Картофельный крекер представляет собой обезвоженный до 10—12 % влажности
продукт из смеси картофельного пюре или картофельной муки (размолотый
сушеный картофель), картофельного крахмала и соли. Крекеры являются
полуфабрикатами, непосредственно в пищу их употреблять нельзя. Для
получения съедобного, полностью подготовленного к употреблению продукта
полуфабрикат обжаривают в растительном масле, нагретом до температуры
180— 190 °С, в течение 5—7 с. В процессе обжарки он превращается во
вкусный питательный продукт, имеющий хрупкую консистенцию и
высокопористую структуру. Обжаренный крекер называется картофельным
хворостом. Химический состав хвороста следующий: углеводы 48,6—52,2 %;
жиры — 35—38; белок — 3,5—4; минеральные вещества — 2,0—2,6, в том числе
поваренная соль — 1,8—2,2; влага — 2,5—4,6 %. Для улучшения вкуса и
повышения пищевой ценности при изготовлении крекеров применяют различные
добавки.
Рис. 28. Технологическая схема производства
крекеров
Технология производства данного продукта (рис. 28) заключается в
следующем. Поступивший на переработку картофель подвергают мойке,
калибровке, очистке и дочистке. Подготовленные клубни затем варят целыми
в герметически закрытых варочных аппаратах (автоклавы) острым паром при
избыточном давлении до полной готовности в течение 30—40 мин. Сваренный
картофель протирают через сетку с отверстиями диаметром 3—4 мм и
полученное пюре направляют на смешивание с картофельным крахмалом и
солью. На 100 кг пюре добавляют 50 кг крахмала (в два приема) и 3—3,5 кг
соли. Смесь тщательно перемешивают в смесительных машинах до получения
однородной массы в виде крутого теста. Полученное тесто формируют в
жгуты диаметром 35—40 мм и длиной 30—40 см на формовочных машинах,
которые укладывают в один-два ряда на противни с перфорированным днищем,
после чего направляют на варку для полной клейстеризации крахмала и
набухания теста. Варку можно осуществлять в кипящей воде (20—40 мин),
нагреваемой острым паром через барботеры в специальных котлах, либо
острым паром при давлении 0,12— 0,15 МПа в течение 15—20 мин, используя
для этого автоклавы. По окончании варки противни вынимают из котла и
жгуты охлаждают. Затем их укладывают на перфорированные противни,
которые устанавливают на передвижные этажерки и направляют на
созревание. В процессе созревания влага в жгутах распределяется
равномерно, в результате чего окончательно формируется их структура,
которая становится плотной резиноподобной. Продолжительность выдержки
жгутов зависит от их толщины и составляет от 16 до 18 ч. Выдержку
проводят при температуре воздуха не выше 20 °С и относительной влажности
80—85 % до образования твердой консистенции, удобной для разрезания на
пластинки толщиной 1—1,2 мм и длиной 30—40 мм, и направляют на сушку в
паровую сушилку до влажности 10— 12 % Высушенный полуфабрикат охлаждают
до комнатной температуры, просеивают через сито с отверстиями диаметром
8 мм для удаления мелочи, инспектируют и пропускают через магнитные
уловители, выдерживают в течение 24 ч для выравнивания влаги, затем
направляют на расфасовку или обжарку для получения хвороста. Описанная
технология картофельных крекеров имеет ряд недостатков: значительная
продолжительность технологического цикла (20 ч), высокая трудоемкость
изготовления продукта, отсутствие поточности производства.
На промышленных предприятиях страны внедрена более производительная
поточно-механизированная линия производства крекеров из картофельной
муки, картофельного крахмала и соли. Подготовленную картофельную муку,
крахмал и соль из бункеров роторным питателем подают в автоматический
дозатор-смеситель, где происходит смешивание. Роторный питатель,
установленный под дозатором-смесителем, подает смесь в бункер с
фильтром, расположенным непосредственно над прессом. Подача компонентов
в смеситель пресса для замеса теста осуществляется самотеком. К- каждому
питателю по трубопроводу подведен сжатый воздух. На всех воздухопроводах
установлены манометры для контроля его давления и- вентили для
регулирования давления и подачи. В смесь компонентов добавляют воду,
нагретую до 80—95 °С, в количестве, необходимом для получения
пластичного теста влажностью 35,5—37,5 %. Тесто поступает в прессующую
установку, где с помощью шнека оно домешивается и нагнетается в головку
пресса, а затем под давлением 5,5—6 МПа проходит через щелевидную
матрицу с отверстиями размером 8x0,5 мм. По выходе из пресса
сформованные ленты крекера имеют температуру 45—50 °С. Для полной
клейстеризации крахмала они проходят термокамеру, в которую подается
насыщенный пар давлением 0,3 МПа и горячий воздух температурой 85—90°С.
После термической обработки крекеры охлаждают воздухом из обдувочного
устройства, при этом устраняется липкость, и слегка подсушивают до
содержания в них влаги 32—34 %.
Охлажденные ленты крекеров с помощью режущего механизма разрезают на
пластинки длиной 30—40 мм, после чего они поступают в паровую
конвейерную сушилку СПК для обезвоживания. Продолжительность сушки 38
мин, температура воздуха 50—78 °С, относительная влажность отработанного
воздуха 48—50 %, удельная нагрузка на ленту 0,8 кг/см2. Высушенный
полуфабрикат можно расфасовывать в тару или сразу же направлять на
обжаривание для получения хвороста. Для обжаривания используют
растительное масло (подсолнечное, кукурузное, хлопковое). Картофельный
хворост расфасовывают в пакеты из термо-сваривающихся материалов, а
затем укладывают в фанерные ящики или короба из гофрированного картона.