Построение деталей низа и промежуточных деталей по сравнению с
построением деталей верха является более простым и однотипным.
Форма и размеры деталей зависят от конструкции, вида, рода и размера
обуви.
Основой для проектирования всех деталей низа является шаблон стельки.
Построение стельки. Контур стельки обычно делают точно по контуру
развертки следа колодки. Возможно изменение этого контура в пяточной
части, так как для хорошего формования задника необходимо, чтобы верхний
край стельки не выступал за ребро колодки.
Чтобы заготовка плавно без перегибов огибала стельку, требуется спускать
ее края.
Так как спускание края стельки вызывает необходимость дополнительной
операции, более целесообразно строить стельку с оптимальным ее
укорочением. Величина укорочения У= tст tg а
стельки зависит от ее толщины tcт и формы пяточной части колодки в
области ребра следа, т. е. от угла a между
касательной и перпендикуляром к следу колодки. Для различных фасонов
колодок, по данным А. А. Афанасьева, этот угол равен в пяточной части
сзади 20—25°, с боковых сторон — 8—23°.
Построение подошвы. Контур плоской подошвы строят по контуру следа
колодки путем прибавления припуска П с учетом толщины деталей верха и
промежуточных деталей Пв, размера полки (видимой ширины) ранта
r и припуска f на обработку (фрезерование)
подошвы
П = Пв + r +
f.
Толщину системы материалов в носочной, пяточной и пучко-воперейменной
частях выбирают по ГОСТ 179—74 с уменьшением на коэффициент упрессовки
Ку соответственно: 0,6, 0,7 и 0,5. Важным является определение ребра
следа затянутой обуви. Припуск г на видимую ширину ранта (подошвы)
зависит от типа обуви.
Припуск на фрезерование может быть расчленен на минимальный fmm и
дополнительный fдоп. Минимальный припуск равен
0,5—0,75 мм и требуется для отделки края вырубленных подошв. Для
формованных подошв он равен нулю. Дополнительный припуск зависит от
неточности накладывания подошвы (сдвига в одну сторону), колебаний ее
размеров при гигротермической и иной обработке (до накладки), колебаний
размеров следа затянутой обуви и изменения размеров резаков. В
зависимости от технологии предприятия припуск /д0п колеблется от 2 до 4
мм, а это сильно влияет на общий припуск f при проектировании подошвы.
Для предварительно обработанных подошв вторая составляющая припуска
отсутствует. Обычно модельеры используют суммарные припуски,
разработанные ЦНИИКЛом для различных методов формования.
Припуск устанавливают в пяточной, носочной, пучковой, перейменной
частях. Выбор участков связан с различием толщины применяемых деталей и
величиной выступающего края подошвы. Точное положение участков
определяют в долях длины стопы: пяточный — 0,4 Д; перейменный — 0,4—0,6;
пучковый — 0,6—0,8 и носочный — 0,8—1,0 Д.
Припуски следует откладывать по нормали к контуру следа. На участках,
где припуск изменяется, места перехода от одной ширины к другой
соединяют плавной кривой. Можно использовать в качестве лекала шаблон
стельки такого же фасона.
В настоящее время ведутся работы по применению математических методов
для задания, расчета на ЭЦВМ и вычерчивания средствами машинной графики
контуров деталей низа, а также для обработки плоских деталей по контуру
на оборудовании с программным управлением.
Для этих целей можно использовать методы радиусографии,
тригонометрического интерполирования или аппроксимации сплайн-функциями.