Гусеничный тяжелый транспортер-тягач ГТ-Т. Руководство по войсковому ремонту (1980 год) - часть 9

Рис. 66. Задний фонарь:

ЗАМЕНА ЗВУКОВОГО СИГНАЛА С-58

Звуковой сигнал подлежит замене (снятию) при следующих неисправностях:

1. Нарушена изоляция электромагнитной катушки.

2. Трещина в мембране.

3. Разрушение контактов прерывателя.

4. Пробит конденсатор.

5. Нарушение регулировки тональности звука.

Внешними признаками указанных неисправностей являются:

1. При включении выключателя на щитке водителя сигнал не работает.

2. При включении выключателя на щитке водителя сигнал работает, но тональность звука нарушена.

ОПЕРАЦИОННАЯ КАРТА №80

Инструмент и приспособления: ключ 10—12, ключ торцовый 12; отвертка В 150x0,4.

Трудозатраты на замену ручным инструментом — 0,6 чел.-час.

ПРИБОРЫ

ЗАМЕНА ДАТЧИКА (ПРИЕМНИКА) УКАЗАТЕЛЯ ТЕМПЕРАТУРЫ ВОДЫ

Датчик указателя температуры воды подлежит замене при отсутствии показаний или неправильном показании указателя при исправном указателе.

ОПЕРАЦИОННАЯ КАРТА №81

Инструмент и приспособления: ключ 22—24; плоскогубцы комбинированные 200.

Трудозатраты на замену ручным инструментом — 0,4 чел.-час.

Снятие датчика указателя температуры воды

ЗАМЕНА ДАТЧИКА (ПРИЕМНИКА) УКАЗАТЕЛЯ ТЕМПЕРАТУРЫ МАСЛА В ДВИГАТЕЛЕ

Датчик указателя температуры масла подлежит замене при отсутствии показаний или неправильном показании указателя при исправном указателе.

ОПЕРАЦИОННАЯ КАРТА №82

Инструмент и приспособления: ключи 10—12, 22—24, 24—27 и 32—36; плоскогубцы комбинированные 200; отвертка Б 200X1,0; посуда для белил; кисть волосяная.

Трудозатраты на замену ручным инструментом —1,2 чел.-час.

После пуска двигателя по мере прогрева масла стрелка указателя должна плавно перемещаться в сторону больших значений шкалы. Подтекание масла в резьбовом соединении приемника с патрубком не допускается

ЗАМЕНА ДАТЧИКА ЭЛЕКТРОМАНОМЕТРА ДАВЛЕНИЯ МАСЛА В ДВИГАТЕЛЕ

Датчик подлежит замене при следующих неисправностях:

1. Неправильные показания прибора при исправном указателе.

2. Вмятины на корпусе датчика и экране, влияющие на его работу.

3. Срыв резьбы под накидную гайку.

ОПЕРАЦИОННАЯ КАРТА №83
Инструмент и приспособления: ключи 10—12, 14—17, 17—19 и 27—30; плоскогубцы комбинированные 200; отвертка В 175x0,7. Трудозатраты на замену ручным инструментом — 0,6 чел.-час.

ЗАМЕНА ДАТЧИКА ЭЛЕКТРОТАХОМЁТРА ДТ-5М

Датчик электротахометра подлежит замене при отсутствии или неправильных показаниях тахометра при исправных соединительных проводах и измерителе.

ОПЕРАЦИОННАЯ КАРТА №84
Инструмент и приспособления: ключ 10—12; плоскогубцы комбинированные 200; отвертка В 175x0,7.

Трудозатраты на замену ручным инструментом—1,2 чел.-час.

ЗАМЕНА УКАЗАТЕЛЯ ТЕМПЕРАТУРЫ ВОДЫ

Указатель температуры воды подлежит замене (снятию) при следующих неисправностях:

1. Неправильные показания прибора при исправных соединительных проводах и датчике.

2. Заедание стрелки прибора (при включении прибора стрелка не двигается).

3. Отколы и трещины на стекле прибора.

ОПЕРАЦИОННАЯ КАРТА №85

Инструмент и приспособления: плоскогубцы комбинированные 200; отвертка В 150x0,4.

Трудозатраты на замену ручным инструментом — 0,6 чел.-час.

Снятие указателя температуры воды

1. Выключить выключатель батарей

ЗАМЕНА ЭЛЕКТРОМАНОМЕТРА ЭДМУ-15Ш ДАВЛЕНИЯ МАСЛА В ДВИГАТЕЛЕ

Электроманометр давления масла подлежит замене при следующих неисправностях:

1. Неправильные показания прибора при исправных соединительных проводах и датчике.

2. Заедание стрелки прибора (при остановке двигателя стрелка не возвращается в исходное положение).

3. Отколы и трещины на стенке прибора.

ОПЕРАЦИОННАЯ КАРТА №86

Инструмент и приспособления: плоскогубцы комбинированные 200; отвертка В 150X0,4.

Трудозатраты на замену ручным инструментом — 0,5 чел.-час.

ЗАМЕНА МАНОМЕТРА МД-221 ДАВЛЕНИЯ МАСЛА В СИСТЕМЕ ГЛАВНОЙ ПЕРЕДАЧИ

Манометр давления масла подлежит замене при следующих неисправностях:

1. Манометр не показывает давления масла при исправном трубопроводе от масляной системы.

2. Срыв резьбы штуцера манометра.

3. Отколы и трещины на стенке прибора.

4. Заедание стрелки прибора.

ОПЕРАЦИОННАЯ КАРТА №87

Инструмент и приспособления: ключи 10—12 и 12—14; от-

вертка В 175X0,7.

Трудозатраты на замену ручным инструментом — 0,45 чел.-час.

ЗАМЕНА МАНОМЕТРА ДАВЛЕНИЯ ВОЗДУХА МТ-60 В СИСТЕМЕ ВОЗДУХОПУСКА

Манометр давления воздуха подлежит замене при следующих неисправностях:

1. Манометр не показывает давления воздуха при открытом вентиле баллона и наличии сжатого воздуха в нем.

2. Срыв резьбы штуцера манометра.

3. Отколы и трещины на стекле прибора.

4. Заедание стрелки прибора.

ОПЕРАЦИОННАЯ КАРТА №88

Инструмент и приспособления: ключи 12—14 и 22—24. Трудозатраты на замену ручным инструментом — 0,1 чел.-час.

ЗАМЕНА ИЗМЕРИТЕЛЯ ЭЛЕКТРОТАХОМЕТРА ТЭ-3М

Измеритель тахометра подлежит замене при следующих неисправностях: 1. Отсутствие показаний при исправных датчике и соединительных проводах. 2. Заедание стрелки прибора. 3. Отколы и трещины на стекле прибора.

ОПЕРАЦИОННАЯ КАРТА №89

Инструмент и приспособления: плоскогубцы комбинированные 200, отвертка В 150x0,4. Трудозатраты на замену ручным инструментом — 0,5 чел.-час.

Снятие измерителя тахометра

1. Выключить выключатель батарей

ЗАМЕНА СЧЕТЧИКА МОТОЧАСОВ 563ЧП-М

Счетчик моточасов подлежит замене (снятию) при следующих неисправностях:

1. Отсутствие показаний счетчика при работе двигателя, при исправных проводах и надежных контактах в соединениях.

2. Заведомо неверные показания счетчика.

ОПЕРАЦИОННАЯ КАРТА №90

Инструмент и приспособления: ключ 10—12; плоскогубцы комбинированные 200; отвертка В 150x0,4.

Трудозатраты на замену ручным инструментом — 0,6 чел.-час.

Снятие счетчика моточасов

12. Включить выключатель батарей, пустить двигатель и проверить работу счетчика моточасов. Внешним признаком правильного включения счетчика является остановка счетчика одновременно с остановкой двигателя

ЗАМЕНА ВОЛЬТАМПЕРМЕТРА ВА-240 С ШУНТОМ В СБОРЕ

Вольтамперметр с шунтом в сборе подлежит замене при следующих неисправностях:

1. Вольтамперметр не показывает зарядного тока и напряже-ния (при нажатой кнопке).

2. Заедание стрелки прибора.

3. Отколы и трещины на стекле прибора.

4. Механические повреждения колодки крепления шунта вольтамперметра.

ОПЕРАЦИОННАЯ КАРТА №91

Инструмент и приспособления: ключ 10—12; плоскогубцы комбинированные 200; отвертки Б 150x0,4 и Б 175x0,7.

Трудозатраты на замену ручным инструментом — 1,4 чел.-час.

Снятие шунта вольтамперметра

Рис. 69. Шунт вольтамперметра в сборе:
1, 3. 4. 6. 9 и 10 — провода; 2, 6 и 8 — винты; 7 — колодка

Установка шунта вольтамперметра

ЗАМЕНА СПИДОМЕТРА СП-14А

Спидометр подлежит замене (снятию) при следующих неисправностях:

1. Отсутствие показания скорости и пройденного пути при движении тягача при исправном гибком вале спидометра.

2. Неправильная установка цифр счетчика (начиная со второй справа) в окошечках циферблата.

ОПЕРАЦИОННАЯ КАРТА №92
Инструмент и приспособления: ключ 8—9; плоскогубцы комбинированные 200; отвертка В 175x0,7.

Трудозатраты на замену ручным инструментом — 0,5 чел.-час.

ОКРАСКА И ИСПЫТАНИЕ ТРАНСПОРТЕРА

ОКРАСКА ТРАНСПОРТЕРА

Общие положения

1. Окраске подвергаются поверхности с поврежденной краской, а также поверхности вновь устанавливаемых неокрашенных деталей (в тех местах, где они должны быть окрашены). При войсковом ремонте может проводиться частичная подкраска или полная окраска с удалением или без удаления старой краски.

2. Поверхности металлических деталей, узлов и агрегатов, подлежащие окраске, должны быть очищены от ржавчины, пыли, грязи, жировых и масляных пятен, сварочных брызг. Очень важно при подготовке поверхности под окраску тщательно выполнить рнхтовочные работы по металлу, т. е. создать правильную геометрию поверхности. Хорошо выправленная поверхность требует меньше или вовсе не требует шпатлевки, что увеличивает прочность покрытия.

3. Ввиду того, что колер (оттенок) трудно подобрать, подкраску следует производить целыми панелями, а съемные детали необходимо снимать и перекрашивать полностью.

4. При нанесении нового покрытия (без снятия старой краски) необходимо выполнить следующие работы:

— оголенные участки с помощью наждачной шкурки зачистить до полного удаления следов коррозии и исключения резких переходов от покрытия к металлу;

— обезжирить окрашиваемую поверхность уайт-спиритом (моечный состав 1120 ТУ-6-10-1265—72), протереть ее чистой ветошью и высушить;

— оголенные до металла участки загрунтовать;

— просушить загрунтованные участки;

— зашпатлевать вмятины и неровности;

— просушить зашпатлеванные участки;

— зачистить всю наружную поверхность наждачной шкуркой, протереть ветошью, смоченной уайт-спиритом, просушить;

— нанести краскораспылителем один или два слоя краски.

5. При необходимости удаления старой краски рекомендуется применять следующие способы:

— удаление краски смывкой с металлических деталей;

— обработка вручную скребками, металлическими щетками, наждачной шкуркой;

— обработка стальными щетками с помощью электро- или пневмоинструмента.

G. Для удаления старой краски рекомендуются смывки СД (СП) ТУ МХП 1113—44, АФТ-1 ТУ МХП 2648—51 или смесь, состоящая из ацетона — 40% (по весу), бензола—50%, парафина — 10%. Смывки наносятся на поверхность до трех раз с выдержкой после каждого нанесения 3...4 мин. Размягченная краска удаляется скребками.

7. Окалину и ржавчину с подготавливаемой к окраске поверхности можно удалять следующими способами:

— механическим (стальными щетками, пескоструйными аппаратами и т. п.);

— термическим (газопламенной очисткой);

— химическим (травлением).

Составы для травления приведены в табл. 1.

8. Подлежащие окраске поверхности должны быть обезжирены уайт-спиритом (бензином Б-70). Уайт-спирит нанести кистью, насухо вытереть чистой хлопчатобумажной ветошыо и высушить в течение 10... 15 мин.

Запрещается для обезжиривания применять керосин, автомобильный бензин, дизельное топливо.

9. Для защиты неокрашиваемых поверхностей применять пасты, технический вазелин, бумагу. Пасту готовить следующего состава: глицерин — 30%, декстрин — 20%, мел — 40%, вода — 10%. С поверхности паста легко удаляется водой. Большие поверхности (стекла, обивочные материалы) закрывать чистой бумагой, приклеивая ее изоляционной лентой.

10. При окраске краскораспылителем не допускать наличия в сжатом воздухе следов воды и масла.

11. Не подлежат окраске таблички, поверхности приборов и покупных изделий, имеющих антикоррозионные покрытия, стекла, гусеницы, отливки из алюминиевых сплавов, провода электрооборудования, резиновые, войлочные и тканевые детали, рабочие поверхности всех деталей.

12. Все лакокрасочные материалы хранить в чистой посуле в закрытом помещении, защищая от действия прямых солнечных лучей.

13. Перед употреблением посуды из-под одной марки лакокрасочных материалов под другую тщательно промыть ее растворителем.

14. При употреблении лакокрасочного материала размешивать его до полного удаления осадка со дна посуды чистой деревянной мешалкой.

15. Применяемые лакокрасочные материалы приведены в табл. 2.

Таблица 1

Составы для травления

Марка и ТУ	Состав	Назначение	Способ применения
Моечный состав № 1120 ТУ МХП 271-51	Фосфорная кислота (в пересчете на 100% кислоту), вес — 30... 35%: гидрохинон, вес — 1%; бутиловый спирт, вес — 5%; этиловый спирт, вес — 20%: вода при 20° С, вес — 39 ... 44%	Применяется для удаления налетов ржавчины и остатков минерального масла с окрашиваемых металлических поверхностей тягачей перед нанесением грунтовки (плотность моечного состава при 20°С 1120... 1170 кг/м³)	Окрашиваемая металлическая поверхность после снятия старой краски и зачистки от ржавчины и окалины, покрывшаяся тонким налетом ржавчины. смачивается составом с помощью кисти, компресса или распыливання. Налет ржавчины растворяется в течение 2 мин, после чего состав смывают водой
Нейтрализующий состав № 107 ТУ МХП 274-41	Водный раствор этилового спирта с аммиаком: этиловый спирт—не менее 40%, 25%-ный водный раствор аммиака — не менее 0,5%	Предназначается для нейтрализации металлических поверхностей тягача после травления их составом № 1120	Протравленную составом № 1120 и промытую водой металлическую поверхность смачивают нейтрализующим составом, после чего высушивают струей воздуха

Таблица 2

Лакокрасочные материалы, применяемые при войсковом ремонте транспортера-тягача ГТ-Т

	Основной материал			Заменитель основного материала
Наименование окрашиваемого агрегата, узла	лакокрасочный материал	растворитель	время сушки, ч	лакокрасочный материал	растворитель	время сушки, ч
Наружная и внутренняя поверхность транспортера, главный фрикцион, водяной радиатор, бак топливный, бак масляный, масляный радиатор. бортовая передача. колесо ведущее, колесо направляющее (защитный цвет)	НЦ-1200 ТУ 6-10-1011—70	№ 646 ГОСТ 18188—72	1	Эмаль ХВ-518 ТУ 6-10-966—70	Р-4 ГОСТ 7827—74	4
	Грунтовка ФЛ-ОЗк ГОСТ 9109—76 ГФ-020 ГОСТ 4056-63	Сольвент ГОСТ 1928—67	16	Грунтовка НЦ-081 МРТУ 6-10-902—69	№ 646	2
Котел подогревателя, эжектор в сборе, бачок расширительный, двигатель (алюминиевый цвет)	Эмаль НЦ-273 МРТУ 6-10-895-69	№ 646	16...17	БТ-177 ГОСТ 5631—70	Сольвент	24
Вал торсионный правый (голубой цвет)	Эмаль ПФ-133 ГОСТ 926—63	Сольвент	30	Эмаль НЦ-132П ГОСТ 6631—74	№ 649 ТУ МХП 1817—48	3
Вал торсионный левый (светло-серый цвет)	Эмаль ПФ-133	Сольвент	30...36	Эмаль НЦ-132П	№ 649	3
Точки смазки, заливные горловины, контрольные и сливные пробки, метки на трубопроводах (пнет красный, голубой, желтый, зеленый)	Эмаль НЦ-132К ГОСТ 6631—74	№ 649	3,0	Эмаль ПФ-115 ГОСТ 6465—76	Уайт-спирит ГОСТ 3134—78	48,0
Детали, омываемые маслами (цвет "'коричневый)	Грунтовка ФЛ-ОЗк	Ксилол ГОСТ 9949—76	16	Нитроэмаль красно-коричневая ГОСТ 7462—73	№ 646	1.0

Грунтование

1. Для защиты металла от коррозии и обеспечения сцепляемости (адгезии) между металлом и последующими слоями лакокрасочных материалов применяется грунтование.

2. Грунтовку наносить на подготовленную поверхность краскораспылителем (при большой площади поверхности) или кистью (при малой площади).

3. Грунтовку перед нанесением следует тщательно размешать. В случае загустения грунтовку необходимо разбавить соответствующим растворителем.

4. Расстояние краскораспылителя от окрашиваемой поверхности должно быть 250... 400 мм. Если держать краскораспылитель на большом расстоянии, то часть грунтовки не будет попадать на окрашиваемую поверхность. Если же краскораспылитель держать ближе 250 мм, грунтовка будет сбиваться наносимой струей; на поверхности от излишков грунтовки образуются морщины и потеки.

5. При нанесении грунтовки кистью грунтовку наносить тонким слоем сверху вниз равномерным движением руки. Вторую полосу снизу вверх и т. д. Край каждой последующей полосы должен захватывать край нанесенной грунтовки.

6. Для сокращения общего времени сушки грунтовки разрешается наносить краску по недосушенной грунтовке через 3...4 ч после нанесения.

Шпатлевание

1. Шпатлевание производится для устранения дефектов наружных поверхностей корпуса по полностью высохшему слою грунтовки.

2. Шпатлевку наносить с помощью шпателя (лопатки) при заделке крупных изъянов (местная шпатлевка) или в виде жидкости краскораспылителем с крупным соплом (общая шпатлевка).

3. Шпатлевку наносить слоями, толщиной не более 0,5 мм. Повторное шпатлевание осуществлять только после высыхания первого слоя шпатлевки. Общая толщина всего шпатлевочного слоя не должна превышать 2 мм во избежание растрескивания и выкрашивания шпатлевки при вибрации и случайного механического воздействия на окрашенную поверхность.

4. Шпатлевка не должна сворачиваться под шпателем и должна удовлетворительно распыливаться краскораспылителем.

Окраска

1. Окраску транспортера производить по хорошо очищенной и обезжиренной поверхности.

2. Следить за тем, чтобы на окрашиваемые поверхности не по-; падали пыль или другие загрязнения.

3. Краску наносить равномерным слоем (без потеков и сухих включений на окрашиваемой поверхности). Давление воздуха, подаваемого к пистолету-распылителю, должно быть 4 ... 6 кгс/см2.

4. Окрасочные работы должны производиться в помещении, снабженном вентиляцией, при температуре воздуха не ниже

18...23°С. Допускается проведение работ также и на открытых площадках в полевых условиях в сухую погоду при слабом ветре; при этом температура окружающего воздуха должна быть не ниже +10°С, а влажность не более 70%.

5. Все точки смазки транспортера (пресс-масленки, сливные и наливные пробки) должны быть окрашены в ярко-красный цвет.

6. На трубопроводах с двух концов нанести метки: топливные— желтой, масляные — красной, воздушные — голубой и водяные— зеленой краской.

Метки должны быть на расстоянии 80... 100 мм от конца трубопровода, длиной 40... 50 мм, шириной не менее 5 мм на трубках до диаметра 45 мм и не менее 10 мм на трубках диаметром свыше 45 мм.

7. Контроль окрашиваемой поверхности производить после высыхания краски.

ИСПЫТАНИЕ ТРАНСПОРТЕРА-ТЯГАЧА

Контрольный осмотр

1. Контрольный осмотр проводится па специально оборудованной горизонтальной площадке с твердым покрытием и преследует цель визуально оценить:

— состояние корпуса, кабины, платформы, стекол;

— состояние гусениц, катков и других элементов ходовой части;

— комплектность и работу агрегатов силовой передачи;

— крепление навесного оборудования двигателя;

— отсутствие подтеканий охлаждающей жидкости, смазки и топлива;

— работу тормозной системы;

— состояние цилиндропоршневой группы (по цвету отработанных газов);

— исправность приборов освещения, звуковой и световой сигнализации;

— состояние контрольных щитковых приборов.
2. Осмотр осуществляется механиком-водителем (совместно с лицом, назначенным для этой цели).
3. Недостатки, выявленные при контрольном осмотре, заносятся в диагностическую карту (приложение 8).

Проверка технического состояния

Проверка до ремонта

1. Проверка технического состояния транспортера проводится на специально оборудованном посту.

2. Размещение поста и контрольного оборудования определяется принятой схемой технологического процесса ремонта.

3. Пост оснащается осмотровой канавой или эстакадой, обеспечивающей возможность работы как под транспортером, так и по обеим сторонам.

4. Возле осмотровой канавы (эстакады) размещаются верстаки с оборудованием, контрольными приборами, инструментом и приспособлениями, примерный перечень которых приведен в приложении 9.

5. Транспортер, поступающий в ремонт, подвергается поэлементной проверке технического состояния всех его агрегатов, узлов и систем.

6. Проверка преследует цель выявить потребность в ремонте и установить необходимый перечень регулировочных работ.

7. Оценка технического состояния агрегатов, систем и узлов транспортера осуществляется путем сравнения замеренных значений параметров с эталонными величинами, указанными в диагностической карте.

8. На посту диагностики проверяются:

— компрессия в цилиндрах двигателя (компрессометром мод. 628);

— давление газов в картере двигателя (водяным пьезометром);

— наличие стуков в двигателе при работе на различных оборотах (стетофонендоскопом);

— герметичность топливной магистрали (прибором для проверки герметичности топливной магистрали мод. НИИАТ 383);

— угол опережения впрыска топлива (момеитоскопом);

— состояние форсунок (прибором для проверки форсунок на двигателе):

— герметичность систем охлаждения (передвижным компрессором мод. 0-39А с дополнительным редуктором для понижения и поддержания постоянного давления воздуха);

— регулировка клапанов пробки заливной горловины расширительного бачка (прибором для проверки паровоздушных клапанов черт. 4006 38 ОпЗ);

— усилие на педали главного фрикциона (грузом массой 30 кг);

— свободный и полный ход педали главного фрикциона (измерительной линейкой);

— усилие перевода рычагов управления в первое и второе положения (динамометром);

— исходное и крайнее положения рычагов управления (измерительной линейкой);

— зазоры между тормозными колодками и тормозными барабанами (набором щупов Н2);

— зазор между роликом рычага тормоза механизма поворота и впадиной кулака (щупом 5.61.116-1);

— состояние аккумуляторных батарей, стартера, генератора, реле-регулятора (универсальным прибором для проверки электрооборудования мод. К-301);

— установку фар (прибором для проверки установки фар мод. НИИАТ Э-6);

— состояние контрольно-измерительных приборов (прибором для проверки контрольно-измерительных приборов мод. Э-204 и сравнением с эталонными приборами).

Проверка после ремонта

1. После выполнения ремонтных операций транспортер подвергается проверке для оценки качества выполненных работ и исключения случаев скрытых дефектов.

2. Проверка отремонтированного транспортера должна включать:
контрольный осмотр;

пуск двигателя и проверку его работы;

проверку работы агрегатов, узлов, приборов и при необходимости их регулировку (осуществляется во время испытаний тягача).

3. На отремонтированном транспортере проверяются параметры, значения которых перед постановкой в ремонт отличались от эталонных, а также параметры, изменение которых может быть вызвано ремонтом, заменой или регулировкой агрегатов, узлов, механизмов и приборов.

4. Во всех случаях обязательной проверке подлежат параметры, определяющие техническое состояние узлов, механизмов и обеспечивающие безопасность движения.

5. В тех случаях, когда транспортер подвергался ремонту с заменой отдельных приборов и деталей (например, деталей системы электрооборудования), проверка и регулировка их может производиться на месте ремонта.

Испытание транспортера-тягача на месте

1. Испытание на месте проводится со снятыми гусеницами в целях проверки правильности сборки и надежности работы всех узлов и механизмов.

2. Перед испытанием транспортер должен быть заправлен топливом, маслом, охлаждающей жидкостью и сжатым воздухом. Для нормальной работы двигателя требуется дизельное топливо марки ДЛ или ДЗ ГОСТ 4749—73. Топливо должно быть профильтровано через два слоя шелкового полотна или через фланель, повернутую ворсом вверх. Система смазки двигателя в любое время года должна быть заправлена маслом МТ-16и ГОСТ 6360—58.

Система охлаждения двигателя должна быть заполнена чистой пресной водой с добавлением 2 г соли тринатрийфосфата на 1 л воды или технического хромпика 5 г на 1 л воды. Трииатрий-фосфат или хромпик следует растворять в приготовленной для заправки воде с соблюдением правил техники безопасности. Давление воздуха в баллоне воздухопуска должно быть не менее 125 кгс/см2.

3. Перед пуском двигателя должна быть испытана система подогрева двигателя. Испытание должно проводиться в течение

10 мин. Шестерни редуктора подогревателя должны равномерно, без заклиниваний и заеданий, а также без резких стуков вращаться от усилия руки, приложенного к пусковой рукоятке, или от электромотора.

4. Вспышки в котле подогревателя должны быть равномерными и не прекращаться после выключения свечи накала. Держать свечу включенной более 5 мин не разрешается.

5. Течь и просачивание воды, топлива и масла через штуцера, прокладки и шланги соединения системы подогрева не допускаются. Просачивание выпускных газов в местах соединений не допускается.

6. Перед пуском двигателя необходимо прокачать систему смазки электрическим маслозакачивающим насосом до давления в магистрали не ниже 3 кгс/см2. Электрический маслозакачивающий насос следует держать включенным не более 30 с. Повторное включение допускается через 25... 30 с.

7. Пуск двигателя производится первый раз сжатым воздухом, в дальнейшем — стартером.

Стартер следует держать включенным не более 5 с. Повторное включение стартера допускается не ранее чем через 15 с после полной остановки двигателя.

8. Прогрев двигателя после пуска производить на минимальной частоте вращения холостого хода (500... 800 об/мин) до температуры + 10°С с постепенным переходом на среднюю (1000... 1600 об/мин) до тех пор, пока температура охлаждающей жидкости и масла не достигнет 55°С.

9. При работе на режиме минимально устойчивой частоты вращения холостого хода (не более 500 ...600 об/мин) двигатель должен работать устойчиво и не глохнуть. Давление масла в масляной магистрали должно быть не менее 2 кгс/см2. Допускается повышение давления масла до 13 кгс/см2 в первые минуты после пуска двигателя.

10. После прогрева необходимо проверить работу двигателя в течение одной-двух минут на максимальной частоте холостого хода.

Максимальная частота холостого хода должна быть не более 2100 об/мин.

11. При работе двигателя на эксплуатационной частоте (не свыше 1800 об/мин) давление масла в масляной магистрали дол-жно быть 6,0... 11,5 кгс/см2, температура охлаждающей жидкости

70...90°С. температура масла 80...90°С.

12. Главная и бортовые передачи должны прокручиваться одновременно при 1500 об/мин коленчатого вала на всех передачах в течение 26 мин (на I передаче и передаче заднего хода—по 3 мин, на остальных передачах — по 5 мин). Передачи следует включайI. в порядке возрастания; передачу заднего хода допускается включать только после полной остановки ведущих колес.

13 Главный фрикцион должен работать без пробуксовывания и стуков в моменты выключения и включения, а также при изменении режима работы двигателя. Включение главного фрикциона должно быть полным и происходить без заеданий и скрипов. Педаль главного фрикциона после выжима должна резко, без заедания. возвращаться в исходное положение.

14. Все передачи должны включаться только при полном выжиме педали главного фрикциона. Включение должно происходить легко и четко, без заеданий и заклиниваний, а также без скрежета.

15. Шум шестерен главной и бортовых передач должен быть равномерным, без стуков.

16. Включение и выключение привода водооткачивающего насоса должны производиться четко, без заеданий и заклиниваний.

17. Тормозные ленты тормозов механизма поворота и остановочного тормоза не должны касаться тормозных барабанов.

18. Рычаги управления механизмами поворота и тормозами должны без заедания переводиться из переднего крайнего в первое и второе положения и обратно. Каждое положение рычагов должно четко фиксироваться.

19. Стеклоочистители должны работать равномерно, без заеданий, и вытирать мокрое стекло, не оставляя следов загрязнения.

20. Реле-регулятор должен обеспечивать начало зарядки аккумуляторных батарей при частоте двигателя не более 1000 об/мин. Колебания тока при зарядке не должны превышать ±5 А.

Допускаются отдельные толчки тока (в каждую сторону) не более 10 А.

21. После пуска двигателя и работы его на постоянной частоте вращения, превышающей 1150 об/мин, в течение 10... 15 мин зарядный ток не должен превышать 15 А.

Проверка проводится при выключенных потребителях тока.

22. Температура главной передачи не должна быть более 100°С, бортовой передачи — не более 90°С. Определяется замером температуры масла.

23. Не допускается выбрасывание или течь масла, топлива или воды в любом из узлов двигателя, в местах соединений трубопроводов, из топливных баков и радиатора, а также подсос воздуха в систему питания.

Допускается незначительное просачивание смазки (без образования потеков и каплепадения) в местах уплотнений в главной и бортовых передачах.

24. Во время испытаний транспортера на месте должна быть проверена работа отопительно-вентиляционной установки.

25. Начало работы установки проверяется по зажиганию зеленой лампочки на щитке отопителя.

Допускается незначительное дымление из дренажной трубы установки на установившемся режиме работы.

26. Испытание транспортера па месте должно быть приостановлено до выявления следующих дефектов:

падения давления масла ниже указанного в пп. 9 и 11; повышения температуры масла или охлаждающей жидкости выше указанных в п. 11;

быстрого, чрезмерного нагрева отдельных механизмов; стуков или повышенного шума в работе двигателя, главной и бортовых передач;

течи масла и охлаждающей жидкости, нарушающей смазку и охлаждение двигателя, а также течи топлива;

пропуска выпускных газов в соединениях выпускных труб; отсутствия зарядного тока или резких колебаний зарядного тока генератора;

неисправной работы приводов управления.

27. Испытания транспортера на месте не засчитываются и назначаются повторно в полном объеме, если во время испытания или после него обнаружены значительные дефекты двигателя, главной и бортовых передач, в результате которых указанные узлы должны быть сняты для разборки и замены основных деталей или замены целиком.

28. После устранения дефектов в других узлах, требующих их прокручивания, контрольное испытание проводится продолжительностью, достаточной для проверки устраненного дефекта, но не более 10 мин.

29. После испытания транспортера на месте необходимо: проверить состояние, масляных фильтров двигателя и при необходимости промыть их;

подтянуть все шланговые и штуцерные соединения трубопроводов во всех доступных местах транспортера;

установить гусеницы на тягач и произвести регулировку их натяжения.

содержание .. 7 8 9 10 ..