содержание   ..  30  31  32  33  34  35  36  37  38  39  40  ..

Замена гипса при изготовлении капов в производстве фарфоровых и фаянсовых изделий

 В формовом хозяйстве фарфоровых и фаянсовых заводов особенно трудоемким процессом из-за сложности конструкции и большой массы гипсовых форм является изготовление капов. Для изготовления моделей капов и кожуховых форм используют преимущественно металл (бронзу, алюминий, чугун), серно-графитные массы, а также новые органические материалы. Чтобы продлить срок эксплуатации капов и моделей, в гипс вводят различные добавки, заменяют его другими материалами, которые могут затвердевать без уменьшения объема, не содержат компонентов, способных улетучиваться под влиянием выделяющейся теплоты при отливке рабочих форм. Использование серно-графитовой и серно-тальковой (31% талька, 69% серы) массы улучшает качество капов и в 10—20 раз повышает срок службы по сравнению со сроком службы капов из гипса. В последнее время для изготовления капов применяют эпоксидные смолы ЭД-20 и ЭД-16 отечественного производства и «СН-Ероху 1200» (ЧССР). В качестве отвердителей смол используют полиэтиленполиамин и приэтаноламин. Пластификатором является дибутилфталат, наполнителем сухой кварцевый песок, просеянный через сито № 07 (98 отв/см2).

Рис. 40. Схема лоточной линии изготовления гипсовых форм

Матричный кап для литья капов из эпоксидных смол изготовляют из высокопрочного гипса. Перед заливкой матричный кап пропитывают олифой или мастикой одного из следующих составов, %: 1) растопленный парафин 10, масло веретенное 60, дизельное топливо 30;
2) парафин 15, масло веретенное 85; 3) масло трансформаторное 65, вазелин 35.

После пропитывания матричный кап покрывают мыльно-масляной эмульсией, состоящей из смеси 72%-ного мыла ядрового (33%) и масла трансформаторного (67%), и выдерживают в течение 1/2 ч в вытяжном шкафу. Остатки эмульсии с поверхности капа после выдержки снимают с помощью мягкой кисти. Для литья рабочих капов готовят необходимое количество смеси из эпоксидной смолы, отвердителя и пластификатора одного из следующих составов, %: 1) смола ЭД-20—87,

полиэтиленполиамин — 13; 2) смола «СН-Ероху 1200»— 90, полиэтиленполиамин-—10; 3) смола ЭД-16—87,5, дибутилфталат—12,5. Смесь тщательно перемешивают до полного удаления пузырьков воздуха и получения однородной смеси. Для приготовления компаундов с использованием эпоксидных смол ЭД-20 и ЭД-16 их подогревают на песочной или водяной бане до температуры 50° С.

Отливают капы в два приема. Сначала в матричный кап заливают смесь из чистой смолы с отвердителем, приготовленную по одному из указанных выше трех составов, и посредством кругообразных движений капа покрывают всю его внутреннюю поверхность слоем смеси толщиной 2—5 мм. После отвердения нанесенного слоя через 3—4 ч в кап заливают эпоксидную смолу с отвердителем (35%), смешанным с чистым сухим просеянным кварцевым песком (65%).

После окончательного затвердения массы через 12—18 ч кап извлекают из пристроя, промывают его поверхность денатуратом, затем тщательно отполировывают фетром или сукном. Обработанный кап проверяют на соответствие размерам. Изъяны, обнаруженные на его поверхности (пузыри, раковины и другие дефекты), заделывают смолой с последующей обработкой поверхности описанным выше способом.

При литье гипсовых форм в капах из эпоксидной смолы его рабочую поверхность слегка смазывают трансформаторным маслом. Крупногабаритные капы, подверженные деформации, снабжают сотообразным каркасом из древесного волокна. Основание капа целесообразно изготавлять из гипса. Предел прочности при изгибе у капа из эпоксидной смолы до 0 МПа, при скалывании 15 МПа. Оборачиваемость таких капов свыше 1000 раз.

К возможным заменителям гипса также относятся пенопласты на основе эпоксидных смол и пенопласты, пластифицированные виниловыми полиэфирными смолами. Состав пенопластов, ч. по массе: 1) эпоксидная смола 100, отвердитель 10, вспенивающая добавка 4— 5, выравниватель 3, катализатор 0,4—0,5; 2) эпоксидная смола 36, отвердитель 36, вспенивающая добавка 14 — 18, выравниватель А 11, катализатор 1,5—1,8.

Отвешенное (по рецепту) количество смолы, выравнивателя и вспенивающего агента перемешивают, добавляют отвердитель и вновь перемешивают в течение 7—10 мин, вводят катализатор и приготовленную смесь заливают в гипсовые формы. Формы плотно закрывают и стягивают специальными зажимами. Вспенивание происходит при комнатной температуре в течение 10— 20 мин. Сушат гипсовую форму вместе с отливкой в течение 4—5 ч при температуре 50—60° С. Средняя плотность изделий из пенопласта на основе эпоксидной смолы 0,2—0,3 г/см3, предел прочности при сжатии 3 МПа, при изгибе и растяжении 4 МПа.

содержание   ..  30  31  32  33  34  35  36  37  38  39  40  ..