содержание   ..  39  40  41  42  43  44  45  46  47  48  49  50  ..

Способы литья изделий в гипсовых формах при производстве фарфора и фаянса


Отливают изделия вручную на литейных столах, механизированных установках и на литейных полуавтоматах.

Известны следующие способы формования литьем: наливной, сливной и доливной (комбинированный). При наливном способе набор стенок изделия осуществляется между двумя стенками гипсовой формы. Шликер непрерывно доливают в форму до полного заполнения ее массой.

Влажность шликера при стендовом наливном способе литья изделий 31—34% (без бентонита) и 38—40% (с вводом в массу бентонита), при литье на полуавтоматической конвейерной линии 29—30%, текучесть 10— 15 с, загустеваемость через 30 мин—1,3—2 ед. Этим способом изготовляют комплектные изделия с большой толщиной стенок (овальные блюда, селедочницы, детали ручек и т. д.). Для литья наливным способом требуются формы сложной конфигурации (рис. 51). При наливном способе изделия не имеют разнотолщинности стенок, а влажность и расход шликера минимальны.

При сливном способе шликер, налитый в форму, сливают после набора стенок изделия требуемой толщины. Набор стенки осуществляется односторонне — внутренней поверхностью гипсовой формы. Шликер должен иметь повышенную текучесть 15—20 с и влажность 33— 42%. При заливке шликера в форму необходимо следить за тем, чтобы струя шликера не била в стенку формы, не «захватывала» воздух. Шликер должен равномерно без вспенивания заполнять форму. Это достигается при использовании специального наконечника — литейного конуса (рис. 52), прикрепляемого к резиновому шликеропроводу.

Последовательность технологических операций, выполняемых при наливном и сливном способах литья изделий, приведена на рис. 53.
 

Рис. 51. Гипсовые формы дли отливки
а — наливным способом; б — сливным; в — комбинированным

Рис. 52. Литейный конус
1 — подача шликера; 2 — резиновый шликеропровод; 3 — соединительная муфта; 4 — выпуск шликера; 5 — отверстия конуса; 6 — конус

При наливном способе отливки особое внимание уделяют правильной сборке форм и промазке каналов в форме, по которым поступает шликер. Для промазки используют смесь из 30% минерального масла и 70% стеарина. Наливной способ более сложен и трудоемок из-за необходимости использования разборных форм.

Сливной способ проще, однако шликера расходуется больше, толщина стенок неравномерна, так как набор черепка происходит односторонне. Используют сливной ' метод для литья мелких тонкостенных изделий, в том числе носиков на литейных автоматах и поточных линиях производства чашек, чайников, кувшинов и др.

При доливном способе сначала отливают приставные детали (ручки), затем их собирают в составной гипсовой форме и доливают шликер для окончательного оформления изделия, например, корпуса чайника. Этот способ применяют редко.

Изделия с поддонов снимают при снижении их влажности до 17—18%. В зависимости от вида изделий сушка может осуществляться в две стадии: подвялка до
влажности 14—16% плоских и 16—18% полых изделий, оправка, приставка деталей и затем окончательная сушка до влажности не более 2%.

Значительные работы по созданию литейных полуавтоматов выполнены во ВНИИФ. Разработано несколько моделей литейных полуавтоматов для литья фарфоровых чашек: однорядный и двухрядный карусельные полуавтоматы и четырехструйный автомат. Принципиальной особенностью этих моделей является то, что подача и точная дозировка шликера в формы осуществляется

вакуумным дозатором. Избыточный шликер отсасывается из форм также с помощью вакуума, затем возвращается в питатель дозатора и используется в дальнейшем в смеси со свежим шликером.

Рис. 53. Последовательность операций при литье изделий

Четырехструйный автомат (рис. 54) состоит из 16-позиционного карусельного стола, получающего прерывистое вращение от механизма в виде мальтийского креста, четырехструйного дозирующего и четырехструйного отсасывающего устройства. На каждой позиции стола 7 в специальных четырехгнездных формодержателях 6 устанавливаются гипсовые формы 8. Шликер из резервуара с мешалкой 5 по Гибкому шлангу 2 подается в дозатор 1 и затем одновременно в четыре гипсовые формы вместимостью 360—500 см3 каждая. При повороте стола формы, залитые шликером, поступают на позицию 10 отсоса излишка шликера, который удаляется из формы благодаря вакууму, после чего шликер по шликеропроводу 9 поступает в мешалку 5 для повторного использования. Клапаны 12 служат для подключения дозирующего и отсасывающего устройств гибким шлангом 3 с вакуум-насосом 4. Через клапаны 11 дозирующее и отсасывающее устройства сообщаются с атмосферой.

За 2 мин до поступления залитых шликером форм на позицию отсоса излишка шликера происходит набор стенок толщиной 1,4—1,6 мм, а до подхода на позицию выемки формы — их закрепление. Далее форма с изделием передается в сушилку. Производительность агрегата составляет 480—600 чашек в час, установленная мощность электродвигателей 6, нагревателей 15 кВт.

Отлитые изделия подвяливают в формах, выбивают из форм и подвергают оправке при влажности плоских изделий 11—18%, полых изделий—16—18%.

Гипсовые формы регулярно сушат до влажности около 8% при механизированной и до 10%—при ручной отливке.

Приставляемые детали — ручки, носики и т. д. изготовляют методом многосерийной отливки в многогнезд-ных двусторонних гипсовых формах с центральным каналом. Операции отливки выполняют на механизированных установках, а также вручную на литейных столах. Последовательность технологических операций изготовления и приставки ручек к изделиям приведена на рис. 55.

Приставка деталей к корпусу изделия, обожженному на утель, имеет свои особенности и выполняется в последовательности, приведенной на рис. 56.

Рис. 54. Схема четырехструйного литейного автомата
1 — дозирующее устройство; 2 — гибкий шланг для подачи шликера в дозатор; 3 — гибкий шланг; 4 — вакуумный насос; 5 — резервуар для шликера; 6 — фор-модержатель; 7 — стол с формами; 8 — гипсовые формы; 9 — гибкий шланг для возврата шликера; 10 — отсасывающее устройство; 11, 12 — клапаны дозирующего и отсасывающего устройств

Рис. 55. Последовательность операций изготовления и приставки ручек к изделиям

Рис. 56. Последовательность операций изготовления ручек наливным способом и приставке их к изделиям

содержание   ..  39  40  41  42  43  44  45  46  47  48  49  50  ..