ГОЛОВКА ЦИЛИНДРОВ ТРАКТОРА Т-130

ГОЛОВКА ЦИЛИНДРОВ ТРАКТОРА Т-130 - ЧАСТЬ 1

Неисправностями головки цилиндров являются: трещины стенок водяной рубашки и ослабление посадки втулок; трещины межклапанных перемычек; износ гнезд клапанов; нарушение уплотнения втулок форсунок; коробление привалочной плоскости; повреждение и износ резьбы под шпильки; износ отверстий во втулках клапанов.

Снятие и разборка

Сливают охлаждающую жидкость из дизеля. Снимают заднюю крышу капота, бачок пускового двигателя, фильтр турбокомпрессора, воздухоочиститель и турбокомпрессор. Открепляют бензопровод бачка пускового двигателя от задней головки. Снимают опору задней крыши капота и кронштейн управления дизелем. Отсоединяют от головки впускной и выпускной коллекторы и снимают их с дизеля. Отсоединяют и снимают сливную трубку от форсунок. Снимают топливопроводы высокого давления. Закрывают все отверстия для предохранения от попадания в них пыли и грязи. Снимают форсунки, надевают на распылители защитные колпачки. Отсоединяют перепускную трубу от водоотводной и снимают последнюю. Отвертывают гайки крепления колпаков и снимают колпаки с прокладками. Отсоединяют трубки подвода масла от валиков коромысел. Свертывают со шпилек гайки крепления стоек коромысел и снимают стойки вместе с валиками и коромыслами клапанов. Удаляют штанги толкателей и штанги декомпрессора. Снимают основания колпаков с прокладками. Свертывают со шпилек гайки крепления цилиндров к блоку и снимают рым-проушины. Снимают головки цилиндров и укладывают их на верстак. Для снятия головок используют приспособление. Снимают с блока дизеля медные уплотнительные трубки с резиновыми кольцами.

Устанавливают приспособление (рис. 7) для сжатия пружин клапанов на головку. Зацепляют крючком приспособления за шпильки впускной и выпускной труб. Сжимают пружины 1 и 2 (рис. 8) клапана и снимают сухарики 5. Снимают приспособление и удаляют пружины. Таким же образом снимают сухарики с остальных пружин. Устанавливают головку на плоскость крепления водоотводной трубы и вынимают клапаны 4 и 6 из втулок. Выпрессовывают втулки клапанов.

Втулки 14 форсунок вынимают только в случае просачивания воды между втулкой и стенкой головки. Для этого вывертывают стопорные гайки 11 крепления втулок форсунок специальным ключом. Для выемки втулок в них имеется резьба М30 X 2 для съемника. При необходимости выпрессовывают дефлекторы и вывертывают шпильки.

Ремонт деталей

Головка цилиндров изготовлена из чугуна СЧ 20. Головки с трещинами в стенках водяной рубашки, проходящими через отверстия под направляющие втулки клапанов или втулки форсунок, с пробоинами и изломами бракуются. Основные дефекты головок цилиндров, а также значения допустимых размеров без ремонта, приведены в табл. 9. Перед восстановлением головки цилиндров подвергаются гидроиспытанию на герметичность давлением 0,4...0,45 МПа.

В головках цилиндров допускаются мелкие трещины у меж-клапанных перемычек и между отверстиями под распылитель и клапаны, не захватывающие фаски гнезд и не нарушающие герметичность при гидроиспытании. Допускается устанавливать перпендикулярно к трещине фигурные вставки, которые препятствуют развитию трещины. Ремонт постановкой фигурных вставок производят, руководствуясь РТМ 70.0001.057—83 Госкомсельхозтехники СССР.

При обнаружении течи через трещины в межклапанных перемычках трещины заваривают холодным способом, т. е. без предварительного нагрева головок или горячим способом, т. е. с нагревом головки цилиндра. Подготовку трещин под заварку холодным способом выполняют на вертикально-фрезерном станке. Трещины фрезеруют под углом 10° но всей длине на глубину 14 мм. Для полуавтоматической сварки применяют выпрямитель типа ВД-302, полуавтомат типа А547-У и используют сварочную проволоку ПАНЧ-11 диаметром 1,2 мм (ТУ 48-21/ОП-100—76). Заварку производят в несколько слоев с обязательной проковкой каждого слоя в горячем состоянии. Необходимо избегать перегрева головки и возобновлять сварку только после охлаждения шва до 50...60°С. Для качественной заварки следует строго соблюдать режимы сварки: силу сварочного тока 120...140 А, напряжение дуги 14...18 В, скорость сварки 0,20...0,25 см/с; полярность прямая. Зачистку сварочного шва на плоскости головки, сопрягаемой с блоком, производят на фрезерном станке. Наплавленный шов в глубине клапанных гнезд обрабатывают шлифовальной машинкой в уровень с ненаплавленной поверхностью. Окончательное восстановление формы клапанных гнезд производят с помощью резцовой оправки или специального расточного приспособления на сверлильном станке. Сварочный шов на клапанных гнездах снимают заподлицо с основной поверхностью, затем производят легкое фрезерование фасок клапанных гнезд.

Наваренные швы после механической обработки должны быть плотными, без нор, раковин, трещин и пережогов. Заварку трещин чугуном горячим способом проводят с нагревом головки цилиндров в печи до 600...650 °С (до темно-красного цвета). Заваривать трещины можно не вынимая головки из печи. В этих случаях головку закрывают асбестовыми листами, оставляя открытыми только места заварки.

Трещины перед заваркой разделывают с помощью зубила и сверла или же модульной фрезой на фрезерном станке. Протяженность разделки должна быть на 8... 10 мм больше длины трещины с каждого конца. Вся поверхность, подлежащая наварке, должна быть очищена до металлического блеска. После механической обработки наваренных мест проверяют головку на герметичность гидроиспытанием под давлением 0,4...0,45 МПа. После наварки и обработки наваренных мест необходимо проверить отклонение плоскостности поверхности прилегания головки к блоку. Если отклонение более 0,1 мм, эту поверхность шлифуют на плоскошлифовальном станке. После шлифования отклонение плоскостности указанной поверхности головки не должно превышать 0,06 мм на всей длине и
0,025 мм на длине 100 мм. Высота головки должна быть не менее 135 мм.

Восстановление клапанных гнезд. Изношенные клапанные гнезда в головке цилиндров подлежат восстановлению, если утопание тарелки нового клапана, вставленного в гнездо, относительно нижней плоскости превышает для впускного клапана 2,8 мм (предельное утопание 3,6 мм) и для выпускного 2,3 мм (предельное утопание 3,10 мм).

При небольшом износе и прогорании фасок клапанных гнезд с отложением на них нагара фаски исправляют специальными фрезами, зенковками. Если фаска гнезда лишь покрыта нагаром и повреждение ее поверхности незначительно, можно ограничиться очисткой фаски и притиркой к ней клапана. После притирки клапана на конических поверхностях клапана и гнезда должна быть ровная матовая полоса шириной не менее 2 мм. Риски на матовой поверхности и разрыв ее не допускаются.

При восстановлении клапанных гнезд фрезерование производят в следующем порядке: сначала фрезеруют черновой (зубчатой) фрезой с углом 45°, затем фрезами с углами 75 и 15° и чистовой (гладкой) фрезой с углом 45°. Ширина фаски должна быть 2...3,5 мм. Разномерность фаски допускается не более 0,3 мм. Фрезерование клапанных гнезд следует производить только при малоизношенных или новых втулках клапанов. Направляющий стержень фрезы должен плотно входить во втулку, иначе фаски клапанных гнезд могут сместиться относительно направляющих втулок и притирка клапанов будет невозможна. Биение конической поверхности гнезда клапана относительно поверхности отверстия под клапан во втулке допускается не более 0,06 мм. При фрезеровании фасок нужно снимать как можно меньше металла.

9. Основные дефекты головки цилиндров

Изношенные и поврежденные клапанные гнезда восстанавливают наплавкой чугуном или запрессовкой вставных седел-колец в расточенные гнезда. Наплавку гнезд, как и заварку трещин, производят с нагревом головки в печи до 600...650 °С. Для наплавки применяют чугунные прутки А (ГОСТ 2671—80) диаметром 8... ...12 мм; в качестве флюса используют мелко толченую прокаленную

буру или ее 50 %-ную смесь с просушенной кальцинированной содой.

Восстановление клапанных гнезд наплавкой производят в такой последовательности: подготовка головки, наплавка, охлаждение

головки и механическая обработка. Из головок, годных для восстановления клапанных гнезд, вывертывают шпильки и вынимают втулки форсунок. Гнезда, подлежащие наплавке, зачищают фрезой с углом 45°. В отверстия под распылитель форсунки вставляют пробки из графитовых палочек. Чтобы чугун при наплавке не растекался и не попадал в каналы, клапанное гнездо заполняют шлаком и покрывают сверху кусками асбестового листа или вставляют специальные стержни, изготовленные формовкой из смеси, состоящей из 40 % огнеупорной глины и 60 % серебристого графита. Гнезда наплавляют последовательным наложением металла по окружности гнезда. После наплавки гнезд, как и после заварки трещин, головку цилиндров подвергают медленному охлаждению. Наплавленная поверхность должна быть плотной, без пор, раковин, трещин, пережогов и шлаковых включений.

Резцовой оправкой на сверлильном станке наплавленные клапанные гнезда (под впускной и под выпускной клапаны) растачивают по размерам, указанным на рис. 9. После растачивания выправляют фрезами фаски гнезд. Рабочая поверхность фаски гнезда должна быть чистой, гладкой, без пор и раковин. Утопание тарелки нового клапана относительно плоскости головки должно быть для впускного клапана (2 ± 0,6) мм, для выпускного (1,5 ± 0,6) мм.

Если привалочная плоскость головки цилиндров имеет коробление, ее прошлифовывают. Допускается уменьшение высоты головки до 135 мм.

Восстановление клапанных гнезд с запрессовкой вставных седел состоит из следующих операций: растачивание гнезд под седла в головке цилиндров, изготовление седел-колец, запрессовка их в головку и раскернивание по окружности седла. Гнезда под вставные

седла-кольца зенкеруют на радиально-сверлильном станке и растачивают на алмазно-расточном станке или с помощью приспособления (рис. 10), устанавливаемого на сверлильном станке, на размеры, указанные на рис. 11, а.

В головку запрессовывают направляющую втулку 6 (см. рис. 10) клапана. Головку цилиндров центрируют на столе станка отверстием во втулке по хвостовику 5 расточного приспособления. Затем прикрепляют головку болтом к столу станка. На хвостовик 5 надевают войлочную шайбу 4 для предохранения от попадания стружки между втулкой и хвостовиком. Резец 2 фиксируется в гнезде корпуса 1 стопорным винтом 3.

Подачу резца регулируют вращением гайки 7 с левой резьбой.

Седла-кольца изготавливают из стали 40ХС2 для впускного клапана и 40Х9С2 для выпускного клапана либо из сплава ЭП-616 и из мелкозернистого чугуна. Кольца из чугуна не должны иметь шлаковых включений, пористости и раковин.

Перед запрессовкой седел и направляющих втулок клапанов головку цилиндров нагревают до 80...90°С с выдержкой не менее

3 мин в растворе кальцинированной соды, а седла клапанов охлаждают до —50 °С. После запрессовки седел производят обжатие по месту сопряжения седла и головки цилиндра на прессе усилием

5...6 кН в восьми точках до упора в седло. Отверстия направляющих втулок клапанов развертывают на радиально-сверлильном станке на размер 13 мм. Натяг между седлом-кольцом и гнездом в головке цилиндров должен быть 0,14...0,20 мм. После запрессовки седел фаски гнезд фрезами доводят до размеров, указанных на рис. 11,6, или растачивают на станке, а затем шлифуют планетарной машинкой ЗИЛ. Взаимное биение фаски гнезда и отверстия во втулке клапана должно быть не более 0,06 мм, ширина фаски — не более 3,5 мм.

Резьбовые отверстия с сорванной (не более двух смежных ниток) резьбой восстанавливают перерезанием на ремонтный размер с установкой в них ступенчатых шпилек и болтов ремонтного размера. Дефектные резьбовые отверстия восстанавливают также методом постановки спиральных вставок. При износе направляющих втулок клапанов (материал чугун АЧС-1) их развертывают на ремонтный размер 13,5 мм под ремонтные клапаны: впускной 14-02-33-PI (диаметр стержня 13,мм) и выпускной 14-03-32-Р1 (диаметр стержня 13,5 мм).

При установке втулок форсунок обязательно заменяются резиновые уплотнительные кольца. Восстановленные головки цилиндров после установки втулок форсунок испытывают на герметичность гидроиспытанием. При обнаружении течи через заглушки их вынимают, изготавливают новые донышко (рис. 12, а) из мягкой красной меди и сферическую заглушку (рис. 12, б) из стали 08 или 10, устанавливают в гнездо (рис. 12, в) головки цилиндров сначала

донышко, затем заглушку и обжимают с помощью специальной оправки (рис. 12, г).

Рис. 10. Приспособление для растачивания гнезд под вставные седла-кольца

Рис. 11. Размеры гнезд под вставные седла-кольца (а) и во вставных седлах-кольцах (б) под впускной (слева) и выпускной (справа) клапаны

Рис. 12. Ремонт головки цилиндров установкой заглушек

содержание .. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ..