Предельные калибры

  Главная       Учебники - Техника      Контроль деталей, обработанных на металлорежущих станках (А.В. Коваленко)

 поиск по сайту     

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

содержание   ..  20  21  22  23  24  25  26  27  28  29  30  ..

 

 

Предельные калибры

 

Предельные калибры для контроля глубин и высот выступов (ГОСТ 2534—77) широко распространены в машиностроении. Их использование отличается легкостью при определении годности детали, они просты в изготовлении и имеют малые габаритные размеры. Примеры контроля линейных размеров этими калибрами приведены на рис. 31. Каждый предельный калибр имеет две рабочие ступени или две рабочие стороны: одна из них соответствует наименьшему предельному размеру детали и обозначается буквой М, а вторая — наибольшему и обозначается буквой Б (приемные калибры соответственно обозначаются буквами П—М и П—Б).

 

 

Рис. 31. Примеры контроля линейных размеров предельными калибрами

 



ГОСТ 2534—77 установил три схемы контроля. Схема I (рис. 31, а, б) характеризуется тем, что при износе направляющей плоскости калибра 2 размеры до мерительных плоскостей 1 обеих рабочих сторон М и Б будут уменьшиться. О годности детали судят по прохождению стороны Б и непрохождению стороны М. У калибров, выполненных по схеме II (рис. 31, в, г), при износе направляющей плоскости 2 размеры до мерительных плоскостей 1 сторон М и Б будут увеличиваться. Годность детали определяется прохождением стороны М и непрохождением стороны Б. Схема III (рис. 31,5) характеризуется тем, что при износе направляющей плоскости 2 размер стороны Б уменьшается, а размер стороны М увеличивается. Деталь считают годной, если сторона М калибра проходит, а сторона Б — не проходит.

При проектировании калибров учитывают влияние износа направляющих плоскостей калибров на изменение рабочих размеров, и для сторон М и Б устанавливают соответствующие исполнительные размеры. У калибров, выполненных по схеме III, для удобства контроля мерительные плоскости 1 делаются с фасками или с закруглениями. Стандарт предусматривает возможность контроля с помощью этих калибров размером 1— 500 мм с допусками по 4—10-му классам точности (11—17-му квалитетам).

При контроле линейных размеров используют и другие предельные калибры, конфигурация которых зависит от размеров и формы обрабатываемых деталей. Так, например, длину ступени вала 1 (рис. 32, а) можно проверить калибром 2, не снимая детали со станка; аналогично контролируют глубину расточки детали, внутри которой находится расточная оправка. Контроль толщины выступа (рис. 32, б) осуществляют специальным калибром 3 в виде скобы с узкими губками. Ширина канавки детали 4 с размерами по 4-му классу точности (11-й квалитет) и грубее может быть проверена с помощью листового предельного калибра (рис. 32,в).

 


 

 


Для измерения длины (высоты) деталей в серийном и массовом производстве широко распространены пневматические приборы (длиномеры). Принцип действия пневматических приборов был рассмотрен ранее (см. рис. 29).

 

Пример использования пневматического измерительного прибора расходомерного типа для измерения высоты детали показан на рис. 33. Действие пневматического устройства прибора аналогично показанному на рис. 29, б, а измерительная головка заменена пневматическим выходным соплом 1. Воздух из него под давлением р проходит через зазор между торцом сопла и торцом проверяемой детали 2. В зависимости от отклонений размера h проверяемых деталей зазор будет увеличиваться (при уменьшении размера детали) «ли уменьшаться (при увеличении размера детали). С увеличением зазора s расход воздуха будет расти, а с уменьшением — снижаться. Изменение расхода воздуха скажется на положении поплавка в конической трубке относительно шкалы прибора, тарированной в линейных единицах длины, что дает возможность непосредственного отсчета действительного размера измеряемой детали. Для проверки высоты деталей используют пневматический прибор низкого давления с водяным манометром.

 

 

 

Рис. 33. Пример измерения высоты детали мощью пневматического прибора