Перед сборкой рулевого механизма все детали тщательно промывают и
просушивают. Все внутренние каналы и отверстия продувают сухим сжатым
воздухом. Нельзя протирать детали тряпками, оставляющими на них нитки,
ворсинки.
Все резиновые уплотнительные детали осматривают и, если требуется,
заменяют. Для того чтобы предотвратить смещение резиновых уплотнительных
колец при сборке, которое может вызвать течь масла, их смазывают
техническим вазелином ВТВ-1 (ТУ 38.101180—76). Все соприкасающиеся
поверхности деталей перед сборкой смазывают маслом. Момент затяжки
болтов должен быть 2,1— 2,8 кгс • м для болтов М8 и 3,5—4,2 кгс • м для
болтов М10.
Собирают рулевой механизм в следующем порядке.
Собирают узел шариковой гайки: надевают на винт 6 (см. рис. 10.3)
в его среднюю канавку уплотнительное разрезное кольцо 5, проявляя особую
осторожность, чтобы не повредить замок;
надевают на винт крышку 12, предохраняя ее от перекосов;
устанавливают второе уплотнительное кольцо 5 с той же осторожностью в
крайнюю канавку винта. Убеждаются в свободном вращении колец в канавках;
осматривают желоба 9 и в случае повреждения
заменяют;
надевают на винт шариковую гайку 8, установив ее на конце винтовой
канавки со стороны выходного отверстия центрального сверления винта и
совмещают отверстия гайки, в которые входят желоба 9, с винтовой
канавкой винта. Фаска на наружном диаметре гайки должна быть обращена к
ближайшему торцу винта (см. рис. 10.3);
закладывают 23 шарика через обращенное к буртику винта отверстие в
гайке, поворачивая винт против часовой стрелки;
закладывают 8 шариков в, сложенные вместе желоба и предотвращают их
выпадание, замазав выходы техническим вазелином ВТВ-1;
вкладывают желоба с шариками в гайку, поворачивая при необходимости винт
6. Обвязывают гайку изоляционной лентой, чтобы предотвратить выпадание
желобов из нее;
проверяют плавность вращения винта, не допуская ударов в конце его хода,
так как при этом можно повредить язычки желобов;
запрессовывают гайку с винтом в рейку-поршень, завертывают установочные
винты 7 и затягивают их (момент затяжки 5—6 кгс . м) при помощи
специальной отвертки (см. рис. 10.7, г);
закернивают установочные винты в двух местах против канавки в
рейке-поршне. Если шлиц винта совпадает с канавкой, винт заменяют.
Выступание винтов или выдавок над цилиндрической поверхностью
рейки-поршня, а также неудовлетворительное стопорение винтов
недопустимы, так как вызовут задир зеркала цилиндра.
В случае установки новой шариковой пары, поставляемой
за-водом-изготовителем под номером 130-3401355, шариковая гайка после
сборки должна проворачиваться под действием крутящего момента 3—
8 кгс • м в средней части винта, а по краям винта ее посадка должна быть
свободной.
Для замены уплотнительной манжеты 41 вала сошки: извлекают старую
уплотнительную манжету из картера и промывают гнездо моющим раствором;
смазывают наружную поверхность новой уплотнительной манжеты маслом,
устанавливают ее в гнездо картера и запрессовывают при помощи оправки
(рис. 10.10, б) легкими ударами молотка так. чтобы буртик оправки уперся
в торец картера;
осматривают упорное кольцо 42 (см. рис. 10.3) и в случае повреждения
заменяют. Устанавливают кольцо 42, наружную резиновую манжету 44, шайбу
43 и стопорное кольцо
45 в гнездо картера. Для установки стопорного кольца используют щипцы
(см. рис. 10.7, в);
окончательно запрессовывают легкими ударами молотка весь комплект
деталей, применяя оправку (см. рис. 10.10,6) пока стопорное кольцо с
щелчком не войдет в канавку;
убеждаются, что стопорное кольцо полностью вошло в канавку.
Устанавливают замки поршневых колец 11 (см. рис. 10.3) в верхней части
рейки-поршня симметрично под углом 90°, вставляют рейку-поршень в сборе
с шариковой парой в картер, используя специальное кольцо (рис. 10.11,
а). При этом соблюдают осторожность и избегают перекосов с тем, чтобы не
повредить зеркало цилиндра картера.
Устанавливают клапан рулевого управления с упорными шарикоподшипниками
13 (см. рис. 10.3) на винт
6. Если клапан предварительно разбирался, проверяют, чтобы расточка на
торце золотника 26 была обращена к рулевому колесу, а фаска на
реактивных плунжерах 27 — наружу.
Устанавливают шарикоподшипники так, чтобы их кольца большего диаметра
были обращены к золотнику.
Устанавливают на винт 6 шайбу 20 вогнутой поверхностью в сторону
упорного шарикоподшипника и навертывают гайку 21.
Регулируют затяжку гайки, как было указано выше, и законтривают
ее, вдавив ее буртик без разрыва в паз винта. Желательно для этого
применять специальное приспособление (рис. 10.9, а).
При замене уплотнительной манжеты 23 (см. рис. 10.3):
вынимают стопорное кольцо 24, используя щипцы (см. рис. 10.7, в),
извлекают шайбу 25 (см. рис. 10.3) с резиновым уплотнителем и старую
уплотнительную манжету. Промывают гнездо крышки моющим раствором;
смазывают маслом наружную поверхность уплотнительной манжеты,
устанавливают ее в гнездо верхней крышки и запрессовывают при помощи
оправки (рис. 10.8, б);
устанавливают шайбу 25 (см.
рис. 10.3) с резиновым уплотнителем и стопорное кольцо 24, применяя те
же щипцы. Кольцо 24 должно полностью войти в канавку верхней крышки.
Устанавливают на место и закрепляют болтами крышку 12 и корпус 15;
устанавливают крышку 22 на место,
надев на винт 6 втулку (см.
рис. 10.8, а), предохраняющую манжету от повреждения кромками паза
винта, и закрепляют ее болтами.
Заменяют если надо (см. «Разборка и проверка рулевого механизма»)
регулировочную шайбу 29 (см.
рис. 10.3), подобрав ее так, чтобы осевое перемещение регулировочного
винта относительно вала сошки после установки стопорного кольца
составляло 0,02—0,08 мм. В случае необходимости можно перевернуть
упорную шайбу 34.
Собирают узел регулировочного винта 32 с помощью щипцов (см. рис. 10.7,
в) и убеждаются, что винт плавно вращается в вале сошки, а стопорное
кольцо 33 (см. рис. 10.3) надежно установилось в канавке вала сошки и не
имеет заметного радиального перемещения в ней. Это перемещение может
появиться в результате деформации стопорного кольца. В этом случае
кольцо заменяют во избежание его выпадания и, как следствие заклинивания
рулевого меха-низма. При замене уплотнительного резинового кольца 30
применяют оправку (см. рис. 10.11, б).
Завертывают регулировочный винт отверткой в крышку 35 (см. рис. 10.3)
так, чтобы вал сошки вошел своей шейкой почти до конца в ее расточку.
После сборки с боковой крышкой вал сошки должен свободно проворачиваться
от руки, а регулировочный винт оставаться неподвижным (проверяют без
контргайки 31).
Вставляют в отверстие уплотнительной манжеты 41 втулку (см. рис. 10.10,
а), заводят конец вала сошки в ее отверстие и, установив средний зуб
вала против третьей впадины между зубьями (считая от стороны с
поршневыми кольцами) рейки-поршня, досылают вал сошки с боковой крышкой
до торца картера. При этом следят, чтобы втулка, вставленная в
уплотнительную манжету, не была вытолкнута валом сошки и предохранила
рабочую кромку манжеты от повреждения ее шлицами вала, а также, чтобы
кольцо 36 (см. рис. 10.3) оставалось в канавке.
Заворачивают и затягивают болты боковой крышки. Регулируют зубчатое
зацепление, как указывалось в разделе «Проверка и регулировка рулевого
управления» и затягивают контргайку 31.
Заворачивают в картер рулевого механизма пробку 37 с магнитом и
уплотнительной шайбой 38; устанавливают на корпус клапана управления
угольник 18 с уплотнительными шайбами 16 и заворачивают болт 17.
Патрубок угольника 18 при этом должен быть направлен к верхней крышке, а
его ось параллельна оси винта 6.
Проверяют рулевой механизм, как указано в разделе «Проверка и
регулировка рулевого управления», убедившись также в том, что после
поворота винта 6 до отказа в каждую сторону центрирующие пружины 28
обеспечивают его четкую отдачу. При этом винт должен перемещаться в
осевом направлении на 1—1,2 мм в каждую сторону.
После этого рулевой механизм устанавливают на автомобиль для проверки
его работы и герметичности.
При установке рулевой сошки на вал совмещают метку на его торце с риской
на сошке для обеспечения необходимых углов поворота управляемых колес.
Для исключения повторного снятия рулевого механизма с автомобиля после
ремонта и повышения его качества на АТП с достаточно большим объемом
ремонта целесообразна проверка механизмов на специальной установке. В
ней может быть использован насос гидроусилителя 130-3407200-А,
приводимый от электродвигателя мощностью 3,5—4 кВт и частотой вращения
1000 об/мин. Манометр в линии нагнетания должен иметь предел измерения
100 кгс/см2.
На установке, дополнительно к указанному, проверяют работу рулевого
механизма при подаче к нему масла от насоса. При этом:
вращение винта рулевого управления должно быть плавным без заеданий;
при повороте винта рулевого управления до упора в обе стороны давление в
линии нагнетания должно быть не менее 60 кгс/смг, а при снятии усилия с
винта быстро падать до величины, бывшей в линии нагнетания до поворота
винта, но не превышать 3—5 кгс/см2;
поворот вала сошки от одного крайнего положения до другого должен
происходить при приложении к нему момента не более 12 кгс • м.
при давлении не менее 65 кгс/см2 не должно быть наружных подтеканий. Эту
проверку ведут, прижимая винт в обе стороны до отказа и отпуская его с
тем, чтобы получить пульсирующую нагрузку и избежать перегрева насоса.
Целесообразна также проверка внутренних утечек в рулевом механизме. Для
этого насосная установка должна иметь бак емкостью не менее 20 л,
которым можно заменить, например, бачок рекомендованного наcoca
установки. Кран в трубопроводе низкого давления должен позволять
направлять масло не в бак, а в мерный сосуд.
При повороте винта рулевого управления до упора в обе стороны утечка
через трубопровод низкого давления у нового рулевого механизма не
превышает 2 л/мин. Превышение этой величины соответственно сокращает
ресурс насоса, поэтому утечка более
3 л/мин нежелательна. Замер утечек начинают через 5 с после поворота
винта до упора и ведут его не более 20 с. При этом соблюдают
осторожность, чтобы не допустить опорожнения бака, которое вызовет выход
насоса из строя.
Все указанные проверки ведут на масле марки Р или летних его заменителях
при температуре масла около 40 °С.