Трубопроводы летательных аппаратов работают в
сложных условиях: при высокой температуре, знакопеременных и
пульсирующих нагрузках, вибрации и гидравлических ударах. У
трубопроводов проверяют геометрическую форму ( эллипсность,
разностенность), целостность, возможность свободного перемещения
накидных гаек по ниппелю, наличие заглушек и пломб. После такого
контроля все трубы испытывают на прочность и герметичность. В
цехе-изготовителе трубопроводы маркируют. Монтаж гидрогазовых систем
включает установку механизмов, приборов, агрегатов бортовых систем
(цилиндров, рулевых машинок, дросселей и т. п.) и крепление их к каркасу
J1A; прокладку трубопроводов, крепление их к элементам конструкции
различными хомутами и колодками, соединение их между собой и с
механизмами, бортовым оборудованием; контровку и пломбировку
трубопроводов согласно чертежу; монтаж емкостей; регулирование системы
механизмов.
Перед монтажом проверяют готовность зоны к установке трубопроводов и
качество металлизации.
При прокладке и креплении трубопроводов должны быть обеспечены:
соосность внутренних каналов без натяга и монтажных напряжений,
требуемые зазоры между трубопроводами и деталями конструкции, прочность
крепления и отсутствие зазоров в местах крепления трубопроводов. При
креплении трубопроводов к жестким элементам конструкции отклонения их в
процессе монтажа (недотяг, несоосность, перекос осей и непараллельность
торцов) компенсируются изменением расстояния между опорами.
При креплении трубопровода к нежестким элементам конструкции погрешности
монтажа компенсируются при помощи демпфирующих опор, а для участков
трубопроводов, работающих при повышенных температурах, применяются
специальные демпферы колебаний трубопроводов. В местах изгибов
трубопроводы закрепляются до и после изгиба. После прокладки закрепляют
только один конец трубопровода, второй — после соединения труб. По
наружному и внутреннему конусу трубопроводы соединяют затяжкой накидных
гаек. Окончательно накидные гайки затягивают тарированными ключами, так
как недотяг соединения приводит к негерметичности, а перетяг — к
деформации и срыву резьбы. После устранения монтажных неточностей
магистрали продувают и смазывают резьбу. Смазочный материал наносят
тонким слоем только на наружную поверхность резьбы. Во избежание
попадания смазочного материала во внутренние полости каналов он
наносится только на первые 2—3 нитки резьбовых элементов обтирочной
замшей. Затем окончательно затягивают накидные гайки, устанавливают
гибкие шланги и рукава, контрят и пломбируют механизмы, элементы
крепления, ниппельные и фланцевые соединения. В заключение контролируют
качество монтажа: проверяют наличие зазоров между трубопроводами,
механизмами и элементами конструкции, между трубопроводами,
электрожгутами и гибкими шлангами; положение крепежных элементов
(хомутов, колодок), надежность крепления в крепежных элементах и их
контровки, качество металлизации; соответствие выполненного монтажа
принципиальным и монтажным схемам; отсутствие механических повреждений;
наличие бирок и маркировок, расположение трубопроводов должно позволять
легко определять маркировку и клейма.
Собранные системы, кроме кислородной, продувают сжатым воздухом,
последнюю продувают чистым азотом в агрегатно-сборочных цехах по
отдельным участкам до их подсоединения к агрегатам и готовым изделиям.
Гидроагрегаты и трубопроводы, установленные на Панелях, которые собирают
вне самолета на верстаках, продувают сжатым воздухом на стенде. Чистоту
внутренних полостей трубопроводов контролируют с помощью
фильтроэлементов или салфеток.
После окончания монтажных работ гидросистемы промывают, контролируют
чистоту рабочих жидкостей, проверяют герметичность, отрабатывают и
контролируют (на функционирование) работоспособность гидрогазовых
систем.
Промывка заключается в полном вымывании и улавливании фильтрующими
элементами загрязняющих частиц. Она проводится в два этапа: сначала
промывают трубопроводы, затем собранную гидросистему.
Перед промывкой рабочие фильтры заменяют технологическими, обратные
клапаны и дроссели — технологическими переходниками, штуцеры
гидроагрегатов закрывают специальными заглушками.
Промывку трубопроводов выполняют в агрегатных цехах на несо-стыкованных
отсеках или агрегатах. Трубопроводы промывают по участкам или их
соединяют в одно или несколько колец.
Полностью собранную гидросистему после окончания всех монтажных работ
промывают в цехе окончательной сборки, заправляют и промывают на
заправочно-промывочных стендах.
Качество промывки гидросистемы проверяют с помощью контрольных фильтров,
установленных на стенде. Периодически во время промывки берут пробы
жидкости и делают их анализ в лаборатории.
Качество и надежность гидрогазовых систем в большой степени зависят от
их герметичности. Качественно она определяется утечкой через элементы
конструкции систем жидкости или газа в течение заданного промежутка
времени и при заданном давлении. Проверяют герметичность отдельных
участков и системы в целом.
Для контроля герметичности систем, кроме гидросистемы, применяют газовые
методы (контрольные газы: азот, воздух); для контроля герметичности
гидросистем самолета применяют гидростатические методы (контрольные
жидкости: масло АМГ-10, керосин).
При монтаже трубопроводов разрешается пользоваться только чистым
хромированным, омедненным, оксидированным инструментом. При монтаже
кислородной системы применяют хромированный или никелированный
инструмент, который перед работой протирают бензином и обдувают сжатым
воздухом. Не допускается наличие масла на руках, одежде, инструменте и
соединениях трубопроводов. Не допускается попадание смазочного материала
в кислородную систему, так как
это взрывоопасно. Соединение и крепление трубопроводов выполняют
гаечными ключами, отвертками, плоскогубцами, пломбирами, специальными
радиусными ключами и т. п. Работы в топливных отсеках и баках должны
проводиться чистым инструментом, полностью исключающим искрообразование.
Взаимозаменяемость трубопроводов по разъемам агрегатов обеспечивается
всевозможными приспособлениями, штуцера на агрегаты устанавливаются по
шаблонам или приспособлениям.