|
|
|
содержание .. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ..
13Текущий ремонт ТР-1 рельсового автобуса РА-1
13.1 Общие требования13.1.1 Периодичность проведения ТР-1 определяется Положением (п. 1 приложения А). 13.1.2 До постановки рельсового автобуса на ТР-1 произвести уборку кабин управления и салона, очистить ходовые части и подвагонное оборудование от загрязнений. В зимний период удалить снег и лед. Продуть электрические аппараты сухим сжатым воздухом давлением от 0,25 до 0,30 МПа (от 2,5 до 3,0 кгс/см2). При обдувке наконечник шланга не приближать к изоляции оборудования ближе чем на 150 мм. 13.1.3 При постановке рельсового автобуса на стойло, при использовании в составе нескольких транспортных единиц, расцепить его посекционно на самостоятельные транспортные единицы. 13.1.4 Проверить наличие и оттиски пломб на оборудовании, аппаратах и приборах. При отсутствии или повреждении пломб аппараты защиты и контроля отрегулировать и опломбировать. 13.1.5 Проверить работу вспомогательных электрических машин, распределительных щитов, зарядных устройств, стабилизаторов напряжения, тормозов, песочниц, звуковых сигналов, аппаратов. 13.1.6 Если результат измерения сопротивления изоляции электрических цепей и оборудования оказался ниже установленной нормы, то необходимо выяснить причину и просушить изоляцию. После устранения неисправности выполнить повторное измерение сопротивления изоляции. 13.1.7 Выполнить измерения параметров и износа основных узлов рельсового автобуса, значения которых указаны в приведенных нормах допусков и износов оборудования рельсового автобуса РА1 (приложение Б). При несоответствии результатов контроля допускаемым значениям провести регулировку, ремонт или замену соответствующего узла или детали. Результаты измерений записать в книгу ремонта рельсового автобуса ТУ-28. 13.1.8 При проведении комиссионных осмотров рельсовый автобус переводится на зимние или летние условия работы в соответствии с общими требованиями Технических указаний (п. 42 приложения А). В зимних условиях работы проверить состояние всех снегозащитных устройств. Неисправности устранить. 13.1.9 При проведении на рельсовом автобусе ТР-1 выполнить работы в объеме ТО-3, а также перечисленные ниже работы по узлам и оборудованию. Выявленные неисправности устранить. 13.1.10 Произвести смазку узлов и деталей ходовой части, осевых редукторов и карданных валов согласно карте смазки и Инструкции (п. 4 приложения А). 13.2 Тестирование рельсового автобуса РА 1 по контрольно-диагностической информации13.2.1 Провести тестирование рельсового автобуса по контрольно-диагностической информации системы управления и контроля транспортных средств (УКТС, СКУТС). При выявлении неисправности в процессе загрузки и тестирования на дисплей приборной панели транспортного средства выводится окно с текстовой информации о неисправностях. Оценить состояние оборудования рельсового автобуса по информационному сообщению на дисплее. На экран выводятся информационные сообщения: – об отсутствии связи между блоками системы управления; – о несовпадении версий программного обеспечения; – о состоянии автоматической защиты сети (АЗС); – о неисправности датчиков; – о блокировках движения при: а) незаблокированных дверях; б) неисправности реверсора; в) включении стояночного или рабочего тормозов. 13.2.2 Для просмотра контрольно-диагностической информации использовать кнопки клавиатуры 1 – 7 и 9, которые обеспечивают доступ к экспресс-информации по агрегатам рельсового автобуса (по каждому вагону при использовании в составе нескольких транспортных единиц). 13.2.3 Нажать соответствующие кнопки клавиатуры и вывести на дисплей приборной панели тестовый экран с информацией по контрольным параметрам агрегатов рельсового автобуса. Каждой кнопке соответствует своя информация: – кнопке 1: об оборотах двигателя внутреннего сгорания (ДВС) (n), давлении масла ДВС (Р) и температуре охлаждающей жидкости ДВС (t); – кнопке 2: о напряжении бортовой сети аккумуляторной батареи (U AKБ), температуре окружающей среды (t окр) и температуре в салоне (t сал); – кнопке 3: о давлении в тормозных цилиндрах (Р тц), давлении в магистрали стояночного тормоза (Р ст) и давлении в тормозной магистрали (Р тм); – кнопке 4: о напряжении бортовой сети (U АКБ), напряжении после шунта (U ш) и уровне топлива в баках (F); – кнопке 5: о давлении воздуха в первой и второй подушках (активная тележка, Р тел.1) и давлении воздуха в третьей и четвертой подушках (пассивная тележка, Р тел.2); – кнопке 6: тестовый экран 1 с параметрами: – 1 – номер вагона; – n – обороты ДВС, об/мин.; – РМ – давление масла ДВС, атм.; – t ОЖ – температура охлаждающей жидкости ДВС, °С; – t ТОПЛ – уровень топлива, л; – t ОКР – температура окружающей среды, °С; – t С АЛ – температура салона, °С; – U АКБ – напряжение аккумуляторной батареи, В; – кнопке 7: выводится тестовый экран 2 с параметрами: – 1 – номер вагона; – Pп1 – давление в подушке 1, атм.; – Рп2 – давление в подушке 2. атм.; – РпЗ – давление в подушке 3, атм.; – Рп4 – давление в подушке 4, атм.; – РТЦ – давление в тормозных цилиндрах, атм.; – РСТ – давление в магистрали стояночного тормоза, атм.; – РТМ – давление в тормозной магистрали, атм.; – кнопке 9: о пробеге вагона, времени работы ДВС и скорости движения. 13.2.4 При нажатии кнопки 8 на дисплей ППТС выводится тестовый экран с информацией о номере версии программ в блоках устройства УКТС или СКУТС. Просмотреть диагностические сообщения, выводимые на дисплей ППТС, о неисправностях и возможных причинах их появления. Перечень диагностических сообщений о неисправностях: – проверить АЗС; – отсутствует связь; – блокировка движения; – несовпадение версии; – неисправность MTU; – неисправность VOIT; – неисправность датчиков; – запуск ДВС; – аварийный останов ДВС; – не запускается подогреватель жидкостный двигателя (ПЖД); – аварийный останов ПЖД; – не работает автоопределение (для версии ПО 1.04); – не определен хвостовой ППТС (для версии ПО 1.04). При наличии неисправностей на дисплее ППТС появится диагностическое сообщение подробно о каждом типе неисправности. 13.2.6 По результатам проверки работы оборудования, диагностируемого блоками, входящими в системы контроля и управления рельсовым автобусом, сделать выводы о их состоянии и принять меры по предупреждению сбоев и отказов в работе рельсовых автобусов. При наличии неисправностей произвести замену или ремонт соответствующего оборудования.
13.3Дизель (МТU 6R183 ТD13Н) силовой установки PowerPack
13.3.1 Произвести замену моторного масла. 13.3.1.1 Замену моторного масла совместить с очередным ТР-1 с учетом марки используемого масла и количества моточасов, отработанных двигателем, но не реже 1 раза в год: – для масел категории 1 – через 500 моточасов эксплуатации; – для масел категории 2 – через 1000 моточасов эксплуатации; – для масел категории 3 – через 1500 моточасов эксплуатации. Операция замены моторного масла всегда выполняется вместе с заменой фильтрующих элементов масляных фильтров. 13.3.1.2 Разогреть двигатель до рабочей температуры и слить моторное масло, для этого: – вывернуть нижнюю или боковую резьбовую пробку сливного отверстия и слить масло. После слива масла резьбовую пробку установить на прежнее место с новым уплотнительным кольцом; – заменить фильтр моторного масла (п. 13.3.2); – заменить обходной фильтр моторного масла ( п. 13.3.3 ). 13.3.1.3 Залить свежее моторное масло, допущенное к использованию фирмой MTU, марки которого приведены в руководстве по эксплуатации дизеля (п. 43 приложения А), для этого: – залить масло до верхней метки штыкового указателя уровня масла; – провернуть коленчатый вал двигателя с помощью пускового устройства; – запустить двигатель и дать ему поработать на холостом ходу около 2 мин. При первой заправке и при замене моторного масла следить за тем, чтобы фильтр и теплообменник заполнялись при пробном пуске двигателя; – заглушить двигатель и долить масло до верхней метки штыкового указателя уровня масла еще раз после пробного пуска. 13.3.2 Замена фильтра моторного масла 13.3.2.1 Замену фильтрующего элемента выполнять вместе с операцией замены моторного масла. 13.3.2.2 Очистить снаружи головку и стакан масляного фильтра. Вывернуть резьбовую пробку разгрузочного отверстия и слить масло в чистую емкость. 13.3.2.3 Проверить наличие металлических фрагментов и осадка в шламе масла. Если в составе осадка будут обнаружены металлические частицы, то при последующей эксплуатации рельсового автобуса необходимо ежедневно проверять масляный шлам. Если при последующих проверках также будут обнаружены металлические частицы, необходимо провести ревизию двигателя. 13.3.2.4 Вывернуть центральный крепежный винт и демонтировать стакан фильтра вместе со сменным фильтрующим элементом. 13.3.2.5 Удалить сменный фильтрующий элемент и очистить стакан фильтра. 13.3.2.6 Собрать фильтр, заменив уплотнительные кольца: стакана фильтра, центрального винта крепления и резьбовой пробки. Новый фильтрующий элемент устанавливать в стакан фильтра пружиной к днищу. Крепежный винт и резьбовую пробку разгрузочного отверстия затянуть с моментом 50 Н·м (5 кгс·м). 13.3.2.7 Провернуть коленчатый вал двигателя перед пуском с помощью пускового устройства. Операцию проворота коленчатого вала двигателя выполнять после каждой замены фильтрующего элемента. 13.3.2.8 Запустить двигатель, дать ему поработать на холостом ходу около 2 мин. 13.3.2.9 Долить масло после пробного пуска до верхней метки штыкового указателя уровня масла. 13.3.3 Замена обходного фильтра моторного масла 13.3.3.1 Замену обходного фильтра выполнять вместе с операцией замены моторного масла. 13.3.3.2 Вывернуть резьбовую пробку разгрузочного отверстия и слить масляный шлам. 13.3.3.3 Вывернуть центральный крепежный винт, снять крышку фильтра, вынуть и удалить в отходы фильтрующий элемент. 13.3.3.4 Очистить стакан и заменить уплотнения: уплотнительное кольцо резьбовой пробки, стакана фильтра, центрального винта. 12.3.3.5 Собрать обходной фильтр с новым фильтрующим элементом. Крепежный винт и резьбовую пробку разгрузочного отверстия затянуть моментом 80 Н·м (8 кгс·м). 13.3.4 Замена фильтрующего элемента топливного фильтра грубой очистки 13.3.4.1 Замена выполняется на очередном ТР-1, после отработки двигателем 1000 моточасов, но не более 1 года эксплуатации. 13.3.4.2 Перекрыть подачу топлива в фильтр. 13.3.4.3 Вывернуть стакан фильтра из головки фильтра и вылить из стакана остатки топлива в специально приготовленную для этого емкость. 13.3.4.4 Снять, вытягивая вниз из головки, сменный фильтрующий элемент. 13.3.4.5 Очистить стакан фильтра. 13.3.4.6 Проверить состояние уплотнительного кольца, поврежденное уплотнительное кольцо заменить новым. Новое уплотнительное кольцо заложить в паз головки фильтра. 13.3.4.7 Вставить новый фильтрующий элемент в головку фильтра. 13.3.4.8 Ввернуть по резьбе стакан фильтра в головку. Момент затяжки стакана по резьбе головки – 10 Н·м (10 кгс·м). 13.3.4.9 Открыть подачу топлива и удалить воздух из топливной системы, для этого: – перевести ручной топливный насос в рабочее состояние; – прокачать топливо до характерного звука открытия запорного вентиля топливного насоса высокого давления; – заблокировать ручной насос. 13.3.5 Замена фильтрующего элемента сдвоенного топливного фильтра 13.3.5.1 Замена выполняется на очередном ТР-1, после отработки двигателем 1000 моточасов, но не более 1 года эксплуатации. 13.3.5.2 Вывинтить крепежный винт, снять стакан фильтра вместе с фильтрующим элементом, вылить из них топливо. 13.3.5.3 Фильтрующий элемент удалить в отходы, а стакан фильтра очистить. 13.3.5.4 Заменить уплотнительные кольца головки фильтра и винта крепления. 13.3.5.5 Вставить в стакан фильтра новый фильтрующий элемент и установить стакан фильтра на место. Момент затяжки – от 6 до 9 Н·м (от 0,6 до 0,9 кгс·м). 13.3.5.6 Заменить второй фильтрующий элемент, выполнив требования пп. 13.3.5.2 – 13.3.5.5. 13.3.5.7 Удалить воздух из сдвоенного топливного фильтра, для этого: – вывернуть обе резьбовые пробки из отверстий для удаления воздуха; – перевести ручной топливный насос в рабочее состояние; – прокачать топливо до характерного звука открытия запорного вентиля топливного насоса высокого давления; – заблокировать ручной насос; – ввернуть резьбовые пробки в отверстия для удаления воздуха. Момент затяжки пробок – от 8 до 11 Н·м (от 0, 8 до 1,1 кгс·м). 13.3.6 Проверка и регулировка зазора в клапанном приводе 13.3.6.1 Проверку и регулировку клапанов выполнить на остывшем двигателе (не ранее, чем через 30 мин после выключения двигателя) на очередном ТР-1 после отработки первых 1000 моточасов после постройки или капитального ремонта двигателя. Работы по проверке и регулировке зазоров выполнять в объеме ТР-2. 13.3.7 Отбор на исследование пробы охлаждающей жидкости двигателя 13.3.7.1 Отбор пробы охлаждающей жидкости для проверки ее состава выполнять при работающем двигателе. Во избежание ожога запорную крышку открывать только при температуре охлаждающей жидкости ниже 60 °С. 13.3.7.2 Откачать около 1 л охлаждающей жидкости через заливной патрубок в чистую емкость. 13.3.7.3 Исследовать пробу охлаждающей жидкости с помощью приборов и химикатов фирмы МТU на соответствие требованиям Технических условий на эксплуатационные материалы А001061/32R. Решение о пригодности охлаждающей жидкости для дальнейшей эксплуатации сделать по результатам лабораторных исследований. 13.3.8 Проверить систему выпуска отработавших газов, проверить свободный проход дренажного трубопровода. Провести визуальный и на слух контроль на герметичность, крепление, изоляцию трубопровода отработавших газов и отсутствие иных видимых повреждения системы выпуска отработавших газов. При работающем двигателе и открытом запорном вентиле (если последний установлен) из дренажного трубопровода должен выходить отработавший газ. 13.4Ременный привод вспомогательного отбора мощности автобуса РА-113.4.1 Проверить состояние клиновых ремней: – блокировать пуск двигателя; – демонтировать защитные крышки; – визуально проверить состояние клиновых ремней. Клиновые ремни с трещинами, замасленные, с температурными деформациями, а также изношенные заменить. 13.4.2 Проверить натяжение клиновых ремней. Если натяжение не соответствует установленному значению, отрегулировать натяжение клиновых ремней. Натяжение клиновых ремней, находящихся в эксплуатации, должно быть от 300 до 400 Н (от 30 до 40 кгс). Натяжение вновь установленных клиновых ремней – от 400 до 500 Н (от 40 до 50 кгс). 13.4.3 Проверить состояние механизма натяжения клинового ремня насоса охлаждающей жидкости, его работоспособность при натяжении или смене ремней. Проверить визуально целостность и состояние фиксирующего винта, натяжной гайки и натяжного ролика. Дефектные элементы заменить. 13.4.4 После проверки состояния и натяжения клиновых ремней смонтировать защитные крышки и деблокировать пуск двигателя. 13.5 Гидравлическая передача силовой установки13.5.1 Проверить состояние фильтра тонкой очистки масла гидропередачи. Загрязнение сменного элемента регистрируется системой управления гидропередачи и в систему управления рельсового автобуса подается соответствующий сигнал. Сильно загрязненный фильтрующий элемент тонкой очистки PALL заменить новым. При достижении первых 20000 км пробега после постройки или капитального ремонта фильтрующий элемент тонкой очистки PALL необходимо заменить новым независимо от состояния. 13.5.2 После установки фильтра проверить уровень масла по масломерному стеклу и, в случае необходимости, дополнить до нормы. 13.6 Гидропривод системы охлаждения силовой установки автобуса РА-113.6.1 Замена масла в гидросистеме 13.6.1.1 Замену масла выполнять при ТР-1, после отработки двигателем 3500 моточасов, но не более 1 года эксплуатации. Вместе с операцией замены моторного масла выполнить очистку или замену фильтрующего элемента фильтра сливной линии. При достижении первых 100 ч работы рельсового автобуса после постройки или капитального ремонта фильтрующий элемент сливной линии необходимо заменить новым независимо от состояния. 13.6.1.2 Слить масло из системы гидропривода: – отключить гидросистему и сбросить в ней избыточное давление; – открыть крышки гидравлического бака и заливочной горловины; – вывернуть резьбовую пробку сливного отверстия масляного гидробака и слить масло в чистую емкость. 13.6.1.3 Промыть фильтрующий элемент фильтра сливной линии и фильтр системы вентиляции. При повреждении или сильном загрязнении фильтрующий элемент заменить новым. При установке нового фильтрующего элемента в корпус фильтра следить за правильной ориентацией фильтрующего элемента относительно днища фильтра. 13.6.1.4 Залить свежее масло в систему гидропривода, для этого: – залить в масляный гидробак чистое масло до отметки максимального уровня; – запустить дизельный двигатель и заполнить трубопроводы системы. Контролировать уровень масла в гидробаке и доливать его по мере необходимости, пока уровень не стабилизируется на требуемой отметке. При правильном заполнении системы поверхность масла будет находиться между отметками максимального и минимального уровня в «глазке» контрольного уровня масла в гидробаке; – подключить потребителей и подать нагрузку. Проверить отсутствие течи во всей гидросистеме. 13.6.2 Очистка наружных поверхностей секций радиатора 13.6.2.1 Очистку радиатора производить с использованием рекомендуемых технологических приспособлений предприятия-изготовителя: очищающей решетки и продувочного инжектора. 13.6.2.2 Удалить пыль и грязь с наружных поверхностей секций радиатора сжатым воздухом. Удаление грязи будет проще и эффективнее, если добавлять моющие средства. Для этого нанести с помощью пульверизатора на радиатор рекомендованный фирмой МТU растворитель («Auco-Alu B» фирмы Auco) или равноценный рекомендованному и выдержать 20 мин. Необходимо следить за тем, чтобы применяемые моющие средства были инертны по отношению к материалу радиатора (значение рН в пределах 4 – 8). 13.6.2.3 Смыть загрязнения с радиатора прерывистой струей воды рабочим давлением не более 5 МПа (50 кгс/см2). Струю воды следует направлять перпендикулярно поверхности радиатора с расстояния не менее 50 мм. Грязь, смешанную с консистентной или жидкой смазкой, удалить струей пара или горячей воды. 13.6.2.4 Продуть воздушные каналы секций радиатора сжатым воздухом давлением 0,6 МПа (6 кгс/см2). 13.7 Жидкостные отопители предпускового устройства прогрева дизеля и отопления салона13.7.1 Автобус оборудован жидкостным подогревателем (отопителем), обеспечивающим в условиях низких температур предпусковой прогрев двигателя, поддержание постоянной температуры охлаждающей жидкости и отопление салона с помощью системы жидкостно-воздушного отопления. Система предпускового подогрева соединена последовательно с системой отопления салона. Рельсовый автобус может быть укомплектован отечественным подогревателем 141.8106 или импортным типа DBW-300 фирмы Webasto. 13.7.2 Операции по сезонному обслуживанию и ремонту отопителя выполнять на очередном ТР-1 после каждого отопительного сезона. 13.7.3 Подогреватель жидкостный 14.8106 13.7.3.1 Проверить подогреватель на работоспособность на стенде или на рельсовом автобусе. 13.7.3.1.1 До проверки работоспособности подогревателя необходимо выполнить следующие условия: – системы охлаждения и топливоподачи должны быть заправлены рабочей жидкостью и топливом; – проверить чистоту подаваемого в подогреватель топлива. В случае необходимости, топливопроводы и топливный фильтр прочистить и промыть. 13.7.3.1.2 Проверить исправность электронасоса: – разъединить цепь термовыключателя ВК1 (например, снять с него гнездовую колодку); – включить подогреватель. При этом должна загореться контрольная лампа подогревателя и включиться электронасос (контролировать на слух), электродвигатель вентилятора включиться не должен; – выключить подогреватель. При этом должна отключиться контрольная лампа и выключиться электронасос; – восстановить электрическую цепь термовыключателя ВК1. 13.7.3.1.3 Проверить исправности системы регулирования: – включить подогреватель, при этом должны включиться электронасос и электродвигатель вентилятора;
– проконтролировать пуск
подогревателя (после включения через
– дать проработать обогревателю до достижения температуры рабочей жидкости 78 °С (контролировать по штатному термометру на пульте управления рельсового автобуса); По достижении указанной температуры горение должно прекратиться и примерно через 150 с после прекращения горения должен выключиться электродвигатель вентилятора. При этом электронасос должен продолжать работать и контрольная лампа оставаться включенной. – дать температуре рабочей жидкости снизиться, примерно, до 65 °С. После этого подогреватель должен включиться, при этом, вначале должен включится электродвигатель вентилятора, а через промежуток времени от 20 до 30 с произойти розжиг; Повышенная дымность работы подогревателя в первые 30 с не является признаком неудовлетворительной работы. – выключить подогреватель. При выключении подогревателя должно сразу же прекратиться горение, а через 150 с должны выключиться электронасос и электродвигатель вентилятора. Если после включения подогревателя розжиг не произошел, необходимо его выключить и приступить к выявлению и устранению неисправности. ВНИМАНИЕ: ПРИ РАБОТАЮЩЕМ ПОДОГРЕВАТЕЛЕ ЗАПРЕЩАЕТСЯ ОТКРЫВАТЬ ГОРЕЛКУ, ТАК КАК ВОЗНИКАЕТ ОПАСНОСТЬ ПОЖАРА И ОЖОГОВ ОБСЛУЖИВАЮЩЕГО ПЕРСОНАЛА. 13.7.3.2 После каждого отопительного сезона необходимо выполнить сезонное техническое обслуживание подогревателя. 13.7.3.2.1 Отсоединить подогреватель от бортовой сети электропитания. 13.7.3.2.2 Очистить подогреватель снаружи от пыли и грязи. При необходимости снять подогреватель с рельсового автобуса. 13.7.3.2.3 Произвести наружный осмотр. Подогреватель не должен иметь внешних повреждений. 13.7.3.2.4 Открыть горелку, отвернув две гайки на откидных болтах. 13.7.3.2.5 Демонтировать камеру сгорания и очистить от нагара и копоти, промыть керосином завихритель. 13.7.3.2.6 Проверить состояние внутренней полости теплообменника. Удалить нагар и копоть, используя медный скребок и волосяную щетку. 13.7.3.2.7 Проверить состояние зубчатой передачи. Отвернуть четыре винта и снять кожух, провернуть вал электродвигателя за лопасть вентилятора. Зубчатая передача при этом должна работать плавно, без шума и заеданий. 13.7.3.2.8 Проверить состояние электродов, удалить нагар и копоть, прогоревшие заменить. 13.7.3.2.9 Проверить состояние индикатора пламени, при необходимости очистить от нагара. 13.7.3.2.10 Проверить на стенде качество распыливания топлива форсункой. При контрольном впрыске угол распыливания должен быть около 80°, а распыление должно быть в виде симметричного туманообразного конуса. 13.7.3.2.11 Сборку подогревателя проводить в обратном порядке. При сборке следует обеспечить надежную затяжку болтов, винтов, гаек, а также надежное соединение штырей и гнезд электропроводов. Затяжку резьбовых соединений производить моментом: – электромагнита – от 12 до 16 Н·м (1,2 до 1,6 кгс·м); – форсунки с держателем форсунки – от 18 до 20 Н·м (от 1,8 до 2,0 кгс·м). Контрольные значения регулировочных зазоров в собранном подогревателе должны составлять: – между электродами – 5,0 ± 0,5 мм; – между электродами и форсункой – 4,5 ± 0,5 мм. 13.7.3.2.12 Проверить наличие искры: – подключить собранный подогреватель к источнику питания и топливной системе; – снять гнездо жгута с электромагнита; – закрыть горелку и включить подогреватель. Наличие искры контролировать по характерному треску в течение не более 10 с, после чего выключить подогреватель. 13.7.3.2.13 Собранный подогреватель проверить на работоспособность на стенде или на рельсовом автобусе. 13.7.4 Отопитель жидкостный DBW-300 13.7.4.1 Отсоединить отопитель от бортовой сети электропитания и очистить снаружи от пыли и грязи. 13.7.4.2 Открыть горелку, демонтировать камеру сгорания и очистить от нагара и копоти, промыть керосином завихритель. 13.7.4.3 Проверить состояние внутренней полости теплообменника. Удалить нагар и копоть. 13.7.4.4 Снять кожух и проверить легкость вращения вала электродвигателя, проворачивая за вентилятор. Зубчатая передача должна работать плавно, без шума и вибраций. 13.7.4.5 Проверить качество распыливания топлива форсункой. Распыливание должно быть в виде симметричного туманообразного конуса. 13.7.4.6 Проверить состояние электродов и индикатора пламени. Нагар удалить. 13.7.4.7 Проверить работоспособность собранного отопителя на рельсовом автобусе. 13.8 Электрическое оборудование13.8.1 Зарядный генератор постоянного тока13.8.1.1 Проверить уплотнения крышки клеммной коробки на наличие повреждений. Поврежденное уплотнение заменить. 13.8.1.2 Очистить, при необходимости, сжатым воздухом загрязненные места между оребрением и корпусом. 13.8.1.3 Проверить модули электроники. Измерить постоянное напряжение на клеммах потребителя «+» и «-» на холостом ходу и под нагрузкой. Напряжение должно быть 28 ± 2 В. При неисправности электроники провести замену вышедшего из строя модуля: – R 289/289 – модуля электронной аппаратуры регулирования; – R350.3 – модуля ограничения силы тока с защитой от короткого замыкания; – R250.1 – модуля вспомогательной электроники возбудителя. Для быстрого устранения неисправности электроники рекомендуется выполнить замену всей монтажной платы. 13.8.2 Люминесцентные светильники13.8.2.1 Открыть рассеиватели, извлечь из патронов люминесцентные лампы, протереть их и проверить. 13.8.2.2 Протереть сухой мягкой ветошью рассеиватели от пыли и грязи. При сильном загрязнении рассеиватели рекомендуется промыть теплым мыльным раствором, протереть насухо внутри и снаружи. 13.8.2.3 Проверить состояние и крепление арматуры светильника, патронов ламп. 13.8.2.4 Проверить состояние и крепление рассеивателя, состояние изоляции подходящих проводов, пайки наконечников и их крепление. Выявленные дефекты устранить. 13.8.2.5 Очистить арматуру светильника, вставить люминесцентные лампы в патрон и надежно закрепить. 13.8.2.6 Проверить работу светильников под напряжением. 13.8.3 Сигнальные фонари13.8.3.1 Снять фонарь и вынуть из него лампу. 13.8.3.2 Проверить состояние арматуры фонаря, изоляцию подходящих проводов и наконечников, крепление контактов на патроне, при необходимости, контакты зачистить. 13.8.3.3 Протереть арматуру фонаря и лампы, собрать фонарь и установить его на место. 13.8.3.4 Отрегулировать световой поток всех фонарей с помощью переносного регулировочного щита, в соответствии с требованиями нормативных документов ОАО «РЖД». 13.8.4 Аккумуляторные батареи13.8.4.1 Проверить уровень электролита во всех аккумуляторах на очередном текущем ремонте ТР-1, но не реже одного раза в год перед началом летней эксплуатации в соответствии с Инструкцией (п. 31 приложения А). При необходимости долить дистиллированную воду до уровня от 15 до 20 мм выше предохранительного щитка. В холодное время года, во избежание замерзания, воду заливать непосредственно перед запуском двигателя для быстрого перемешивания ее с электролитом. При значительном снижении уровня электролита проверить исправность электрооборудования. 13.8.4.2 Проверить при ненадежных запусках двигателя степень заряженности батареи по плотности электролита. Плотность электролита, приведенная к температуре 25 ± 5 °С, при полностью заряженной батарее, должна быть 1,28 г/см3. Если плотность электролита менее 1,25г/см3, то батарею следует подзарядить. 13.8.4.3 Батареи, не установленные на рельсовый автобус или временно снятые с него, после небольшого периода работы необходимо полностью зарядить и довести плотность электролита до установленной нормы для данного климатического района. 13.8.5 Вспомогательное электрическое оборудование13.8.5.1 Проверить состояние уплотнений подвагонных соединительных коробок, при необходимости заменить уплотнительные элементы. 13.8.5.2 Произвести ревизию клеммных колодок электрооборудования в шкафу управления, проверить надежность крепления блоков УКТС (СКУТС) и разъемов подключения. 13.8.5.3 Проверить сопротивление изоляции межвагонных соединений при эксплуатации рельсового автобуса по системе многих единиц. 13.8.5.4 Произвести проверку работоспособности автоматических выключателей, надежности крепления клеммных соединений подвагонного оборудования, работоспособности реле включения бортсистемы. 13.8.5.5 Проверить работоспособность вентиляционных установок систем отопления и вентиляции в салоне и кабине машиниста, преобразователей электроэнергии питания: вентиляционных установок салона, обогрева лобовых стекол, тепловентиляторов кабины машиниста. Выявленные неисправности устранить. 13.8.5.6 Проверить состояние подводящих проводов, прочность крепления и пайку наконечников проводов и гибких шунтов. Наконечники с трещинами и с уменьшенной контактной поверхностью более чем на одну треть вследствие обгара, излома, со следами перегрева и других повреждений заменить. При обрыве проволок проводов (шунтов) в зоне наконечников менее 20 % сечения жил, наконечники перепаять или заменить. В остальных случаях поврежденные провода (шунты) заменить. При повреждении проволок менее 5 % сечения проводов (шунтов) оборванные проволоки заправить так, чтобы их свободные концы плотно прилегали к целым проволокам провода. 13.8.5.7 Поврежденные бандажи проводов в зоне наконечников восстановить. Провода с повреждением наружного слоя изоляции изолировать лентой из натуральной резины или лакотканью и липкой полихлорвиниловой или изоляционной лентой. Консольные участки проводов с повреждениями оплетки, защитной оболочки или специальных защитных трубок из резины или полихлорвинила допускается восстанавливать двумя слоями липкой полихлорвиниловой или изоляционной ленты на всем поврежденном участке. Допускается восстанавливать поврежденную изоляцию проводов с помощью термоусаживающихся трубок. 13.8.5.8 Проверить состояние всех крепежных деталей (гайки, болты, винты и т.д.) электрических соединений. Ослабшие крепления подтянуть, установить отсутствующие детали креплений в соответствии с требованиями чертежей. Болты, винты и гайки с поврежденной резьбой и сорванными гранями, негодные шплинты заменить. 13.8.5.9 Проверить состояние электромагнитных вентилей, пневматических приводов, крепление соединений воздухопроводов к электрическим аппаратам, устранить утечку воздуха. При неудовлетворительном состоянии пневматических приводов аппаратов (утечка воздуха более допустимых значений, замедление работы привода) произвести их ревизию с последующей регулировкой, ремонтом или заменой. Допускается наличие изломанных лепестков у бронзовых пружинных шайб не более трех штук на шайбу, если они не расположены рядом и перекрываются лепестками другой шайбы. При двух и более изломанных лепестках подряд шайбу заменить. 13.8.5.10 Стертые и отсутствующие надписи на аппаратах и маркировки на проводах восстановить в соответствии со схемой рельсового автобуса. При замене аппарата запрещается отсоединять провода без предварительного восстановления их маркировки. 13.8.5.11 Измерить сопротивление изоляции низковольтных цепей относительно кузова вагона мегаомметром на 500 В. При этом блоки с электронной аппаратурой отключить. При значении сопротивления изоляции ниже нормы выявить и устранить причину пониженного сопротивления, после устранения неисправности произвести повторное измерение сопротивления изоляции. 13.9 Экипажная часть13.9.1 Кузов рельсового автобуса и элементы связи с тележками13.9.1.1 Промыть и протереть кузов снаружи, очистить и протереть подвагонное оборудование в доступных местах. Наружную и внутреннюю обмывку кузова рельсового автобуса выполнять моющими средствами в соответствии с Технической инструкцией (п. 30 приложения А). 13.9.1.2 Осмотреть обшивку кузова. Обшивка кузова не должна иметь сквозных повреждений коррозией, надрывов и трещин. Разрешается оставлять без исправления до ближайшего ТР-3 и капитального ремонта незначительные вмятины в обшивке кузова, не вызывающие нарушение нормальной работы оборудования. Заварку трещин рам, балок и обшивки кузова выполнять в соответствии с Инструкцией (п. 2 приложения А). 13.9.1.3 Поврежденные места покрытия кузова зачистить и вновь окрасить под цвет окраски кузова. 13.9.1.4 Проверить состояние и крепление подножек и поручней, зеркал заднего вида и их кронштейнов. Подножки для входа в вагоны при необходимости выправить, болты подтянуть, трещины заварить. Ступеньки подножек должны иметь рифленую поверхность. 13.9.1.6 Осмотреть путеочистители. Оторванные кронштейны и угольники приварить, ослабшие болты закрепить. Высота нижней кромки путеочистителя от головки рельс должна быть от 100 до 150 мм. 13.9.1.7 Проверить надежность крепления реактивных рычагов и тяг связи кузова с тележкой. Неисправности устранить. 13.9.1.8 Проверить визуально состояние гасителей колебаний для выявления признаков неисправностей, таких как ослабление крепления проушины со штоком, перекос гасителя в результате отсоединения поршня от штока, наличие подкожухового льдообразования, наличие утечек масла. Прокачать гасители колебаний вручную на рельсовом автобусе, для чего освободить штоковую проушину, сжать и растянуть гаситель. Сопротивление должно быть большим и плавным. Гасители, имеющие течь рабочей жидкости, слабое сопротивление при прокачке, обрывы проушин, зазоры в узлах крепления, деформированные корпуса, заменить. 13.9.1.9 Осмотреть крыши вагонов. Крыши вагонов должны быть в полной исправности. Повреждения (пробои) в металлических крышах с огнестойкой теплоизоляцией отремонтировать наложением заплат с последующей обработкой и окраской. 13.9.2 Входные раздвижные двери13.9.2.1 Проверить работу раздвижных дверей и, при необходимости, выполнить их регулировку. 13.9.2.1.1 Проверить нагрузку на опорный ролик. Чрезмерная нагрузка на ролик может привести к преждевременному выходу из строя пневмоцилиндров. Для проверки и регулировки нагрузки необходимо: – ослабить зажимной болт, стягивающий резьбовой хвостовик ролика; – ввернуть ролик до образования зазора между роликом и направляющей; – затянуть болт фиксации хвостовика и отогнуть отгибную шайбу. Ось ролика в этом положении должна быть перпендикулярна траектории его движения. 13.9.2.1.2 Проверить зазор между верхней кромкой двери и коробчатой балкой кузова, который должен составлять от 3 до 10 мм. В случае, если зазор превышает допускаемый, провести регулировку, для этого необходимо: – ослабить клеммовый зажим крепления нижнего рычага двери; – поднять рычаг на стойке и затянуть болты клеммового зажима моментом от 80 до 100 Н·м (от 8 до 10 кгс·м); – вывернуть ролик и уменьшить зазор по верхней кромке двери от 3 до 6 мм, что обеспечивает нормальную работу верхнего торцевого уплотнения; – затянуть болт фиксации хвостовика и законтрить стопорной шайбой. 13.9.2.1.3 Проверить прилегание резиновых уплотнителей по контуру двери. При закрытых дверях и наличии давления в пневмоцилиндрах кромки резиновых уплотнений по контуру дверей должны быть прижаты. При наличии щелей провести регулировку прилегания резиновых уплотнителей дверей, для этого: – отрегулировать верхнее уплотнение согласно п. 13.9.2.1.2; – отрегулировать стыки створок перемещением створок в пазах кронштейнов подвески дверей; – отрегулировать прилегания боковых уплотнителей поворотом нижних рычагов на штанге с сохранением их вертикальной регулировки и затянуть болты клеммового зажима моментом от 80 до 100 Н·м (от 8 до 10 кгс·м). 13.9.2.2 Провести шприцевание шарниров раздвижных дверей смазкой Литол-24 ГОСТ 21150‑87 в местах расположения масленок: – верхний и нижний торец штанги; – хвостовики рычагов; – шарнир верхнего направляющего рычага; – опорная втулка рычага выдвижной ступеньки; – направляющие втулки пневмоцилиндров. 13.9.3 Колесные пары13.9.3.1 Произвести проверку состояния колесных пар и их измерение в объеме осмотра колесных пар, изложенном в Руководстве (п. 24 приложения А). 13.9.3.2 При совмещении ТО-4 с ТР-1 размеры и параметры после обточки колесных пар без выкатки должны соответствовать параметрам и размерам как после выполнения ТО-4, приведенным в Руководстве (п. 24 приложения А). 13.9.4 Буксовые узлы колесных пар и детали рессорного подвешивания13.9.4.1 Выполнить работы по буксовым узлам согласно Инструкциям (пп. 12, 43 приложения А), с учетом конструктивных особенностей колесных пар рельсового автобуса. 13.9.4.2 При обнаружении дефектов произвести малую ревизию букс со вскрытием крышек в соответствии с требованиями ТР-2. 13.9.4.3 Осмотреть детали рессорного подвешивания. Пружины буксового подвешивания должны находиться в своих гнездах. Не допускается эксплуатация пружин с изломом или трещинами в каком-либо витке пружины. 13.9.5 Осевой редуктор13.9.5.1 Провести внешний осмотр редукторов. Проверить отсутствие трещин, подтеков масла, следов перегрева (вспучивание и потемнение краски). 13.9.5.2 Провести химический анализ масла на наличие механических примесей. 13.9.5.3 При неудовлетворительных показателях химического анализа слить масло и проверить состояние зубчатой передачи через смотровые лючки. Для осмотра рабочих поверхностей зубьев снять заливные горловины, крышку на наклонной плоскости проходного редуктора и верхнюю крышку на коническом редукторе. На поверхностях зубьев не должно быть следов контактного выкрашивания. При обратной установке снятых элементов все резьбовые соединения устанавливать на герметике Loctite-243. Пробку очистить от продуктов износа и тщательно промыть. При установке пробки убедиться в отсутствии повреждений уплотнительного кольца. При необходимости кольцо заменить. 13.9.5.4 При замене масла отвернуть сапуны и заправить редукторы трансмиссионным маслом через заливные горловины до метки «В» на крышках масломерных стекол. Марку масла выбирать в зависимости от условий эксплуатации: – при температуре окружающей среды до минус 25 °С – ТСп-15К; – при температуре окружающей среды до минус 20 °С – ТАп-15В; – при температуре окружающей среды от плюс 20 °С до минус 40 °С – ТСп-10. 13.9.6 Карданные валы13.9.6.1 Проверить выработки в карданных соединениях без разборки. Неисправности устранить. 13.9.7 Топливные баки13.9.7.1 Слить отстой из топливных баков. Вывернуть пробку клапана слива топлива и вместо нее ввернуть специальный наконечник со шлангом. Отстой сливать в специально подготовленную емкость до появления чистого топлива. После слива отстоя вывернуть наконечник и установить пробку. 13.9.8 Система пескоподачи13.9.8.1 Проверить целостность и герметичность песочниц. При необходимости, отремонтировать. Исключить возможность проникновения влаги и увлажнения песка. 13.9.8.2 Проверить производительность песочных форсунок, при необходимости отрегулировать. 12.9.8.3 Проверить состояние песководов песочной системы на отсутствие повреждений и ослабления креплений. Нарушения устранить. 13.9.8.4 Проверить провисание рукавов песководов. Провисание рукава контролировать от уровня головки рельса: расстояние от головки рельса до рукава должно быть более 75 мм. При провисании сверх допускаемых значений выполнить регулировку, укоротив длину рукава до размера 750 ± 5 мм или изменив положение песковода. 13.9.9 Внутрикузовное оборудование вагона13.9.9.1 Проверить работу раздвижных дверей в перегородках, отделяющих салон от пассажирского тамбура, их фиксацию в крайних положениях, целостность остекления. Устранить выявленные дефекты, при необходимости произвести регулировку. 13.9.9.2 Смазать на очередном текущем ремонте ТР-1, но не реже одного раза в год, смазкой ЭРА ТУ 38.101950-00 или другой консистентной смазкой: – направляющие трубы кресла машиниста и помощника машиниста для исключения заклинивания механизмов сиденья; – подвижные соединения для исключения заклинивания подставки при продольном перемещении. 13.9.9.3 Осмотреть стеклоочистители с мотор-редукторами, проверить их работоспособность, при неисправности заменить. Проверить состояние и крепление составных частей стеклоочистителя. Щетка должна обеспечивать очистку стекла за один двойной ход, а при выключении возвращаться в «парковое» положение. Лента щетки должна прилегать к очищаемой поверхности стекла равномерно по всей длине. При необходимости заменить щетку стеклоочистителя и устранить выявленные дефекты. 13.9.9.4 Провести осмотр и обслуживание стеклоомывателя. Проверить состояние и крепление составных частей стеклоомывателя. Вода из форсунок должна подаваться в зону работы щеток стеклоочистителей. При необходимости прочистить форсунки стеклоомывателя. 13.9.9.5 Проверить крышки люков пола и состояние линолеума. При необходимости устранить неисправности люков и механические повреждения линолеума в тамбурах и пассажирских салонах постановкой местных вставок (заплат). 13.9.9.6 Провести уборку пассажирских и служебных помещений, включая кабины машиниста и тамбуры, согласно Санитарным правилам (п. 29 приложения А). 13.10 Тормозное и пневматическое оборудование13.10.1 Общие требования13.10.1.1 Текущий ремонт пневматического оборудования выполнять в соответствии с Инструкцией (п. 8 приложения А), с учетом конструктивных особенностей пневматической системы рельсового автобуса. 13.10.1.2 Оборудование, не снимаемое с рельсового автобуса, осмотреть, при необходимости, отремонтировать. Приборы, с истекшим межремонтным сроком эксплуатации или не удовлетворяющие установленным нормам допусков (приложение Б), снять с рельсового автобуса и ремонтировать с полной разборкой. 13.10.1.3 Плотность магистралей проверить измерением времени снижения давления согласно установленным нормам. При неудовлетворительных результатах проверки места утечки воздуха определить обмыливанием корпусов приборов и мест соединений их с воздухопроводом. Места с выявленными утечками воздуха уплотнить. 13.10.1.4 Снятые для ремонта приборы пневматического оборудования рельсового автобуса очистить от грязи, промыть моющими средствами вручную или в моечной машине. После разборки приборов их детали, кроме резиновых изделий, промыть растворителями, каналы продуть сжатым воздухом, очищенные детали протереть насухо салфетками. Проверить состояние всех деталей внешним осмотром, измерить контрольные размеры ответственных деталей. По результатам проверки установить объем ремонта прибора. Неисправные детали заменить или отремонтировать. 13.10.1.5 Внешние поверхности деталей должны быть чистыми, гладкими, без следов изношенности, без трещин, морщин, пузырей, заусенцев и других дефектов. Резиновые детали не должны иметь расслоений, пористости, посторонних включений. 13.10.1.6 Пружины, при наличии изломов, трещин, а также в случае потери упругости или при просадке по высоте более установленной нормами допусков (приложение Б), заменить. Просадка пружины определяется разностью высот в свободном состоянии пружины нового изготовления (чертежный размер) и проверяемой пружины. Остаточная деформация для пружин II класса допускается не более 15 % максимальной деформации. 13.10.1.7 В процессе сборки приборов смазать рабочие поверхности деталей и узлов. Смазку наносят на уплотняемую поверхность оборудования и перемещающуюся по ней кромку манжеты тонким слоем. Запрещается обильное смазывание уплотняемых поверхностей с закладыванием смазки в канавку поршня и за бурт манжеты. 13.10.1.8 Проверить техническое состояние компрессора по времени наполнения пневмосистемы вагона сжатым воздухом. Заполнение должно быть выполнено: – не более чем за 600 c (10 мин) при изменении давления от 0,0 до 0,8 ± 0,02 МПа (от 0 до 8,0 ± 0,2 кгс/см2); – не более чем за 120 c (2 мин) при изменении давления от 0,7 ± 0,02 до 0,8 ± 0,02 МПа (от 7,0 ± 0,2 до 8,0 ± 0,2 кгс/см2). Проверку выполнять после проверки герметичности трубопроводов и плотности корпусов и соединений у всех приборов, а также плотности магистралей (напорной магистрали вагона, тормозной магистрали вагона, дверной магистрали вагона, системы высоторегулирования (пневморессор) вагона). Предельные значения проверяемых параметров приведены в приложении Б. 13.10.2 Блок управления стояночным тормозом13.10.2.1 Осмотреть состояние съемных частей блока управления стояночным тормозом, состоящего из: – включающего и отключающего электропневматических вентилей; – пневмораспределительного устройства. 13.10.2.2 Проверить работоспособность блока управления стояночным тормозом на рельсовом автобусе и провести его испытания: – на герметичность мест соединений; – на соответствие техническим параметрам. Основные технические параметры блока управления стояночным тормозом должны иметь следующие эксплуатационные значения: – максимальное подводимое давление сжатого воздуха от питательной магистрали – 0,82 МПа (8,2 кгс/см2); – время наполнения объема от 0 до 0,4 МПа (от 0 до 4,0 кгс/см2) – не более 8 с; – время выпуска воздуха из объема от 0,4 до 0,05 МПа (от 4,0 до 0,5 кгс/см2) – не более 12 с. При неудовлетворительных результатах испытаний произвести демонтаж съемных частей блока управления для ревизии и ремонта в объеме, предусмотренном при ТР-3. 13.10.3 Клапан электропневматический автостопа 153А13.10.3.1 Общие технические требования к составным частям электропневматического клапана автостопа (срывному клапану, выключателю автоматического управления, электропневматическому вентилю, замку, резервуару, свистку). 13.10.3.1.1 Один раз в шесть месяцев проводить ревизию съемных частей электропневматического клапана автостопа. При необходимости провести ремонт или замену отдельных узлов или деталей, определяющих его работоспособность, на соответствующих видах текущего ремонта в период между ревизиями. 13.10.3.1.2 Резиновые уплотнительные изделия заменяются по достижении установленного срока службы или по состоянию: – диафрагмы, уплотнения и манжеты – 3 года; – прокладки – 4 года; – резиновые уплотнительные кольца – 4 года. Резиновые уплотнительные изделия бракуются при наличии надрывов, трещин, а также с истекшим сроком службы. Срок службы следует определять по дате изготовления электропневматического клапана автостопа, указанной на кронштейне, или дате его ремонта с полной заменой резинотехнических изделий. 13.10.3.1.3 Пружины подлежат замене при наличии изломов, трещин, а также в случае потери упругости или при просадке по высоте. Проверку высоты пружин (просадку) проводить в свободном состоянии. 13.10.3.1.4 В процессе сборки смазать трущиеся и уплотняемые поверхности деталей и узлов электропневматического клапана автостопа смазкой в соответствии с Инструкцией (п. 4 приложения А). 13.10.3.2 Клапан срывной 153.020 13.10.3.2.1 Не реже одного раза в шесть месяцев выполнить следующие работы: а) разобрать клапан: снять крышку и вынуть пружину с поршнем; б) очистить и продуть каналы корпуса. Прочистить калиброванное отверстие поршня диаметром 0,8 ± 0,03 мм. Запрещается проводить какие-либо изменения данного отверстия; в) проверить состояние резиновых уплотнительных изделий. Новые резиновые уплотнения в клапанах ставить на клей 88 СА ТУ 38.1051760-89; г) проверить пружину 150.01.014. Высота в свободном состоянии должна быть 47 3 мм; д) собрать срывной клапан, в процессе сборки смазать подвижные детали смазкой в соответствии с Инструкцией (п. 4 приложения А). 13.10.3.3 Выключатель управления автоматический 153А.040 13.10.3.3.1 Не реже одного раза в шесть месяцев выполнить следующие работы: а) разобрать автоматический выключатель управления: снять крышку и вынуть пружину 222.08, толкатель и шайбу с манжетами; б) осмотреть и продуть корпус; в) проверить состояние резиновых уплотнений, дефектные уплотнения заменить новыми; г) проверить пружины. Высота пружин в свободном состоянии должна быть: – пружина 045.001 – 19 0,8 мм; – пружина 170.02.17 – 17 0,9 мм; д) отрегулировать замыкающие контакты концевого выключателя так, чтобы их размыкание производилось после обесточивания электропневматического вентиля; е) собрать автоматический выключатель управления, в процессе сборки смазать подвижные детали смазкой согласно Инструкции (п. 4 приложения А). 13.10.3.4 Электропневматический вентиль 175 13.10.3.4.1 Электропневматический вентиль подлежит разборке и ремонту только в случае появления утечек из-за нарушения резиновых уплотнений: манжеты воздухораспределителя 337.321, манжет 270.769, колец ГОСТ 9833-73, прокладок 348.216 и 305.134. 13.10.3.5 Замок 153.030-1 13.10.3.5.1 Не реже одного раза в шесть месяцев выполнить следующие работы: а) осмотреть замок. При появлении утечек из-за нарушения резиновых уплотнений шпинделя и фторопластовых уплотнений затвора разобрать и отремонтировать замок. При отсутствии дефектов замок не разбирать; б) при разборке замка провести ревизию технического состояния всех элементов и заменить негодные уплотнения. После замены уплотнений затвора из фторопласта необходимо провести прогрев замка в крайнем положении «закрыто» в печке при температуре плюс 60 С в течение 1 ч и выдержать замок в течение 24 ч при комнатной температуре; в) отрегулировать контактный выключатель замка ЭПК 20, с помощью которого осуществляется контроль над включением автостопа, так, чтобы размыкание контактов происходило только при положении ключа, повернутого в сторону контактного выключателя. Ключ устанавливать по риске на шпинделе замка; г) собрать замок, в процессе сборки смазать подвижные детали смазкой в соответствии с Инструкцией (п. 4 приложения А). 13.10.3.6 Свисток 13.10.3.6.1 Осмотреть свисток, промыть от масла, попадающего в него со сжатым воздухом. 13.10.3.7 Кронштейн в сборе электропневматического клапана автостопа 13.10.3.7.1 Не реже одного раза в шесть месяцев выполнить следующие работы: а) очистить каналы кронштейна и продуть сжатым воздухом; б) очистить воздушные фильтры, установленные на напорной и тормозной магистрали; в) прочистить дроссельные отверстия. Запрещается изменять размеры калиброванных отверстий, расположенных под фильтром на пневматической магистрали, диаметром 0,7 ± 0,03 мм, и под резервуаром, диаметром 0,8 ± 0,03 мм. 13.10.4 Сигнализаторы давления 115 и 115А13.10.4.1 Сигнализаторы давления подлежат разборке и ремонту только в случае невозможности регулировки давления срабатывания непосредственно на рельсовом автобусе.
13.10.5 Краны шаровые 1-8(133), 4-15-2(166),
1-15-3(121-02),
|
|
|