содержание   ..  50  51  52  53  54  55  56  57  58  59  60  ..

Пути дальнейшего усовершенствования технологии обжига сульфидных золотосодержащих руд и концентратов

В табл. 13 приведены некоторые показатели работы зарубежных предприятий, применяющих обжиг золотосодержащих сульфидных концентратов в кипящем слое. Анализируя цифры, можно сказать, что, несмотря на достигнутые успехи в области переработки мышья-ково-пиритных золотосодержащих концентратов по схеме обжиг— цианирование, даже при использовании наиболее прогрессивного метода обжига в кипящем слое, показатели извлечения золота из указанных материалов на передовых зарубежных предприятиях нельзя признать удовлетворительными. Потери золота с отвальными хвостами на ряде фабрик превышают 8—9 г/т, а в некоторых случаях составляют 14—17 г/т. Высокое содержание золота в хвостах цианирования огарков в значительной степени обусловлено еще недостаточной изученностью поведения при обжиге пирита и арсенопирита, основных коллекторов золота в золотосодержащих сульфидных концентратах. Поэтому в этом направлении проводятся систематические исследования, в результате чего имеются новые предложения о совершенствовании способов обжига.

Так, в 1960 г. в ФРГ предложен усовершенствованный способ обжига сульфидных руд в кипящем слое, плотность которого уменьшается снизу вверх Часть обожженного материала выгружается через верх шахты, а остальная масса возвращается в нижние зоны с повышенной плотностью кипящего слоя. Огарок может выгружаться и из нижних зон КС. В частности, пиритная руда (39% S) вдувалась в шахту сечением 1 м2 и высотой 4 м со скоростью 2 т/ч. Через перфорированный под поступало 5000 м3/ч воздуха. Огарок (1 т/ч) с содержанием 1,3% серы выдувался в верхней части шахты. Кроме того, из патрубка над перфорированным дном выдавалось 0,37 т/ч огарка с содержанием 1,8% серы. Отходящие газы содержали 10% SO2. После увеличения возврата материала в зону повышенной плотности КС до 8 т/ч и скорости загрузки до 2,2 т/ч огарок содержал 0,5—0,6% серы, а газы 12% S02.

Чтобы достигнуть максимально возможной степени удаления мышьяка из пиритных концентратов, необходимо совершенствовать многостадийные аппараты с точно регулируемой степенью «окисленности» атмосферы в каждой из зон реактора. Примером этого может служить процесс обжига пиритов, используемый фирмой «Испанские пириты» [1201. Проведение четырехстадийного обжига при обеспечении кипения материала предыдущей стадии за счет отходящих газов последующей стадии позволило практически полностью удалить мышьяк из обжигаемых пиритов с получением благоприятного, полностью окисленного конечного огарка (рис. 75).

С целью получения максимально возможной пористости зерен огарков, обеспечивающей доступ растворителя (цианида) к самым глубоким включениям золота в сульфидах, предложено вводить в шихту обжига специальные минеральные добавки, в частности активные хлорагенты.

Обжиг с солью для хлорирования материала использовался еще во времена, когда в практике золотодобычи применялся процесс извлечения золота хлоринацией.

Позднее Эйслер [121] и Розе [35] отмечали, что при обжиге золотосодержащих сульфидных материалов с хлористым натрием получаются огарки, легче поддающиеся цианированию, чем огарки простого окислительного обжига.

Окислительно-хлорирующий обжиг, как правило, осуществляют в печах подового типа. Для этого используют печи Эдвардса, обжиговые аппараты с дутьем типа Hold—Derk [122], многоподовые обжиговые печи г. При использовании многоподовых печей для улучшения результатов хлорирующего обжига предлагается часть NaCl вводить дополнительно на нескольких подах печи любым способом, включая подачу насыщенного раствора NaCl.

В последнее время в Англии и ФРГ запатентованы способы непрерывного хлорирующего обжига сульфидных материалов с каменной солью или другими природными хлоридами (хлористый калий, карналлит и т. д.) в кипящем слое. Кислородсодержащие газы (воздух), при необходимости подогретые в нефтяной или газовой топке, пропускают через слой обжигаемого материала высотой в спокойном состоянии менее 1,5 м со скоростью, поддерживающей частицы в турбулентном движении. Свежий материал подают в слой, а обожженный выводят из слоя непрерывно или периодически. К обжигаемому материалу можно добавлять необожженный пирит для доведения содержания серы до 5—6%. Температура обжига 400— 700° С.

Принципиально реакции хлорирования можно осуществить в любых аппаратах, применяемых в химической технологии для взаимодействия твердых веществ, т. е. во вращающихся трубчатых печах, многоподовых печах, туннельных печах и т. д.; лучший материал для аппаратов — керамика, эмалированное железо.

Мелкие материалы можно обрабатывать во взвешенном состоянии в прямотоке с хлором. Однако имеет преимущество обжиг в кипящем слое. Практическим примером использования окислительно-хлорирующего обжига в зарубежной золотодобывающей промышленности служит фабрика Лэйк Шор 13]. Для улучшения показателей извлечения золота из продуктов цианирования на этом предприятии в питание обжига вводят поваренную соль (12 кг!т концентрата) [123], в результате чего сократилась продолжительность обжига на 10—12% и получаются огарки достаточной пористости, а за счет этого извлечение золота при цианировании повысилось с 70—80 до 90%.

Интересен также опыт работы предприятия Минера Килдун, перерабатывающего золото-серебряные марганцевые руды по схеме окислительно-хлорирующий обжиг—цианирование. Технологический процесс обработки руды на Минера Килдун подробно описан ниже.