ТРЕБОВАНИЯ К ПОДГОТОВКЕ ИЗДЕЛИЙ ПОД СВАРКУ
трубных систем котлов и трубопроводов
2.1. Все поступившие на монтажную площадку блоки, трубы и детали должны
быть до начала сборки проверены мастером (или другим ответственным
лицом) на наличие клейм, маркировки, а также сертификатов
завода-изготовителя, подтверждающих соответствие материалов их
назначению. При отсутствии клейм, маркировки или сертификатов трубы и
детали к дальнейшей обработке не допускаются.
2.2. Форма и размеры подготовки кромок труб под сварку указаны в
соответствующих разделах РТМ применительно к конкретному способу сварки,
диаметру и толщине стенки труб. Они могут быть несколько изменены при
условии, что примененные форма и размеры кромок обеспечивают получение
сварных соединений требуемого качества.
2.3. При подготовке стыковых соединений труб под сварку необходимо
проверить их соответствие чертежам, нормалям, техническим условиям или
настоящим РТМ и обратить внимание на:
а) перпендикулярность плоскости реза к оси трубы; отклонение плоскости
реза от угольника (размер е на рис. 3) не должно превышать следующих
величин:
б) соответствие формы, размеров и качества
подготовки кромок (включая расточку под подкладное кольцо или под
заданный внутренний диаметр, а также разделку для угловых и тавровых
сварных соединений) предъявляемым требованиям; обработка фасок под
сварку и размеры кромок проверяются специальными шаблонами;
в) качество зачистки наружной и внутренней поверхностей концов труб
(патрубков, штуцеров), а также их поверхностей в местах угловыя й
тавровых соединений;
г) правильность выполнения переходов от одного сечения к другому (на
концах труб, патрубков и штуцеров, подлежащих сварке, с элементами
других типоразмеров);
д) соответствие минимальной фактической толщины стенки подготовленных
под сварку концов труб (патрубков, деталей, штуцеров) установленным
допускам (после расточки под подкладное кольцо или под заданный
внутренний диаметр и зачистки наружной и внутренней поверхностей после
калибровки).
2.4. При обработке концов труб на монтаже длина цилиндрической части
расточки / под подкладное кольцо (рис. 4) должна быть не менее 2S, но не
менее 20 мм — для труб с толщиной стенки S до 25 мм включительно и не
менее 50 мм — для труб с большей толщиной стенки. Переход от
проточенного участка к необработанной поверхности трубы должен быть
плавным с углом выхода резца р не более 15°.
Расточка может не производиться, если внутренние диаметры стыкуемых труб
отличаются не более чем на 2 мм.
2.5. Обработка концов труб под сварку (обрезка труб и снятие фасок)
должна производиться механическим способом (резцом, фрезой или
абразивным кругом) с помощью специальных труборезных станков (2Т-194М,
2Т-229М, 2Т-377, ПТВ-16-28, ПТВ-32-60 и др.).
Чистота поверхности кромок труб, подготовленных под
сварку, должна отвечать требованиям, показанным на рис. 4. Разрешается
производить обработку концов труб из углеродистых и низколегированных
сталей газовой, плазменной или воздушно-дуговой резкой с последующей
зачисткой кромок режущим или абразивным инструментом до удаления следов
огневой резки. Подготовленные к сборке кромки не должны иметь неровности
(вырывы, заусенцы) с острыми углами и резкими переходами.
Обрезка труб из сталей аустенитного и
мартенсито-ферритного класса на монтаже может производиться механическим
способом и электродуговой, плазменной, газофлюсовой, кислородно-песочной
или воздушно-дуговой резкой. При огневой резке должен быть предусмотрен
припуск на последующую механическую обработку не менее 1 мм для труб из
стали аустенитного класса и не менее 10 мм—для труб из стали
мартенсито-ферритного класса.
Снятие фасок на трубах из углеродистых и низколегированных сталей под
ручную или автоматическую аргонодуговую сварку не-плавящимся электродом
корневого слоя стыков без подкладных колец, а также на трубах из сталей
аустенитного и мартенсито-ферритного класса независимо от способа сварки
должно осуществляться только механическим способом с помощью
специального переносного станка.
2.6. Газовую резку труб из хромомолибденовых и хромомолиб-денованадиевых
сталей с толщиной стенки более 12 мм при температуре окружающего воздуха
ниже 0° С нужно производить с предварительным подогревом до 200° С и
медленным охлаждением под слоем асбеста.
2.7. Если у стыкуемых труб разность внутренних диаметров превышает
допустимую величину то для обеспечения плавного перехода в месте стыка
труб может быть применен один из следующих способов:
а) раздача вхолодную конца трубы с меньшим внутренним диаметром путем
его калибровки (рис. 5, а). Этот способ может быть применен для труб из
углеродистой и низколегированной сталей наружным диаметром Dn не более
200 мм с толщиной стенки S
б) раздача конца трубы с нагревом. Температура
нагрева должна быть для труб из хромомолибденовых и
хромомолибденованадиевых сталей 710—740° С, для прочих труб из
низколегированных и углеродистых сталей перлитного класса 650—680° С.
Калибровке
с нагревом можно подвергать трубы диаметром до 300
мм с толщиной стенки до 20 мм, при этом величина раздачи А должна быть
не больше 6%.
После раздачи (холодной или с нагревом) необходимо прове рить, не
произошло ли утонение стенки трубы больше допустимого размера;
в) механическая обработка (расточка) по внутренней поверх-ности конца
трубы с меньшим внутренним диаметром в соответствии с рис. 5, б (для
стыка без подкладного кольца) или рис. 5, в (для стыка с остающимся
подкладным кольцом) при условии, что толщина стенки трубы после расточки
не будет меньше расчетной.
Этот способ может применяться для труб из любой стали. Угол выхода реэда
р должен быть не более 6° на трубах из аустенитиой стали и не более 15°
на трубах из других сталей;
г) наплавка на внутреннюю поверхность трубы с большим внутренним
диаметром слоя металла с последующей его обработкой резцом или наждачным
камнем для снятия неровностей и обес-речения плавного перехода к
внутренней поверхности трубы (рис. 5,г). Такой способ может применяться
для труб диаметром 159 мм и более из углеродистых и низколегированных
сталей перлитного класса. Длина наплавки I должна быть не менее, мм;
для труб диаметром до 219 мм ... . . . 20
для труб диаметром 219—273 мм ...... 30
для труб диаметром более 273 мм . . , . . 50
Толщина наплавки должна быть не более 6 мм.
Наплавка может выполняться ручной электродуговой или ручной
аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом с использованием тех же
присадочных материалов, которые должны применяться для сварки стыка, с
обеспечением режимов подогрева и
охлаждения, предусмотренных для сварки данных
стыков. Отдельная термообработка места наплавки перед сваркой стыка не
производится. Угол выхода резца р должен быть не более 15°.
2.8. В случае, когда разность наружных диаметров или толщин стенок h
стыкуемых труб превышает указанную ниже величину, коней трубы с большим
наружным диаметром должен быть обработан механическим способом (путем
обточки) согласно одному из эскизов рис. 6.
Такая обработка наружной поверхности трубы с большим наружным диаметром
производится в случае, если при соосной стыковке труб размер h будет
превышать:
для труб из углеродистой или низколегированной стали — 30% толщины более
тонкой стенки трубы, или 5 мм;
для труб из стали аустенитного и мартенсито-ферритного класса при
толщине стенки 10 мм и менее—15% толщины более тонкой стенки трубы, при
толщине стенки более 10 мм —10% толщины более тонкой стенки трубы, или 3
мм.
2.9. Кромки литых деталей трубопровода должны подготавливаться в
заводских условиях механическим путем. Никакой дополнительной обработки
литых деталей в условиях монтажа производить не разрешается без
специального согласования с заводом — поставщиком арматуры и заказчиком.
2.10. В монтажных условиях разрешается производить подгибку труб из
хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей на угол не более
10°, из прочих низколегированных и углеродистых сталей — на угол не
более 15°.
Трубы из хромомолибденовых и
хромомолибденованадиевых сталей независимо от толщины стенки при
подгибке должны подогреваться в месте подгибки до температуры 710—740°
С. Трубы из прочих низколегированных и углеродистых сталей могут
подгибаться в холодном состоянии при толщине стенки до 20 мм; при
большей толщине стенки эти трубы должны подгибаться с подогревом до
650—680° С. После подгибки нагретый участок должен быть обернут асбестом
для обеспечения медленного охлаждения металла.
Место подгибки должно находиться вне гиба трубы и отстоять от него на
расстоянии не менее 200 мм (для трубопроводов диаметром более 100 мм).
Контроль температуры осуществляется термокарандашом, термопарой или
термокраской. Термообработки места подгибки не требуется.
2.11. Цодгибка труб из стали аустенитного класса с толщиной стенки не
более 10 мм может быть допущена в монтажных условиях на угол не более
15°. Подгибка осуществляется в холодном состоянии б§з последующей
термической обработки.
2.12. ПоДгибка труб пароперегревателя из стали мартенсито-ферритного
класса в условиях монтажа может производиться в холодном состоянии, при
этом угол подгибки должен быть не более 10°.
Подгибка труб паропроводов из стали мартенсито-ферритного класса в
условиях монтажа не разрешается.