Гусеничный тяжелый транспортер-тягач ГТ-Т. Руководство по войсковому ремонту (1980 год) - часть 10

Испытание транспортера-тягача пробегом

1. Если транспортер подвергался среднему ремонту в полном объеме, то его испытание пробегом проводить на расстоянии 35 км без прицепа и груза в кузове.

2. Пробег должен проводиться в светлое время суток при любой погоде по маршруту, заранее утвержденному командиром части.

3. Пробеговые испытания приведены в табл. 3.

Таблица 3

Пробеговые испытания после среднего ремонта

Передачи	Расстояние, км
' 1	2
11	6.5
III	8
IV	8
Передача заднего хода	0,5
IV и V передачи (в зависимости	10
от дорожных условий)

4 Для транспортеров, которым проводился текущий ремонт, необходимые расстояния пробеговых испытаний в зависимости от замененных агрегатов, узлов и деталей указаны в табл. 4.

Таблица 4

Пробеговые испытания после текущего ремонта

Отремоитированный или замененный агрегат, узел	Расстояние пробега, км
Двигатель	15
Вкладыш, поршни, поршневые кольца, гильзы	15
Прокладки головки блока	10
Вентилятор	10
Водяной радиатор	5
Водяной насос	5
Форсунка	3
Топливоподкачнвающнй насос	3
Топливный насос	5
Топливные баки	5
Регулятор оборотов	5
Масляный фильтр	3
Масляный насос	5
Масляный бак	5
Масляный радиатор	5
Ведущее колесо	5
Направляющее колесо	5
Опорный каток	5
Балансир	5
Торсионный вал	5
Главная передача	35
Главный фрикцион	10
Тормозные ленты	5
Бортовая передача	15 5

Перед пробеговыми испытаниями транспортер должен быть заправлен топливом, маслом и охлаждающей жидкостью в соответствии с Инструкцией по эксплуатации.

Течь масла, топлива и охлаждающей жидкости в местах соединений маслотопливопроводов, из радиаторов, а также из топливных и масляных баков не допускается.

7. Перед началом пробега проверить:

исправность внутреннего и внешнего освещения, световой и звуковой сигнализации;

действие приводов управления и остановочных тормозов;

натяжение гусениц и отсутствие разрушенных звеньев.

Все механизмы и приборы должны действовать исправно.

8. Двигатель должен работать без перебоев, на всех режимах от любой группы топливных баков.

9. Во время пробеговых испытаний сделать три обязательные остановки для осмотра транспортера, регулировок, подтяжек и устранения мелких неисправностей. Останавливаться на пятом, десятом и двадцатом километрах.

10. Мелкие дефекты, не поддающиеся устранению и не влияющие иа испытание, должны быть зафиксированы для устранения после пробега.

11. При обнаружении дефектов, в результате которых может произойти авария, пробег немедленно прекращается.

12. Во время пробега должны быть проверены:

пуск двигателя от электростартера и воздухопуска;

поворот транспортера на восьмерке по одному разу на I, II и III передачах и на передаче заднего хода;

торможение транспортера ножным тормозом и рычагами управления на прямом участке пути после разгона на IV передаче.

13. Давление масла, температура охлаждающей жидкости должны быть в соответствии с требованиями, указанными в «Испытании транспортера-тягача на месте» (пп. 9 и 11).

14. Контрольно-измерительные приборы и все приборы освещения и сигнализации должны безотказно работать в течение всего пробега.

Мигание электролампочек фар, плафонов и фонарей, а также нарушение любого зафиксированного положения фары-искателя при движении транспортера не допускаются.

15. Течь охлаждающей жидкости, топлива и масла не допускается. Допускается незначительное просачивание смазки (без образования потеков) по резьбе пробок картеров бортовых передач, по шлицам ступицы тормозного барабана, в местах уплотнений на главной передаче и торцовых уплотнений опорных катков и направляющих колес.

При движении задним ходом допускается незначительное просачивание смазки через уплотнения нижнего вала главной передачи.

16. Главная передача с механизмом управления, бортовые передачи и главный фрикцион должны отвечать требованиям, указанным в «Испытании транспортера-тягача на месте» (пп. 13... 15).

17. Рычаги управления механизмами поворота и тормозами должны без заедания переводиться из переднего в первое и второе положения и обратно. Каждое положение рычагов должно четко фиксироваться, кроме второго; самопроизвольное перемещение рычагов не допускается.

18. Транспортер должен полностью затормаживаться на подъеме и спуске крутизной от 20 до 30° (при нажатии на тормозную педаль) и не скатываться под уклон при установке на горный тормоз.

19. Нагрев главной передачи до 100°С, бортовых передач, ступип направляющих колес и опорных катков не должен превышать 90°С.

Проверку осуществлять замером температуры масла.

20. В копие испытания должна быть произведена проверка транспортера на герметичность на плаву с проверкой работы водооткачивающего насоса.

Крутизна спуска при входе в воду не должна превышать 20°; крутизна подъема при выходе из воды—15°. 4

Допускается капельное просачивание воды, не переходящее в струйку, по несварным соединениям (тягово-сцепной прибор, задний люк, лючки, двери кабины).

21. Пробеговые испытания не засчитываются и назначаются вновь, если во время или после них обнаружены значительные дефекты двигателя, главной передачи или бортовых передач, в результате которых указанные агрегаты должны быть сняты для разборки и замены основных деталей или замены их целиком.

22. В случае обнаружения неисправностей в менее ответственных агрегатах и узлах или дефектов, не требующих разборки агрегатов, перечисленных в п. 21, повторный пробег не назначается, устранение дефектов контролируется осмотром или стационарной прокруткой (в зависимости от характера дефекта) продолжительностью не более 10 мин.

23. Если устранение дефектов не может быть проверено осмотром или стационарной прокруткой (например: замена дисков

сцепления, самовыключение скоростей), транспортер испытывается контрольным пробегом.

Расстояние пробега устанавливается в зависимости от характера дефекта и должно быть 5... 10 км.

24. После пробеговых испытаний необходимо: очистить транспортер от грязи и промыть; устранить все дефекты, выявленные при пробеге; подтянуть в доступных местах хомуты шланговых соединений

трубопроводов и все болтовые соединения;

проверить наличие шплинтов в соединениях механизмов управления;

проверить отсутствие трещин по сварным швам опорных катков, направляющих колес, в траках и пальцах гусениц (без разборки гусениц); детали, имеющие трещины, должны быть заменены;

проверить уровень смазки в двигателе, главной п бортовых передачах и дозаправить все точки смазки;

произвести окончательную окраску транспортера.

25. Транспортер предъявить для проверки комплектности и окончательной сдачи.

ЧАСТЬ ВТОРАЯ РЕМОНТ АГРЕГАТОВ, УЗЛОВ И ПРИБОРОВ
ДВИГАТЕЛЬ И ЕГО СИСТЕМЫ РЕМОНТ ТОПЛИВОПОДКАЧИВАЮЩЕГО НАСОСА БНК-12ТК

ОПЕРАЦИОННАЯ КАРТА № I

Инструмент и приспособления: ключи 17—19 и 22—27; ключ торцовый специальный для гайки манжеты хвостовика ротора; ключ специальный; съемник для выпрессовки стакана ротора; выколотка с медным наконечником; стенд для испытания топливоподкачивающих насосов БНК-12ТК; плоскогубцы комбинированные 200; отвертка Б 200X1,0; молоток АЗ; тиски II-120; посуда для керосина; кисть волосяная.

Трудозатраты на разборку и сборку ручным инструментом — 0,8 чел.-час.

Рис. 70. Топливоподкачивающий насос БНК-12ТК:

Технические условия на контроль, сортировку и ремонт деталей

Корпус насоса

Не допускаются:

— трещины или обломы;

— износ отверстия под стакан ротора, при котором ослабляется его посадка;

— срыв или износ резьбы под штуцер топливопроводов;

— срыв или износ резьбы под корпус обратного клапана.

Ротор

Не допускаются:

— износ паза под лопасти по ширине до размера более 3,08 мм;

— расстояние между заплечиками ротора менее 34,96 мм;

— износ цапфы под подшипник до диаметра менее 16,96 мм

Лопасти ротора

Не допускаются:

износ лопасти по толщине до размера менее 2,98 мм;

— изиос лопасти по высоте до размера менее 8,98 мм

Стакан ротора

Не допускаются:

— износ внутренней поверхности до диаметра более 25,03 мм;

— глубокие риски на внутренней поверхности

Палец

Не допускается:

— износ пальца до диаметра менее 6,95 мм

Сборка топливоподкачивающего насоса

Гайка распылителя (рис. 74)

Не допускаются:

— смятие или забоины на гранях 1 гайки;

— износ или срыв резьбы 2.

Гайка подлежит ремонту при следующих дефектах:

— смятие или забоины па гранях1; устраняются обработкой как чисто до размера не менее 21,4 мм;

— срыв или износ резьбы 2; устраняется правкой резьбы

Технические условия: 1. Форсунку отрегулировать на давление подъема иглы, испытать на герметичность и проверить качество распыла топлива.

2. Форсунку на герметичность проверять давлением 200 кгс/см2. Падение давления в течение двух минут должно быть не более 20 кгс/см2.

3. Измеряя упругость пружины 12, отрегулировать давление подъема иглы. Давление подъема иглы должно быть
197... 203 кгс/см2.

4. Форсунка должна иметь мелкий, ровный, туманообразный распыл, резкую и четкую отсечку с характерным дробящим звуком. Распыленное топливо должно равномерно распределяться по поперечному сечению струи

РЕМОНТ РУЧНОГО ТОПЛИВОПОДКАЧИВАЮЩЕГО НАСОСА

ОПЕРАЦИОННАЯ КАРТА №3

Инструмент и приспособления: ключи 6—8, 8—10 и 22—24; выколотка; стенд для испытания насоса; плоскогубцы комбинированные 200; отвертка Б 200x1,0; молоток АЗ; индикатор ИЧ-1-2 со стойкой; посуда для керосина, пасты и смеси; лопатка деревянная для пасты; кисть волосяная.

Трудозатраты на разборку и сборку ручным инструментом — 1 чел.-час.

Разборка ручного топливоподкачивающего насоса

Технические условия на контроль, сортировку и ремонт деталей

Корпус насоса

Не допускаются:

— трещины или обломы;

— износ отверстия под валик до диаметра более 10,05 мм;

— износ внутренней поверхности корпуса под лопасть до диаметра более 72,05 мм;

— износ или срыв резьб под штуцера

Крышка

Не допускаются:

— трещины или обломы;

— износ отверстия под валик до диаметра более 10,05 мм;

-- износ или срыв резьбы под гайки сальника

Валик с лопастью в сборе

Не допускаются:

— трещины или обломы;

— износ шеек валика под корпус и крышку до диаметра менее 9,95 мм;

— износ наружной поверхности лопасти до диаметра менее 71,99 мм

Сборка ручного топливоподкачивающего насоса

Технические условия: 1. Насос должен быть испытай на герметичность воздухом под давлением 2 кгс/см2 в течение 5 мин. Пропуск воздуха через уплотнения не допускается.

2. Сухой насос должен подсасывать дизельное топливо с уровня ниже 1000 мм при 100 двойных ходах лопасти в минуту без противодавления.

3. Производительность насоса за 100 двойных ходов лопасти в минуту должна быть не менее 12 л дизельного топлива. Результат определяется как среднеарифметическое после трехкратного замера в течение 10 мин

РЕМОНТ МАСЛЯНОГО НАСОСА ДВИГАТЕЛЯ

ОПЕРАЦИОННАЯ КАРТА №4

Инструмент и приспособления: ключи 14 —17 и 32—36; ключи торцовые И и 22; выколотка с медным наконечником; компрессор; стенд для испытания масляных насосов; плоскогубцы комбинированные 200; отвертка Б 200X1,0; зубило слесарное 20x60°; шабер трехгранный; кернер 6; молоток АЗ; тиски 11-120; набор щупов Н-2 кл. 1; индикатор И4-1-2 со штативом; посуда для краски, керосина, масла и бензина; кисти волосяные (2 шт.).

Трудозатраты на разборку и сборку ручным инструментом—2,4 чел.-час.

Разборка масляного насоса

1. Расшплинтовать и вывернуть винты со штампованными шайбами крепления крышки 11 (рис. 76) и снять крышку

Плоскогубцы 200, отвертка Б 200X1,0

Рис. 76. Масляный насос:

Технические условия на контроль, сортировку и ремонт деталей

Корпус насоса

(рис. 77)

Не допускаются:

— трещины или обломы любого размера и расположения;

— износ отверстий 9 до диаметра более 24,07 мм;

— износ отверстий 3 до диаметра более 54,23 мм;

— износ отверстий 10 до диаметра более 15,04 мм;

— выработка поверхности 5 до размера более 30,06 мм;

— коробление корпуса 1 (при замере на плоскости разъема с крышкой насоса) более 0,05 мм;

— следы износа, задиры и риски на поверхности отверстий 3

— задиры, забоины на поверхности 4

Крышка насоса (рис. 78)

Не допускаются:

— трещины любого размера и расположения;

— износ отверстий 4 до диаметра более 24,07 мм;

— износ отверстий 3 до диаметра более 15,04 мм;

— риски, задиры или забоины на поверхностях А и Б\

— износ поверхности А седла 2 до размера 5 более 54,8 мм;

— ослабление посадки штуцера В в резьбовом отверстии крышки;

— срыв или износ резьбы 1.

Рис. 78. Крышка насоса

— риски, задиры или забоины на поверхностях А и Б\ устраняются обработкой как чисто; при этом размер 5 должен быть не более 54,8 мм;

— ослабление посадки штуцера В

устраняется заменой штуцера;

— срыв или износ не более двух ниток резьбы 1; устраняется правкой резьбы

Редукционный клапан (рис. 79)

Не допускаются:

— трещины любого размера и расположения;

Рис. 79. Редукционный клапан

— срывы или износы не более двух ниток резьб 4 и 5 и на детали 2; устраняются правкой резьбы

Ведомая шестерня (рис. 80)

Не допускаются:

— трещины любого размера и расположения;

— износ поверхности Б шейки до диаметра 2 менее 23,91 мм;

— следы износа, наволакивания металла на поверхности А

— ослабление посадки заглушки 4 в гнезде шестерни 3

— смятие, срыв или выкрашивание шлицев;

— задиры, забоины или коррозия на поверхности шестерни;

— износ зубьев до толщины В менее 6,74 мм, при замере па высоте Н = 7,04 мм.

Ведомая шестерня подлежит ремонту при следующих дефектах:

— следы износа или наволакивания металла на поверхностях А; устраняются обработкой как чисто до размера 1 не менее 29,9 мм;

— ослабление посадки заглушки 4; устраняется заменой заглушки;

— смятие, срыв или выкрашивание не более трех шлицев; устраняются зачисткой шлицев до размера по диаметру 5 не более 13,51 мм;

Технические условия: 1. Зазор между зубьями сопряженных шестерен должен быть 0,2 ...0,4 мм.

2. Отпечаток краски должен быть на 3/4 длины зуба. Зацепление регулируется подбором шестерен

Технические условия: 1. Рессора привода насоса должна устанавливаться в шестерню 2 свободно от руки, без заеданий.

2. При вращении рукой за рессору привода насоса все шестерни должны вращаться без заеданий

РЕМОНТ МАСЛОЗАКАЧИВАЮЩЕГО НАСОСА МЗН-2

ОПЕРАЦИОННАЯ КАРТА №5

Инструмент и приспособления: ключ 14—17; ключ накидной 32—36; оправка для запрессовки сальника; стенд для испытания маслозакачивающих насосов; отвертка Б 200X1,0; молоток АЗ;

штангенциркуль ШЦ-1-125 с глубиномером; набор щупов Н-2 кл. 1; индикатор И4-1-2 со стойкой; посуда для керосина и лака; салфетка хлопчатобумажная; кисти волосяные (2 шт.).

Трудозатраты на разборку и сборку ручным инструментом —
1,3 чел.-час.

Технические условия на контроль, сортировку и ремонт деталей

Корпус маслозакачивающего насоса

Не допускаются:

— трещины или обломы;

— износ поверхностей камер корпуса насоса в местах сопряжения его с наружными диаметрами шестерен до диаметра более 32,98 мм;

— износ поверхностей камер корпуса насоса в местах сопряжения его с торцами шестерен до размера более 10,08 мм;

— износ гнезда под сальник до диаметра более 32,15 мм;

— износ отверстий корпуса под шейки шестерен до диаметра более 15,1 мм;

— износ отверстий под болты до диаметра более 9,09 мм

Рис. 84. Маслозакачивающий насос МЗН-2:

Крышка корпуса насоса

Не допускаются:

— трещины или обломы;

— износ отверстий под шейки шестерен до диаметра более
15,1 мм;

— износ отверстий под болты до диаметра более 9,09 мм;

— местная выработка или риски на плоскости разъема. Крышка подлежит ремонту при следующих дефектах:

— местная выработка или риски на плоскости разъема; устраняются обработкой как чисто

Ведущая шестерня (рис. 85)

Не допускаются:

— трещины или обломы;

— износ зубьев 1 по толщине до шагового размера менее 14,41 мм;

Сборка маслозакачивающего насоса

Испытания проводить на масле МТ-16п при температуре масла 50...55°С. Допускается испытание на маслах МК-22, МС-20 и МС-14.

При испытании медленно перекрывать кран на выходе масла из насоса, при этом замерять наибольшее давление масла, силу тока, потребляемую электродвигателем насоса, и число оборотов.

4. При контрольных испытаниях замерять частоту вращения, производительность и силу тока, потребляемую электродвигателем насоса при давлении масла на выходе из насоса 9 кгс/см2. Течь масла из насоса не допускается

содержание .. 8 9 10 11 ..