содержание   ..  1  2  3  4  5  6  7  8  9  10    ..

ГЛАВА ПЕРВАЯ ТОЧНОСТЬ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

В’ процессе механической обработки деталей на металлорежущих станках происходит изменение размеров и формы заготовок, причем с каждой последующей операцией обрабатываемая деталь все больше .приближается по своим размерам, форме и точности к заданным в чертеже. Для того чтобы получить готовую деталь, необходимо произвести несколько операций. Так, например, чтобы обработать вал по второму классу точности (6-му квалитету), необходимо вначале выполнить черновую обработку заготовки на токарном станке, затем получистовую и, наконец, окончательную обработку. Для обработки валов меньшей точности число операций будет меньше. Назначаемое число операций зависит также от состояния заготовки и оборудования.

При обработке точных отверстий число операций обычно больше, чем при обработке валов. Это объясняется тем, что на точность обработки отверстий влияют трудности подвода смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ) и отвода стружки, меньшая жесткость режущего инструмента ого сравнению с инструментами для обработки валов. Совокупность этих условий требует, с одной стороны, увеличения числа операций, а с другой— некоторого уменьшения подачи при обработке точных отверстий резцами.

На 'каждой операции с поверхностей заготовки снимается определенный слой металла — припуск. Причем на первых операциях он наибольший и последовательно уменьшается по мере выполнения последующих операций. Распределение припуска обеспечивает более высокую точность обработки и позволяет уже на первых операциях выявить возможный скрытый брак (раковины, закаты, трещины и т. д.), и такая деталь не поступит на дальнейшую обработку. Снятие больших припусков на первых операциях приводит также к максимальному проявлению внутренних напряжений, что вызывает уже на первых стадиях обработки коробление заготовки (особенно литой или штампованной). Это коробление исправляют в процессе последующей обработки.
 

Что же такое точность механически обработанной детали? В данном случае под точностью понимают степень соответствия реальной, фактически изготовленной детали ее заданному образцу-эталону, размеры которого определены на чертеже с указанием «а нем требований к точности готовой детали. Изготовить деталь на металлорежущем станке абсолютно точно, без отклонений, практически невозможно, и поэтому на чертежах задаются наибольший и наименьший предельные размеры, между которыми должен находиться действительный размер годной детали.

Если действительные размеры детали не будут выходить из заданных предельных размеров, то такая деталь будет годной; если же будут выходить, то такая деталь является негодной и подлежит забраковыванию или исправлению. Точность деталей, обработанных на металлорежущих станках, определяется точностью размеров, отклонениями формы обработанных поверхностей и точностью расположения поверхностей. Точность размеров изготовленных деталей определяется величиной отклонений линейных или угловых размеров реальной детали от заданных. Это размеры наружных и внутренних диаметров, длин и уступов, ширины канавок, величины наружных и внутренних углов и т. п.

К отклонениям формы поверхности обработанных деталей относятся, часто .встречающиеся отклонения, показанные на рис. 1. Кону сообразность (рис. 1 , а) и бочкообразность (рис. 1, в) являются частными видами отклонений профиля продольного сечения цилиндрической поверхности.

Рис. 1. Отклонения формы поверхностей

Овальность (рис. 1,б) является частным видом отклонения от круглости в поперечном сечении, при котором реальный профиль имеет овалообразную форму, наибольший и наименьший диаметры которого находятся во взаимно перпендикулярных
направлениях.

Отклонение от круглости (рис. 1, г) представляет наибольшее расстояние Д от точек реального профиля 1 до прилегающей окружности 2.

На рис. 1,5 показано отклонение от прямолинейности; это наибольшее расстояние А от точек реального профиля 1 до прилегающей прямой 2 в пределах нормируемого участка L.

Некоторые основные виды отклонений расположения обработанных поверхностей показаны на рис. 2. Торцовое биение бт (рис. 2, а) определяется как разность на окружности заданного диаметра d наибольшего и наименьшего расстояний от точек реального профиля торцовой .поверхности до плоскости, перпендикулярной базовой оси 1 (оси вращения). Радиальное биение (рис. 2, б) определяется как разность Аmax—Аmin
от точек реального профиля поверхности вращения до .базовой оси 1. Отклонение от параллельности бпар оси отверстия к плоскости основания детали (рис. 2, в) определяется разностью размеров Л и В, задаваемых в чертеже на определенной длине L. Отклонение от перпендикулярности бп (рис. 2, г) задается также на определенном расстоянии I.

Точность расположения устанавливают как для реальных поверхностей, так и для осей поверхностей или для реальных поверхностей относительно осей. Действительные отклонения размеров, формы и расположения поверхностей изготовленных деталей определяют, измеряя или контролируя детали. По результатам измерений судят о годности детали. При этом браковочным признаком являются отклонения, выходящие из заданных пределов хотя бы по одному из показателей.