содержание   ..  60  61  62  63  64  65  66 

Изготовление цилиндров компрессоров

Цилиндры компрессоров в процессе работы подвержены значительным переменным усилиям, возникающим при давлении газа, а также температурным напряжениям.

Особенные трудности возникают при изготовлении цилиндров больших габаритных размеров, заготовки которых получают преимущественно литьем из чугуна С4 21-40. Зеркало цилиндра должно иметь правильную геометрическую форму и чистую поверхность без раковин,  пустот, неметаллических включений и т. п.

К изготовлению цилиндров мощных компрессорных установок предъявляются следующие технические требования: диаметр полости следует выполнять по 8-му квалитету; допустимая овальность зеркала должна составлять не более половины поля допуска на размер; неперпендикулярность привалочной плоскости к оси зеркала допускается до 0,02 мм на 100 мм радиуса; шероховатость поверхности зеркала допускается не выше Ra = 1 мкм; твердость торцовых поверхностей должна находиться в пределах НВ 190... ...250; овальность центрирующей поверхности цилиндра не должна превышать половины допуска на диаметр. После механической обработки цилиндры подвергаются гидравлическим испытаниям, при проведении которых не допускаются течь и отпотевание цилиндров.

Наличие мелких раковин допустимо только за пределами рабочей поверхности цилиндров. Заварка и исправление дефектов допускаются только на необработанных или предварительно обработанных поверхностях цилиндров.

Технологический процесс изготовления крупных цилиндров компрессоров характеризуется индивидуальным или мелкосерийным характером производства, применением универсального оборудования и оснастки.

' К числу основных операций при обработке цилиндров относятся: токарная обработка зеркала цилиндра, обработка торцовых поверхностей, обработка отверстий под всасывающие и нагнетательные клапаны. Особое внимание уделяют окончательной отделке зеркала цилиндра, шероховатость поверхности которого должна быть в пределах Ra = 1...0,5 мкм. Тщательная отделка зеркала цилиндра повышает его износоустойчивость и антикоррозионную стойкость.

При отделке зеркала цилиндра применяют алмазное растачивание, шлифование, хонингование и обработку поверхностным пластическим деформированием. В качестве обязательной операции при изготовлении цилиндров применяют искусственное старение, способствующее повышению срока службы компрессоров.

На рис. 153 показана технологическая последовательность выполнения основных операций при обработке крупного цилиндра воздушного компрессора с диаметром зеркала 530 мм [12].

Механическая обработка цилиндра начинается на карусельном станке при установке на столе и закреплении кулачками: предварительно растачивают на проход отверстие сальника, одновременна подрезают первый и второй торцы до диаметра 474 мм; растачивают выемку в отверстии сальника до диаметра 205+1,15 мм на длину 135+0,26 мм. Окончательно растачивают отверстие сальника, снимает фаску, обтачивают окончательно выступ и снимают фаску и& диаметре 470 мм (рис. 153, а).

При проведении следующей операции на планшайбу карусельного станка устанавливают приспособление с центрирующей шайбой, опорную плоскость которой чисто протачивают. При установке цилиндр опирается на плоскость шайбы и центрируется по диаметру 470 мм. Отверстие зеркала растачивают на диаметр 526 мм до дна отливки, затем подрезают торцы: первый — выдерживая размер 1257_0,5 мм, второй — до диаметра 673_0,12 мм, подрезают

торец дна, выдерживая размер 187_0,5 мм. Размечают клапанные гнезда, фланцы и отверстия цилиндра (рис. 153, б).

Цилиндр устанавливается на подкладную шайбу на столе горизонтально-расточного станка с круглым поворотным столом и центрируется по диаметру 673_0,12 мм. Обрабатываются клапанные и другие отверстия цилиндра, подрезаются все торць» (рис. 153, в). Подрезка всех фланцев клапанных гнезд нижнего в верхнего поясков производится с помощью последовательных поворотов круглого стола.

Отверстия верхнего пояска клапанных гнезд окончательно» растачивают с помощью четырехрезцовой головки обрабатывают отверстие до диаметра 180+0,08 мм на длину 220+1,15 мм. Отверстия нижнего пояса клапанных гнезд обрабатывают предварительно и окончательно в такой же последовательности. Затем сверлят и нарезают резьбы всех отверстий цилиндра.

С помощью накладного кондуктора на радиально-сверлильном

 станке сверлят 26 отверстий диаметром 20,6+0,26 мм на глубину, 42 мм, зенкуют фаски 1,5 X 45° и нарезают в отверстиях резьбу М24 х 3 (рис. 153, г).

На радиально-сверлильном станке с помощью накладного кондуктора сверлят восемь отверстий диаметром 17,1 мм на глубину 34 мм — под резьбу М20 X 2,5, сверлят восемь отверстий диаметром 36,8 мм на глубину 68 мм — под резьбу М42 X 4,5, зенкунл фаски и нарезают резьбу в указанных отверстиях (рис. 153, д).
 

После этого деталь повторно закрепляют на столе карусельного станка. Подрезают торец дна до диаметра 532^+0,38 мм, выдержи­вая размер 215_0,5 мм по установу, подачей вверх растачивают диаметр 532^+0,38 мм, а затем подрезают верхний торец в размер 1050^+0,84 мм (рис. 153, е). Растачивают отверстие диаметром 532+о,з8 _{мм  под} крышку и подрезают второй торец. Отвер­стие зеркала растачивают до диаметра 530^+0,06 мм, обтачивают выступ до диаметра 670 (-0,03  -0,09) мм и протачивают фаску 2 х 45° на диаметре 532 мм (рис. 153, е). Острые кромки, оставшиеся после механической обработки, зачищают на слесарной операции, проду­вают все отверстия цилиндра сжатым воздухом и крепят заглушки.

Обработанный цилиндр подвергается гидравлическому испы­танию и контролю по всем размерам. Необработанные поверхности детали окрашиваются.