3. КОНТРОЛЬ И ИЗМЕРЕНИЕ РАЗМЕРОВ КАНАВОК И
ВЫСТУПОВ
Контроль и измерение размеров канавок деталей производят универсальными
измерительными инструментами, предельными калибрами и другими
измерительными приборами. Пример использования универсальных
штангенциркулей для измерения глубины канавки показан на рис. 14.
Контроль ширины канавок производят аналогично измерению внутренних
диаметров. Если при этом используется штангенциркуль с губками, имеющими
некоторую ширину, то для получения действительного значения измеряемого
размера к показанию инструмента необходимо прибавить толщину обеих губок
самого штангенциркуля. Например, если при определении внутреннего
размера показание инструмента составляет 25,1 мм, а толщина каждой губки
равна 5 мм, то измеренное значение размера составит 25,1 + 2*5 == 35,1
мм. Толщины губок, как правило, обозначены клеймением на самих губках.
Высоту уступа штангенциркулем измеряют так же, как и глубину канавки, но
при этом следует иметь в виду, что штангенциркуль будет опираться на
поверхность детали только частью торца линейки, что может привести к
перекосу инструмента и некоторому искажению результата измерения. Более
надежны при измерении глубин и высот штангенглубиномеры, имеющие более
широкую и длинную поверхность опорной части.
Возможность использования штангенинструментов определяется точностью
отсчета по нониусу (0,1; 0,05 или 0,02 мм). Поэтому эти инструменты не
пригодны для измерения линейных размеров, имеющих более высокую точность
допусков. Для контроля более точных линейных размеров используют
микрометрические универсальные инструменты, наиболее распространенные
типы которых имеют точность отсчета по нониусу 0,01 мм.
Измерение длины или высоты детали с помощью микрометра аналогично
измерению наружного диаметра (см. рис. 16). Ширину канавки или паза
иногда измеряют с помощью индикаторного нутромера по схеме, показанной
на рис. 24. При этом нутромер следует покачивать в двух плоскостях,
находя наименьшее показание по шкале, которое и будет являться
действительным значением измеряемого размера. Глубину канавок измеряют
микрометрическим глубиномером (см. рис. 17). Если дно канавки
проверяемой детали имеет закругленную форму, то на шкале глубиномера,
при его перемещении поперек канавки, находят наибольшее показание по
шкале, отвечающее действительному значению определяемого размера.
При снятии отсчета со шкалы микрометрического глубиномера следует
учитывать, что его шкалы располагаются в обратном направлении. Показания
снимают следующим образом (см. рис. 17): под барабаном 6 находятся 18
делений левой стороны основной шкалы (счет ведем от нулевого деления) и
деление правой стороны шкалы, находящееся между 18-м и 19-м делениями; с
продольной риской основной шкалы совпало деление 22 круговой шкалы —
таким образом, значение определяемого размера составит 18 + 0,5 +
0,22=18,72 мм. Если продолжать вращать барабанчик вправо, то
измерительный наконечник глубиномера будет вывинчиваться, барабанчик
будет опускаться ;вниз, показывая увеличение проверяемого размера.
В производственных условиях станочник редко пользуется универсальными
измерительными инструментами. Для определения годности детали (или ее
отдельных размеров) обычно применяют предельные калибры. Как правило, ие
требуется определять действительный размер детали, достаточно
установить, находится ли он между наибольшим и наименьшим предельными
значениями, что свидетельствует о годности детали. Кроме того, измерение
детали универсальными инструментами требует значительно больших затрат
времени, чем контроль предельными калибрами. В процессе определения
размеров универсальными инструментами могут возникнуть погрешности в
правильности отсчета, вызванные недостаточным освещением, неправильным
положением измерительного инструмента, отсутствием необходимого опыта у
станочника, несоблюдением измерительной силы или некоторыми другими
причинами.
Широкое использование предельных калибров для контроля деталей, особенно
в серийном и массовом производстве, конечно, не может полностью
исключить применение универсальных измерительных инструментов.
Универсальные инструменты используют в различных областях: в единичном
производстве, когда нецелесообразно изготовлять предельные калибры; при
сортировке деталей на группы для последующей селективной сборки (хотя,
как указано выше, в данном случае в серийном и массовом производстве для
этого целесообразно применять контрольно-сортировочные приспособления
или автоматы); при пробных проходах; при определении размеров детали во
время настройки станка и в некоторых других случаях.