содержание   ..  40  41  42  43  44  45  46  47  48  49  50  ..

§ 46. Правила и приемы окантовки

Плита-заготовка или пакет плит поступает к фрезеровщику на окантовку непосредственно после распиловки, если она получена из камня средней прочности или низкопрочного, или после шлифовки-полировки, если она получена из прочного камня.

В процесс окантовки входят следующие основные операции: подготовка станка к работе, укладка плит-заготовок на стол станка, разметка плит, выполнение раскроя плит (продольного и поперечного), съем плит со стола, уборка станка. Рассмотрим эти операции на примере выполнения их на мостовых станках, имеющих наибольшее распространение па камнеобрабатывающих предприятиях.

Подготовка станка к работе состоит из проверки исправности его путем осмотра, а затем в работе на холостом ходу с обязательным опробованием действия всех кнопок «Пуск» и «Стоп». В процессе подготовки проверяется взаимодействие всех узлов кинематической схемы, исправность работы электро- и гидросистемы, правильность вращения электродвигателя (согласно указанному стрелкой), наличие смазки в подвижных частях станка, поступление воды для охлаждения инструмента, работа механизмов перемещения шпиндельной головки и моста. Определяется также состояние отрезного алмазного круга и правильность его установки на валу (см. §34).

Следует иметь в виду, что при резании прочного малоабразивного камня отрезной круг затупляется (засаливается) из-за постепенного притупления острых граней алмазных зерен на его поверхности. Для восстановления режущей способности алмазного круга его правят путем распиловки низкопрочного, но высокоабразивного материала, например вулканического туфа или шамотного кирпича.

Состояние режущей поверхности круга можно контролировать визуально и на ощупь. Если вскрытые зерна алмаза отчетливо видны на фоне связки и хорошо ощущаются при поглаживании поверхности сегментов пальцем, режущая поверхность в хорошем состоянии и, наоборот, у засалившегося инструмента рабочая поверхность воспринимается совершенно гладкой.

Плиты-заготовки из камня средней и низкой прочности укладывают на стол станка пакетом на специальном деревянном поддоне. Для предупреждения смещения пакета плит в процессе окантовки его крепят на поддоне с помощью деревянных клиньев (планок), которые забивают в пазы поддона по контуру пакета. Плиты-заготовки из прочного камня, имеющие значительные размеры, укладывают на стол станка поштучно.

После укладки плит на стол фрезеровщик должен их разметить согласно спецификации, имея в виду, что от правильности разметки зависит экономичность раскроя плит. Как правило, первоначально размечается самая крупная плита, а затем на оставшейся плоскости размечают более мелкие плиты таким образом, чтобы максимально использовать площадь плиты-заготовки.

Для выполнения раскроя плит необходимо включить . насос масляной станции (на станках с гидроприводом), а затем электродвигатель отрезного круга. После этого, попеременно включая приводы подачи моста и каретки с отрезным кругом, подвести его к намеченной первой линии реза, включить электродвигатель вращения отрезного круга и подачу воды.

После такой подготовки выполняется первый продольный рез, который при окантовке мраморных плит производится на всю толщину пакета, а при окантовке гранитных плит — на глубину не более 40 мм. Если толщина гранитной плиты-заготовки превышает 40 мм, то рез выполняют за несколько последовательных проходов отрезного круга с понижением его либо с подъемом стола (в зависимости от конструкции станка) за каждый проход на 20—40 мм. Резы целесообразно производить по подаче, т. е. чтобы круг набегал на камень. Это обеспечивает большую жесткость системы СПИД (станок, приспособление, инструмент, деталь), так как вертикальная составляющая усилия резания в таком случае направлена вниз (к столу), способствуя лучшей фиксации заготовки. Для обеспечения высокого качества плит (предотвращения сколов на кромках) взаимное расположение рабочего инструмента и заготовки в процессе окантовки должно быть таким, чтобы вылет режущей поверхности круга над нижней (тыльной) поверхностью заготовки составлял не менее 20—25 мм (см. рис. 74). При окантовке гранитных заготовок значительной толщины указанное требование должно соблюдаться при выполнении последнего прохода инструмента.

Для дальнейшего продольного раскроя каретку с отрезным кругом отводят назад, выводя его из пропила при сохранении вращения. Затем выключают привод вращения круга и подачу воды, а при окантовке мраморных плит, кроме того, проверяют величину смещения плит в пакете относительно друг друга из-за их осадки. После этого вновь включается привод отрезного круга, его охлаждение и производится последующий продольный раскрой плиты-заготовки согласно предварительной разметке. Выполнив последний продольный рез, фрезеровщик выводит круг из пропила, выключает привод его вращения, подачу воды и поворачивает рабочий стол с помощью рукоятки на 90 °, освобождая его фиксатор, опускает стол в установочное гнездо и закрепляет фиксатор в новом положении. Затем в пазы рабочего стола вставляются деревянные клинья или планки, предназначенные для предупреждения смещения плит при поперечном раскрое, который выполняется так же, как и продольный раскрой.

По окончании последнего реза отрезной круг выводят из пропила, отключают привод его вращения и подачу воды. Затем со стола станка убирают окол, складывая крупный окол в специальный ящик, а мелкий (с размером большей стороны до 100 мм) в специальный конвейер для отходов (кюбель). В завершение процесса окантованные плиты снимают со стола станка, укладывают их в переносные стеллажи (рис. 85) и производят уборку станка, промывая водой из шланга его стол и стойки, а также пол вокруг станка. Главными технологическими параметрами процесса окантовки являются: скорость вращения инструмента, скорость рабочей подачи и глубина резания.

Оптимальные значения скоростей резания, соответствующие

наименьшему расходу алмазного инструмента, установлены в зависимости от прочности обрабатываемого камня, м/с Туфы, известняки, ракушечники, травертины, песчаники . . 45—60

Мраморы, мраморизованные известняки, доломиты . . . 35—50

Габбро, лабрадориты, базальты, тешеннты, гранодиорнты,

граниты пониженной прочности...........25—35

Граниты, кварциты................20—25

Скорость рабочей подачи и глубина резания — взаимосвязанные параметры, определяющие производительность станка. Выбор их производится исходя из физико-механнческих свойств обрабатываемого камня с учетом особенностей используемого станка. Правильность выбора обычно контролируется показателем технологической производительности круга П, см2/мнн (см. табл. 39)


 

Рис. 85. Укладка окантованных плит на переносной стеллаж

Влияние на производительность станка скорости рабочей подачи и глубины резания практически равнозначно. Для обеспечения постоянного уровня производительности при уменьшении скорости подачи необходимо увеличивать глубину резания и наоборот. Рекомендуется принимать максимально возможную глубину резания, так как в этом случае сокращаются затраты времени на выполнение некоторых вспомогательных операций. Выбор этого параметра при окантовке определяется прочностью обрабатываемого камня и толщиной плиты-заготовки (или высотой пакета плит). Следует отметить, что увеличение глубины резания за 1 проход при окантовке гранитных плит часто приводит к засаливанию отрезного круга.

Важным элементом технологии окантовки является расход охлаждающей жидкости (обычно воды), подаваемой на рабочий инструмент. Этот параметр существенно влияет на эффективность эксплуатации алмазного инструмента. Признаками крайне недостаточного поступления жидкости являются появление пыли в зоне работы отрезного круга и искрение его при резании прочного камня. Рациональный расход воды, л/мин, на один круг можно получить, разделив величину диаметра круга, мм, на цифру 25 при условии, что напор в водоподающей системе составляет не менее 0,3 МПа.