содержание   ..  70  71  72  73  74  75  76  77

4. БЕСЦЕНТРОВОЕ ШЛИФОВАНИЕ

Внедрение активного контроля деталей на бесцентрово-шлифовальных станках особенно целесообразно, так как эти станки отличаются высокой производительностью, легко встраиваются в автоматические линии, способствуют развитию автоматизации технологических процессов. В этих условиях необходимо добиваться сокращения времени на контроль деталей, что достигается при внедрении активного контроля. Важность этой проблемы определяют еще и тем, что бесцентрово-шлифовальные станки получают все большее применение в машиностроительной промышленности. Следует отметить, что в условиях бесцентрового шлифования возникает ряд технически сложных задач, вызываемых трудностью доступа к контролируемой поверхности, особенно при малых диаметрах детали, сложным движением детали, которая в процессе обработки совершает вращательное и поступательное движение, малым временем цикла обработки и др.

Кроме этого различие в способах активного контроля определяется также методами работы бесцентрово-шлифовальных станков (работа врезанием или работа на проход).

При обработке методом врезания (особенно при больших диаметрах деталей) главным образом применяют активный контроль непосредственно в процессе шлифования с выдачей команд на переход с черновой подачи на чистовую и на окончание обработки при достижении деталью заданного размера. Если нет. необходимости в изменении радиальной подачи, то подается только одна управляющая команда на прекращение обработки. Для активного контроля непосредственно в процессе шлифования используют одно-, двух- или трехконтактаые измерительные устройства, встраиваемые в прорези ведущего круга с установкой на его бабке или на станине станка. В качестве датчиков используют обычно пневматические или пневмоэлектрические измерительные устройства.

Рис. 93. Принципиальная схема измерительного прибора к бесцентровошлифовальному станку

Схема прибора активного контроля (типа ОКБ-1428М) при обработке осей шахтных вагонеток и осей катка на станках мод. 6С136, встроенных в автоматические линии, показана на рис. 93 [1]. В приборе использована двухконтактная измерительная скоба, наконечники 7 которой будут сближаться по мере снятия припуса с обрабатываемой детали 8, перемещаясь на плоских пружинах 9 под действием цилиндрических пружин 6. При этом зазор между пяткой 5, укрупленной на рычаге нижнего наконечника и торцом выходного сопла 4, связанного с рычагом верхнего наконечника, будет уменьшаться, что приведет к повышению давления в пневмоэлектрическом датчике. При достижении определенного размера детали (и соответственно зазора между пяткой 5 и соплом 4) пневмоэлектрический датчик подает станку команды на переход с черновой подачи на чистовую и затем на окончание шлифования. Для .подачи измерительной скобы на деталь и отвода ее от нее служит гидроцилиндр 12, связанный с гидросистемой станка. После начала цикла шлифования детали, через 15—20 с, по полученной команде в левую полость гидроцилиндра поступает масло и поршень со штоком 11 перемещается слева направо и через упор 10, закрепленный на корпусе измерительной головки, подает ее на деталь до упора 3. После окончания обработки подачу масла переключают в правую полость цилиндра 12, шток его перемещается в обратном направлении и отводит измерительную головку в нерабочее положение. Измерительная головка прибора подвешена на оси 2 кронштейна 1, установленного на верхней плоскости бабки ведущего круга станка. Измерительная скоба размещается в вырезе этого круга. Конструкция измерительной скобы прибора позволяет производить ее переналадку в диапазоне контролируемых размеров 35— 70 мм.

В процессе шлифования вследствие износа ведущего круга деталь может смещаться на значительную величину, изменяя точку контакта с наконечниками. Поэтому, если наконечники будут иметь отклонение от параллельности, это скажется на точности измерения. Для устранения этого недостатка в конструкции предусмотрена быстрая и надежная возможность проверки параллельности и установки наконечников в требуемое положение. Прибор обеспечивает погрешность контроля в пределах ±0,002 мм.

В других конструкциях приборов активного контроля при бесцентровом шлифовании в качестве измерительного элемента используют иногда «наездник», два наконечника которого образуют призму, опирающуюся на контролируемую деталь, а по биссектрисе угла расположен третий наконечник в виде пневматического измерительного сопла. Имеются приборы с системой компенсации температурных деформаций обрабатываемой детали, включающие две измерительные системы: одну для контроля собственно обрабатываемого диаметра детали, а вторую — для контроля изменений размеров, связанных с температурными деформациями. Вторая система поднастраи-вает первую, обеспечивая тем самым повышение точности контроля.

Активный контроль применяют при бесцентровом шлифовании, в основном на выходе детали из зоны обработки, с выдачей команды на подналадку станка. Этот способ активного
контроля используют, как правило, при шлифовании на проход (реже при шлифовании врезанием до упора).

При этом для каждой детали устанавливают подналадоч-ные размеры, сужающие допуск на изготовление. Это делают для того, чтобы иметь запас точности и не допустить появления брака сразу же после первой детали, достигшей поднала-дочного размера. Кроме того, в зоне между контрольным прибором-автоматом, установленным на некотором расстоянии от шлифовального круга, и шлифовальным кругом будет находиться несколько уже обработанных деталей, которые могут оказаться негодными, если не установить подналадочный размер.

Команду на подналадку станка подают не после обработки первой детали, размер которой достиг подналадочного, так как размер этой одной детали может оказаться случайным. Команду на подналадку подают либо после обработки нескольких подряд идущих деталей с подналадочным размером, либо по среднему размеру нескольких деталей, равному подналадочно-му, либо по каким-либо иным параметрам. Поэтому в контрольных приборах-автоматах имеются такие устройства, как счетчики импульсов, реле времени, запоминающие устройства и др^ В некоторых случаях, при малом времени на обработку одной детали, контролируют не каждую деталь, а выборочно направляют на контроль часть деталей и по результатам их измерения подается команда на подналадку станка, если в этом возникает необходимость. Это позволяет повысить надежность контроля, так как время на измерение может быть увеличено.

Весьма целесообразно установить контрольно-подналадочные приборы в автоматических линиях, где транспортные устройства могут перемещать обработанные детали от бесцентрово-шлифовального станка к контрольному автомату. Счетные схемы автоматов применяют при счете деталей до десяти с подналадочным размером. Большее число деталей усложняет схему и делает ее менее надежной.