам тестирования бортового компьютера с последующей проверкой блоков и датчиков на стенде.

15.8.1.2  Проверить работу электронных блоков устройства контроля, УКТС, СКУТС на стенде со снятием с рельсового автобуса:

– микропроцессорного блока управления вагоном (БУВ);

– микропроцессорного блока управления дверьми (БУД);

– микропроцессорного блока приема и обработки информации (БОПИ);

– микропроцессорной приборной панели транспортного средства с дисплеем (ППТС);

– регистрового силового блока управления (СБ).

В случае неудовлетворительной работы произвести замену соответствующих блоков, входящих в состав УКТС, СКУТС.

15.8.1.3  Проверить состояние выносной клавиатуры с кабелем. Проверить работоспособность клавиш на клавиатуре. Проверить состояние подводящего кабеля и разъема. При необходимости произвести ремонт или замену.

15.8.1.4  Снять и провести ревизию на специализированном оборудовании:

– блока защиты и коммутации (БЗК);

– блока регистрации сигналов (БРС);

– блока управления электропневматическим тормозом (БУ ЭПТ).

Блоки, не удовлетворяющие заданным параметрам, отремонтировать или заменить новыми.

15.8.1.5  Проверить состояние датчиков давления, уровня топлива, температуры воздуха. Датчики отсоединить. Проверить состояние датчиков на отсутствие повреждений. Проверить состояние разъемов и подводящих проводов. Проверить работоспособность датчиков, неисправные датчики заменить.

15.8.2  Зарядный генератор и модули электроники

15.8.2.1  Произвести ревизию зарядного генератора постоянного тока.

Снять ремень генератора, освободить шкив, проверить легкость вращения и отсутствие посторонних шумов. В случае ненормальной работы подшипников произвести ремонт генератора.

15.8.2.2  Проверить состояние модулей электроники зарядного генератора.

При неудовлетворительных результатах выполнить замену вышедших из строя модулей или заменить монтажную плату со всеми модулями электроники.

15.8.3  Аккумуляторная батарея

15.8.3.1  Аккумуляторную батарею заменить.

15.9  Автосцепное устройство

15.9.2  Концевые автосцепные устройства СА-3 ремонтировать согласно требованиям Инструкции (п. 25 приложения А).

15.10  Оборудование безопасности и связи

15.10.1  Комплексное локомотивное устройство безопасности КЛУБ-У

15.10.1.1  Комплексное локомотивное устройство безопасности снять с рельсового автобуса и передать для ремонта в специализированные подразделения или организации.

15.10.1.2  Ремонт КЛУБ-У проводить согласно требованиям Руководства (п. 33 приложения А).

15.10.2  Телемеханическая система контроля бодрствования машиниста ТСКБМ

15.10.2.1  Телемеханическую систему контроля бодрствования машиниста снять с рельсового автобуса и передать для ремонта в специализированные подразделения или организации.

15.10.2.2  Ремонт ТСКБМ проводить согласно требованиям Руководства (п. 34 приложения А).

15.10.3  Комплекс процессорного противоюзного устройства с измерителем скорости четырехосного вагона БАРС-4МО

15.10.3.1  Комплекс процессорного противоюзного устройства с измерителем скорости четырехосного вагона БАРС-4МО снять с рельсового автобуса и передать для ремонта в специализированные подразделения или организации.

15.10.3.2  Ремонт комплекса процессорного противоюзного устройства с измерителем скорости четырехосного вагона БАРС-4МО проводить согласно требованиям Руководства (п. 26 приложения А).

15.10.4  Радиостанция

15.10.4.1  Проверку и ремонт радиостанции проводить в соответствии с действующими инструкциями и Руководством (п. 35 приложения А).

15.10.4.2  Для проведения работ необходимо демонтировать радиостанцию с рельсового автобуса, выполнить ремонт в специализированных радиомастерских с использованием аттестованной контрольно-измерительной аппаратуры.

15.10.4.3  При наличии неисправностей основных составных частей радиостанции (блоков) выполнить замену блоков.

15.10.5  Аппаратура информационно-переговорная ТОН-РА

15.10.5.1  Проверку и ремонт аппаратуры информационно-переговорной проводить в соответствии с действующими инструкциями и Руководством (п. 36 приложения А).

15.10.5.2  Для проведения работ необходимо демонтировать аппаратуру с рельсового автобуса, провести ремонт в специализированных мастерских с применением аттестованной контрольно-измерительной аппаратуры.

15.10.5.3  При неисправности основных составных частей информационно-переговорной аппаратуры выполнить замену блоков.

15.11  Испытание и приемка рельсового автобуса

15.11.1  По окончании текущего ремонта ТР-3 провести испытания рельсового автобуса с соблюдением требований охраны труда и электробезопасности в соответствии с Правилами (пп. 7, 10 приложения А).

15.11.2  Проверку работы оборудования рельсового автобуса проводить под руководством мастера (бригадира) с участием лица, имеющего право управления рельсовым автобусом.

15.11.3  При испытаниях выполнить следующие работы:

– испытание модуля PowerPack;

– диагностирование системы управления и контроля транспортными средствами УКТС, СКУТС;

– проверку работы тормозного оборудования;

– проверку звуковых и световых сигналов;

– проверку действия защитных блокировок;

– проверку систем отопления и вентиляции;

– проверку работы электронных блоков, унифицированного комплексного локомотивного устройства безопасности, устройств контроля бдительности машиниста, радиосвязи, других устройств повышения безопасности движения;

– проверку опломбирования оборудования.

15.11.4  По окончании испытаний рельсовый автобус должен быть принят старшим мастером (мастером) и приемщиком локомотивов (МВПС) с опробованием работы оборудования при управлении из обеих кабин машиниста.

15.11.5  После испытаний провести обкатку рельсового автобуса на плече не менее 40 км на всех режимах.

15.11.5.1  До выезда на станционные пути проверить исправность действия тормозов, звуковых сигналов, сигнальных фонарей и прожекторов, работу КЛУБ, устройств контроля бдительности машиниста, радиосвязи и др.

15.11.5.2  Во время обкатки проверить работу всего электрического, механического, пневматического и тормозного оборудования рельсового автобуса на всех режимах работы из обеих кабин управления.

15.11.5.3  Непосредственно после окончания обкатки провести проверку нагрева подшипниковых узлов.

15.11.5.4  Все обнаруженные при обкатке рельсового автобуса неисправности в работе оборудования, действии электрических и пневматических цепей должны быть устранены.

15.11.5.5  Результаты обкатки должны быть отражены в книге ремонта рельсового автобуса с оформлением акта обкатки и указанием замечаний.

15.11.5.6  Окончательная приемка рельсового автобуса и оформление результатов выполняется старшим мастером (мастером) и приемщиком МВПС после обкатки с заполнением акта установленной формы и отметкой в журналах учетной формы.

содержание   ..  1  2  3  4  5  6  7  8  9  10    ..