MAXPRO-200. Manuale di istruzione (2022) - 5

MAXPRO200

Manuale d’istruzione 807704

129

Funzionamento

Nota: 

Le valvole di pressione del gas sono regolate automaticamente dal sistema quando si sceglie il processo. 

Le impostazioni della tensione d'arco in queste tabelle di taglio sono state misurate con un fascio cavi lungo 
30,5 metri. Per cavi più corti può essere necessario regolare le impostazioni della tensione d’arco.

Metrico

Flusso di taglio del plasma (psi)

Flusso di taglio del gas di protezione (psi)

Spessore 

del materiale

Tensione 

d'arco

Altezza 

di taglio

Velocità 
di taglio

Altezza di 

sfondamento

Ritardo di 

sfondamento

Cavo 
7,6 m

Cavo 

15,3 m

Cavo 

22,9 m

Cavo 

30,5 m

Cavo 
7,6 m

Cavo 

15,3 m

Cavo 

22,9 m

Cavo 

30,5 m

mm

V

mm

mm/min

mm

Fattore %

Secondi

52

54

55

56

48

50

54

58

4,0

150

2,2

6215

4,4

200

0,5

6,0

156

3,0

5195

6,0

200

0,5

10,0

156

3,3

3930

6,6

200

0,5

12,0

159

3,7

3370

7,4

200

0,5

15,0

163

4,0

2625

8,0

200

0,8

20,0

169

4,9

1625

9,8

200

1,0

25,0

177

5,6

1050

11,4

210

1,4

32,0

187

5,6

515

11,4

210

1,7

38,0

195

5,6

310

Partenza dal bordo

Imperiale

Flusso di taglio del plasma (psi)

Flusso di taglio del gas di protezione (psi)

Spessore 

del materiale

Tensione 

d'arco

Altezza 

di taglio

Velocità 
di taglio

Altezza di 

sfondamento

Ritardo di 

sfondamento

Cavo 

25 piedi

Cavo 

50 piedi

Cavo 

75 piedi

Cavo 

100 piedi

Cavo 

25 piedi

Cavo 

50 piedi

Cavo 

75 piedi

Cavo 

100 piedi

poll.

V

poll.

pollici/min

poll.

Fattore %

Secondi

52

54

55

56

48

50

54

58

3/16

150

0.10

230

0.20

200

0.5

1/4

158

0.13

200

0.25

200

0.5

3/8

155

0.13

160

0.25

200

0.5

1/2

160

0.15

125

0.30

200

0.5

5/8

164

0.16

95

0.32

200

0.8

3/4

168

0.19

70

0.38

200

1.0

7/8

173

0.21

50

0.42

200

1.2

1

178

0.22

40

0.45

210

1.4

1-1/4

187

0.22

20

0.45

210

1.7

1-1/2

195

0.22

12

Partenza dal bordo

*con linguetta IHS / **senza linguetta IHS

Alluminio

Plasma ad aria / Protezione ad aria

Taglio 200 A

Portate – l/min / scfh

Aria (plasma)

Aria (protezione)

32/68

123/260

220521

420045

220936* / 220935**

420044

220488

220937

130

MAXPRO200

Manuale d’istruzione 807704

Funzionamento

Nota: 

Le valvole di pressione del gas sono regolate automaticamente dal sistema quando si sceglie il processo. 

Le impostazioni della tensione d'arco in queste tabelle di taglio sono state misurate con un fascio cavi lungo 
30,5 metri. Per cavi più corti può essere necessario regolare le impostazioni della tensione d’arco.

Metrico

Flusso di taglio del plasma (psi)

Flusso di taglio del gas di protezione (psi)

Spessore 

del materiale

Tensione 

d'arco

Altezza 

di taglio

Velocità
di taglio

Altezza di 

sfondamento

Ritardo di 

sfondamento

Cavo 
7,6 m

Cavo 

15,3 m

Cavo 

22,9 m

Cavo 

30,5 m

Cavo 
7,6 m

Cavo 

15,3 m

Cavo 

22,9 m

Cavo 

30,5 m

mm

V

mm

mm/min

mm

Fattore %

Secondi

69

70

71

72

42

45

48

51

5,0

164

3,2

4770

6,4

200

0,5

6,0

165

3,2

4530

6,4

200

0,5

10,0

165

3,2

3930

6,4

200

0,5

12,0

164

3,2

3370

6,4

200

0,5

15,0

169

4,1

2620

8,1

200

0,8

20,0

179

5,1

1630

10,2

200

1,2

25,0

189

6,4

1050

Partenza dal bordo

32,0

198

6,4

500

38,0

206

6,4

310

Imperiale

Flusso di taglio del plasma (psi)

Flusso di taglio del gas di protezione (psi)

Spessore 

del materiale

Tensione 

d'arco

Altezza 

di taglio

Velocità
di taglio

Altezza di 

sfondamento

Ritardo di 

sfondamento

Cavo 

25 piedi

Cavo 

50 piedi

Cavo 

75 piedi

Cavo 

100 piedi

Cavo 

25 piedi

Cavo 

50 piedi

Cavo 

75 piedi

Cavo 

100 piedi

poll.

V

poll.

pollici/min

poll.

Fattore %

Secondi

69

70

71

72

42

45

48

51

3/16

165

0.13

190

0.25

200

0.5

1/4

165

0.13

175

0.25

200

0.5

3/8

165

0.13

160

0.25

200

0.5

1/2

164

0.13

125

0.25

200

0.5

5/8

171

0.16

95

0.32

200

0.8

3/4

177

0.19

70

0.38

200

1.0

7/8

183

0.25

50

0.45

180

1.5

1

190

0.25

40

Partenza dal bordo

1-1/4

198

0.25

20

1-1/2

206

0.25

12

*con linguetta IHS / **senza linguetta IHS

Alluminio

Plasma N2 / Protezione N2

Taglio 200 A

Portate – l/min / scfh

N2 (plasma)

N2 (protezione)

37/79

107/225

220521

420045

220936* / 220935**

420044

220529

020415

MAXPRO200

Manuale d’istruzione 807704

131

Funzionamento

Consumabili per tagli inclinati ad angolo acuto

I consumabili per tagli inclinati ad angolo acuto MAXPRO200 includono i seguenti componenti:

I cappucci di tenuta e gli anelli diffusori standard MAXPRO200 sono compatibili con i consumabili per taglio inclinato 
ad angolo acuto. Fare riferimento alle tabelle di taglio per tagli inclinati ad angolo acuto che iniziano a pagina 134.

Il tubo dell’acqua standard MAXPRO200 

non

 è compatibile con i consumabili per taglio inclinato ad angolo acuto. 

È necessario sostituirlo con un tubo dell’acqua (420823) più lungo prima di effettuare tagli con consumabili per taglio 
inclinato ad angolo acuto. Consultare 

Sostituire il tubo dell’acqua della torcia

  a pagina 106.

Lunghezze di rotazione della torcia consigliate

Il punto di rotazione del taglio inclinato influisce sulla lunghezza di rotazione della torcia consigliata. Il punto di rotazione 
del taglio inclinato è l’intersezione tra l’asse della torcia e la parte superiore della lamiera quando la torcia si trova a un 
angolo massimo e una distanza minima.

L’uso di consumabili per taglio inclinato aumenta la lunghezza di rotazione della torcia consigliata di più del 100%, come 
mostrato nel disegno e nella tabella seguenti. 

Codice articolo

Descrizione

Corrente

Gas

420737

Schermo

200 A

Aria e O

2

420735

Schermo

130 A

Aria e O

2

420732

Elettrodo

200 A

Aria e O

2

420824

Elettrodo

130 A

Aria e O

2

420734

Ugello

200 A

Aria

420829

Ugello

130 A

Aria

420733

Ugello

200 A

O

2

420828

Ugello

130 A

O

2

1

Lunghezza rotazione torcia 

4 Altezza

2

Angolo di inclinazione massimo

5 Punto di rotazione inclinato

3

Spessore effettivo

In questo esempio, la lunghezza di rotazione della

torcia mostra i consumabili per taglio inclinato ad

angolo acuto a 66,5° e con una distanza di 2 mm.

1

2

3

4

5

132

MAXPRO200

Manuale d’istruzione 807704

Funzionamento

Altezza

L’altezza è la distanza minima tra la torcia e la parte superiore della lamiera. Una distanza più elevata può ridurre 
la possibilità di collisioni tra la torcia e la lamiera. Tuttavia, può anche causare le seguenti condizioni:

•

Aumento delle altezze di taglio, che genera una qualità insoddisfacente dei bordi e richiede compensazioni 
dell’angolo superiori

•

Aumento delle tensioni, che può avere un effetto negativo sul ciclo di lavoro del generatore di plasma

Angolo massimo della torcia

L’angolo massimo della torcia con consumabili per tagli inclinati ad angolo acuto è 66,5° con una distanza di 2 mm. 
L’uso dell’angolo massimo della torcia durante il taglio inclinato aumenta lo spessore effettivo della lamiera tagliata. 
Ad esempio, tagliare con la modalità di taglio inclinato una lamiera di 12 mm a un angolo di 60° equivale a tagliare 
una lamiera di 25 mm a un angolo di 90°. Consultare 

Spessore effettivo

.

Hypertherm consiglia di utilizzare le impostazioni relative alla distanza della torcia predefinite per iniziare a tagliare. 
Le impostazioni relative alla distanza devono essere regolate solo quando necessario.

Spessore effettivo

Lo spessore effettivo è direttamente correlato allo spessore della lamiera e all’angolo della torcia. Quando si effettuano 
tagli inclinati, lo spessore che la torcia deve tagliare aumenta.

Lunghezze di rotazione della torcia consigliate per tipo di prodotto

Standard meccanizzati MAXPRO200

consumabili

Per tagli inclinati ad angolo acuto 

MAXPRO200 consumabili

Lunghezze di rotazione 
della torcia

30 mm

31 mm

62 mm

65 mm

Angolo massimo della 
torcia

45 gradi

45 gradi

66,5 gradi

66,5 gradi

Altezza

2 mm

3 mm

2 mm

  3 mm

Spessore effettivo

=

Spessore della lamiera

sin(a)

1

Spessore effettivo

2

Angolo della torcia – sin(a)

3

Spessore della lamiera

1

2

3

a

1

3

2

MAXPRO200

Manuale d’istruzione 807704

133

Funzionamento

La tabella qui sotto mostra in che modo lo spessore effettivo cambia a seconda degli angoli della torcia.

Mediante la formula seguente è possibile calcolare lo spessore effettivo per qualsiasi combinazione di spessore e angolo 
della torcia:

Spessore effettivo = Spessore lamiera/sin(a)

Hypertherm consiglia di utilizzare le impostazioni relative allo spessore nella tabella di taglio che più si avvicinano allo 
spessore effettivo che si desidera tagliare. Dopo aver avviato il taglio, regolare le impostazioni solo se necessario.

Spessore effettivo

 = 

Spessore della 

parete

 sin(a)

* Per il taglio di tubi, sostituire “spessore della lamiera” con “spessore della parete” per calcolare lo spessore effettivo.

1

Spessore effettivo

2

Angolo della torcia – sin(a)

3

Spessore della parete

Spessore effettivo

Angolo torcia

12 mm 90 

gradi

17 mm 45 

gradi

25,4 mm 60 

gradi

a

3

2

1

1

3

2

134

MAXPRO200

Manuale d’istruzione 807704

Funzionamento

Acciaio al carbonio

Plasma ad aria / Protezione ad aria

Taglio inclinato ad angolo acuto da 130 A

Metric

Flusso di taglio plasma

Flusso di taglio 

di protezione

Spessore 

effettivo

Tensione 

d’arco

Altezza 

di taglio

Velocità di 

taglio

Altezza di 

sfondamento

Ritardo 

di 

sfonda-

mento

Cavo 
7,6 m

Cavo 

15,3 m

Cavo 

22,9 m

Cavo 

30,5 m

Cavo 
7,6 m

Cavo 

15,3 m

Cavo 

22,9 m

Cavo 

30,5 m

mm

Volt

mm

mm/min

mm

Fattore 

%

Secondi

68

69

70

71

22

24

26

28

3

142

3,0

5350

6,0

200

0,1

4

143

3,0

4630

6,0

200

0,2

6

146

2,4

3865

7,5

300

0,3

10

151

4,1

2445

8,2

200

0,5

12

153

4,1

2045

8,2

200

0,5

15

157

4,4

1445

8,8

200

0,8

20

163

4,6

815

9,6

210

1,2

25

170

4,6

415

Partenza dal bordo

32

179

4,6

250

Sistema inglese

Flusso di taglio plasma

Flusso di taglio 

di protezione

Spessore 

effettivo

Tensione 

d’arco

Altezza 

di taglio

Velocità di 

taglio

Altezza di 

sfondamento

Ritardo 

di 

sfonda-

mento

Cavo 

25

piedi

Cavo 

50

piedi

Cavo 

75

piedi

Cavo 

100

piedi

Cavo 

25

piedi

Cavo 

50

piedi

Cavo 

75

piedi

Cavo 

100

piedi

poll

Volt

poll

poll/min

poll

Fattore 

%

Secondi

68

69

70

71

22

24

26

28

0.135

145

0.120

220

0.240

200

0,1

0.1875

144

0.120

160

0.240

200

0,2

0.25

143

0.120

150

0.300

300

0,3

0.375

152

0.160

100

0.320

200

0,5

0.50

153

0.160

75

0.320

200

0,5

0.625

158

0.180

50

0.360

200

0,8

0.75

160

0.180

35

0.375

210

1,2

1.00

172

0.180

15

Partenza dal bordo

1.25

178

0.180

10

*con linguetta IHS/**senza linguetta IHS

420735

 220936*/220935**

420829

220488

420824

420823

MAXPRO200

Manuale d’istruzione 807704

135

Funzionamento

Acciaio al carbonio

Plasma a O

2 

/ protezione aria

Taglio inclinato ad angolo acuto da 130 A

Metric

Flusso di taglio plasma

Flusso di taglio 

di protezione

Spessore 

effettivo

Tensione 

d’arco

Altezza 

di taglio

Velocità di 

taglio

Altezza di 

sfondamento

Ritardo 

di 

sfonda-

mento

Cavo 
7,6 m

Cavo 

15,3 m

Cavo 

22,9 m

Cavo 

30,5 m

Cavo 
7,6 m

Cavo 

15,3 m

Cavo 

22,9 m

Cavo 

30,5 m

mm

Volt

mm

mm/min

mm

Fattore 

%

Secondi

62

62

64

64

30

32

35

37

3

130

2,6

5900

5,2

200

0,1

4

131

2,7

5325

5,4

200

0,2

6

134

2,8

3925

5,6

200

0,3

10

136

3,0

2680

6,0

200

0,4

12

138

3,0

2200

6,0

200

0,5

15

140

3,6

1310

7,2

200

0,7

20

145

3,9

880

7,8

200

1,0

25

151

3,9

845

Partenza dal bordo

32

158

3,9

365

Sistema inglese

Flusso di taglio plasma

Flusso di taglio 

di protezione

Spessore 

effettivo

Tensione 

d’arco

Altezza 

di taglio

Velocità di 

taglio

Altezza di 

sfondamento

Ritardo 

di 

sfonda-

mento

Cavo 

25

piedi

Cavo 

50

piedi

Cavo 

75

piedi

Cavo 

100

piedi

Cavo 

25

piedi

Cavo 

50

piedi

Cavo 

75

piedi

Cavo 

100

piedi

poll

Volt

poll

poll/min

poll

Fattore 

%

Secondi

62

62

64

64

30

32

35

37

0.135

130

0.100

240

0.200

200

0,1

0.1875

132

0.110

190

0.220

200

0,2

0.25

134

0.110

150

0.220

200

0.3

0.375

136

0.120

110

0.240

200

0,3

0.50

138

0.120

80

0.240

200

0,5

0.625

141

0.150

50

0.300

200

0,7

0.75

144

0.150

35

0.300

200

1,0

1.00

151

0.150

18

Partenza dal bordo

1.25

158

0.150

14

*con linguetta IHS/**senza linguetta IHS

420735

 220936*/220935**

420828

220529

420824

420823

136

MAXPRO200

Manuale d’istruzione 807704

Funzionamento

Acciaio al carbonio

Plasma ad aria / Protezione ad aria

Taglio inclinato ad angolo acuto da 200 A

Metric

Flusso di taglio plasma

Flusso di taglio 

di protezione

Spessore 

effettivo

Tensione 

d’arco

Altezza 

di taglio

Velocità di 

taglio

Altezza di 

sfondamento

Ritardo di 

sfonda-

mento

Cavo 
7,6 m

Cavo 

15,3 m

Cavo 

22,9 m

Cavo 

30,5 m

Cavo 
7,6 m

Cavo 

15,3 m

Cavo 

22,9 m

Cavo 

30,5 m

mm

Volt

mm

mm/min

mm

Fattore 

%

Secondi

52

54

55

56

48

50

54

58

6

137

1,0

4885

3,0

300

0,3

8

140

1,3

4515

3,9

300

0,5

10

142

3,0

3556

5,5

200

0,8

12

144

3,0

2794

6,0

200

0,9

15

147

4,3

2265

8,6

200

1,0

20

153

4,8

1415

9,6

200

1,4

25

159

6,4

940

11,4

180

1,7

32

167

6,4

630

11,4

180

2,3

38

174

6,4

510

Edge start

44

180

6,4

320

50

187

6,4

215

Sistema inglese

Flusso di taglio plasma

Flusso di taglio 

di protezione

Spessore 

effettivo

Tensione 

d’arco

Altezza 

di taglio

Velocità di 

taglio

Altezza di 

sfondamento

Ritardo di 

sfonda-

mento

Cavo 

25

piedi

Cavo 

50

piedi

Cavo 

75

piedi

Cavo 

100

piedi

Cavo 

25

piedi

Cavo 

50

piedi

Cavo 

75

piedi

Cavo 

100

piedi

poll

Volt

poll

poll/min

poll

Fattore 

%

Secondi

52

54

55

56

48

50

54

58

0.25

140

0.100

190

0.120

300

0,3

0.3125

139

0.100

180

0.150

300

0,5

0.375

138

0.100

140

0.200

200

0,8

0.50

142

0.130

110

0.250

200

0,9

0.625

149

0.190

85

0.380

200

1,0

0.75

152

0.190

60

0.380

200

1,2

0.875

156

0.190

50

0.380

200

1,4

1.00

165

0.250

35

0.450

180

1,7

1.25

166

0.250

25

0.450

180

2,3

1.50

171

0.250

20

Partenza dal bordo

1.75

181

0.250

12

2.00

188

0.250

8

*con linguetta IHS/**senza linguetta IHS

420737

220936*/220935** 420734

220488

420732

420823

MAXPRO200

Manuale d’istruzione 807704

137

Funzionamento

Acciaio al carbonio

Plasma O2/Protezione ad aria

Taglio inclinato ad angolo acuto da 200 A

Metric

Flusso di taglio plasma

Flusso di taglio 

di protezione

Spessore 

effettivo

Tensio-n

e d’arco

Altezza 

di taglio

Velocità di 

taglio

Altezza di 

sfondamento

Ritardo di 

sfonda-

mento

Cavo 
7,6 m

Cavo 

15,3 m

Cavo 

22,9 m

Cavo 

30,5 m

Cavo 
7,6 m

Cavo 

15,3 m

Cavo 

22,9 m

Cavo 

30,5 m

mm

Volt

mm

mm/min

mm

Fattore 

%

Secondi

68

69

70

71

48

50

54

58

6

139

1,5

6210

3,0

200

0,3

8

143

3,4

4850

5,1

150

0,4

10

148

4,6

3735

6,9

150

0,5

12

146

3,8

3415

9,5

250

0,7

15

145

3,1

2845

7,8

250

0,9

20

146

3,0

1920

7,5

250

1,3

25

146

3,2

1430

8,0

250

1,6

32

153

3,1

805

8,9

280

2,5

38

160

4,4

570

Partenza dal bordo

44

166

4,4

395

50

171

4,4

270

Sistema inglese

Flusso di taglio plasma

Flusso di taglio 

di protezione

Spessore 

effettivo

Tensione 

d’arco

Altezza 

di taglio

Velocità di 

taglio

Altezza di 

sfondamento

Ritardo di 

sfonda-

mento

Cavo 

25

piedi

Cavo 

50

piedi

Cavo 

75

piedi

Cavo 

100

piedi

Cavo 

25

piedi

Cavo 

50

piedi

Cavo 

75

piedi

Cavo 

100

piedi

poll

Volt

poll

poll/min

poll

Fattore 

%

Secondi

68

69

70

71

48

50

54

58

0.25

137

0.100

235

0.200

200

0,3

0.375

151

0.190

150

0.280

150

0,5

0.50

147

0.140

130

0.280

200

0,5

0.625

147

0.120

105

0.280

250

0,9

0.75

148

0.120

80

0.280

250

1,2

0.875

148

0.130

65

0.280

250

1,4

1.00

148

0.130

55

0.310

250

1,6

1.25

155

0.130

32

0.350

280

2,5

1.50

161

0.180

22

Partenza dal bordo

1.75

168

0.180

15

2.00

174

0.180

10

*con linguetta IHS/**senza linguetta IHS

420737

220936*/220935**

420733

220488

420732

420823

138

MAXPRO200

Manuale d’istruzione 807704

Funzionamento

Scriccatura

Acciaio al carbonio

Plasma ad aria/Protezione ad aria

Scriccatura a 200 A

Metric

Angolo 

torcia 

Pressione 

plasma 

Pressione 

schermo 

Tensione 

d’arco

Velocità

Distanza 

torcia-

lamiera 

Ritard. 

movim.

Larghezza

Profondità

Angolo 
incluso

Raggio 

inferiore

Qtà 

rimozione 

metallo

gradi

psi

psi

V

mm/min

mm

secondi

mm

mm

gradi

mm

kg/h

57,5

68

48

165

508

3,18

1,2

9,91

10,92

33

1,02

18,1

635

3,71

1,1

8,89

10,66

44

1,27

18,1

762

4,24

1,0

8,12

9,90

44

1,27

18,5

889

4,75

0,9

9,90

7,62

48

1,27

19,9

1016

5,28

0,8

9,39

6,85

54

1,52

19,5

1143

5,82

0,7

9,39

6,35

57

1,52

19,5

1270

6,10

0,6

9,14

5,33

72

1,77

16,7

Sistema inglese

Angolo 

torcia 

Pressione 

plasma 

Pressione 

schermo 

Tensione 

d’arco

Velocità

Distanza 

torcia-

lamiera 

Ritard. 

movim.

Larghezza

Profondità

Angolo 
incluso

Raggio 

inferiore

Qtà 

rimozione 

metallo

gradi

psi

psi

V

poll/min

poll

secondi

poll

poll

gradi

poll

lb/h

57,5

68

48

165

20

0.125

1,2

0.39

0.43

33

0.04

40

25

0.146

1,1

0.35

0.42

44

0.05

40

30

0.167

1,0

0.32

0.39

44

0.05

41

35

0.187

0,9

0.39

0.30

48

0.05

44

40

0.208

0,8

0.37

0.27

54

0.06

43

45

0.229

0,7

0.37

0.25

57

0.06

43

50

0.250

0,6

0.36

0.21

72

0.07

37

*con linguetta IHS/**senza linguetta IHS

420794* / 420793** 

420886

420928

420887

420881

420885

MAXPRO200

Manuale d’istruzione 807704

139

Funzionamento

Acciaio al carbonio

Plasma O2/Protezione ad aria

Scriccatura a 200 A

Metric

Angolo 

torcia 

Pressione 

plasma 

Pressione 

schermo 

Tensione 

d’arco

Velocità

Distanza 

torcia-

lamiera 

Ritard. 

movim.

Larghezza Profondità

Angolo 
incluso

Raggio 

inferiore

Qtà 

rimozione 

metallo

gradi

psi

psi

V

mm/min

mm

secondi

mm

mm

gradi

mm

kg/h

57,5

68

48

165

508

5,59

1,2

14,48

9,65

55

2,79

21,3

635

7,37

1,1

13,21

7,87

64

2,54

19,5

762

7,87

1,0

12,19

7,11

64

2,28

19,5

889

7,87

0,9

11,68

6,35

68

2,28

19,5

1016

7,87

0,8

10,41

5,58

68

2,28

18,1

1143

8,89

0,7

9,91

5,33

68

2,03

18,1

1270

8,89

0,6

9,39

5,08

68

2,03

18,1

Sistema inglese

Angolo 

torcia 

Pressione 

plasma 

Pressione 

schermo 

Tensione 

d’arco

Velocità

Distanza 

torcia-

lamiera 

Ritard. 

movim.

Larghezza Profondità

Angolo 
incluso

Raggio 

inferiore

Qtà 

rimozione 

metallo

gradi

psi

psi

V

poll/min

poll

secondi

poll

poll

gradi

poll

lb/h

57,5

68

48

165

20

0.22

1,2

0.57

0.38

55

0.11

47

25

0.29

1,1

0.52

0.31

64

0.10

43

30

0.31

1,0

0.48

0.28

64

0.09

43

35

0.31

0,9

0.46

0.25

68

0.09

43

40

0.31

0,8

0.41

0.27

68

0.09

40

45

0.35

0,7

0.39

0.21

68

0.08

40

50

0.35

0,6

0.37

0.20

68

0.08

40

*con linguetta IHS/**senza linguetta IHS

420794* / 420793** 

420886

420883

420887

420881

420885

MAXPRO200

Manuale d’istruzione 807704 

141

Sezione 4

Manutenzione

Introduzione

Hypertherm presume che il personale addetto alla manutenzione che effettua le prove per la ricerca 
guasti sia composto da elettricisti altamente qualificati con esperienza di sistemi elettromeccanici 
ad alta tensione. Viene data per scontata anche la conoscenza delle tecniche di ricerca guasti di 
isolamento finale.

Oltre ad essere in possesso delle qualifiche tecniche, il personale incaricato della manutenzione deve 
effettuare tutti i test avendo come principale obiettivo la sicurezza. Fare riferimento alla sezione 
Sicurezza per le precauzioni relative al funzionamento e i formati delle avvertenze.

Manutenzione preventiva

Per un elenco completo di consigli per la manutenzione preventiva, consultare il 

Manuale di istruzione per la 

manutenzione preventiva del MAXPRO200

 (808800). Per qualsiasi domanda riguardante il programma o le procedure 

di manutenzione, contattare uno dei Centri di Assistenza Tecnica elencati all’inizio del manuale.

ATTENZIONE!

Prestare la massima attenzione quando si lavora vicino ai moduli chopper. I grandi condensatori 
elettrolitici (cilindri blu) immagazzinano grandi quantità di energia elettrica. Anche se 
l’alimentazione è scollegata, possono permanere tensioni pericolose in corrispondenza dei 
terminali dei condensatori, del chopper e dei dissipatori di calore. Non scaricare mai i condensatori 
con cacciaviti o altri utensili… ciò potrebbe causare esplosioni, danni materiali 
e/o lesioni personali.

142

MAXPRO200

Manuale d’istruzione 807704

Manutenzione

Stato del generatore

Lo stato del generatore viene indicato sul display a tre cifre. Per visualizzare lo stato del generatore, spostarsi sull’icona di 
guasto, quindi tenere premuto il selettore della corrente fino alla comparsa dello stato.

Codice di stato

Nome

00

Accensione

01

Controlli iniziali

02

Spurgo del gas

03

Pronto per l’avviamento

04

Pre-flusso

05

Mantenimento pre-flusso

06

Accensione

07

Arco pilota

08

Apertura graduale

09

Arco principale

10

Chiusura graduale

11

Chiusura graduale completata

12

Fine del ciclo

14

Spegnimento

17

Standby

MAXPRO200

Manuale d’istruzione 807704 

143

Manutenzione

Sequenza di funzionamento e stato del generatore

Accensione (stato 00)

1.

Inizializzazione dell’hardware del microprocessore.

2.

Inizializzazione del generatore, del sistema del gas e del display.

3.

Il sistema visualizza dei puntini sulla schermata corrente.

4.

Il sistema richiede che venga premuto il pulsante del gas di protezione per indicare l’aggiornamento del firmware 
host USB.

5.

Il sistema rimarrà in questo stato finché l’interruttore a leva non verrà attivato.

Controlli iniziali (stato 01)

1.

Il sistema avvierà il canale del gas plasma con un flusso del 100% e misurerà la pressione. Il sistema utilizzerà 
questo valore come pressione di ingresso. Se l’ingresso è superiore o inferiore al minimo, il sistema genera il 
codice di errore 63.

2.

Il sistema leggerà i ponticelli ID torcia e verificherà che l’ID sia valido. Se non viene individuato alcun ID torcia, 
il sistema genera il codice di errore 99.

3.

Il sistema eseguirà una prova del chopper per verificare che non vi sia corrente di uscita.

a.

Contattore principale spento (aperto), IGBT spenti

• Se vi è corrente sul canale A, il sistema genera il codice di errore 401

• Se vi è corrente sul canale B, il sistema genera il codice di errore 402

• Se vi è corrente su entrambi i canali, il sistema genera il codice di errore 400

b.

Contattore principale acceso (chiuso), IGBT spenti

• Se vi è corrente sul canale A, il sistema genera il codice di errore 406

• Se vi è corrente sul canale B, il sistema genera il codice di errore 407

• Se vi è corrente su entrambi i canali, il sistema genera il codice di errore 408

4.

Il sistema verificherà che non ci sia

a.

Alcun segnale di trasferimento, altrimenti genererà il codice di errore 108

b.

Alcun segnale di avvio, altrimenti genererà il codice di errore 50

c.

Alcun flusso del refrigerante, altrimenti genererà il codice di errore 109

5.

Il sistema verificherà che 

a.

Le temperature siano superiori al limite minimo

• La temperatura del chopper sia superiore al limite minimo, altrimenti genererà un codice di errore 300

• La temperatura del trasformatore sia superiore al limite minimo, altrimenti genererà un codice di errore 301

• La temperatura dell’induttore 1 sia superiore al limite minimo, altrimenti genererà un codice di errore 302

• La temperatura dell’induttore 2 sia superiore al limite minimo, altrimenti genererà un codice di errore 303

• La temperatura del refrigerante sia superiore al limite minimo, altrimenti genererà un codice di errore 304

b.

Le temperature siano inferiori ai valori massimi

• La temperatura del chopper sia inferiore al limite massimo, altrimenti genererà un codice di errore 65

• La temperatura del trasformatore sia inferiore al limite massimo, altrimenti genererà un codice di errore 67

• La temperatura dell’induttore 1 sia inferiore al limite massimo, altrimenti genererà un codice di errore 68

• La temperatura dell’induttore 2 sia inferiore al limite massimo, altrimenti genererà un codice di errore 69

• La temperatura del refrigerante sia inferiore al limite massimo, altrimenti genererà un codice di errore 71

6.

Dopo circa 1 secondo, in assenza di errori ad alta priorità, il sistema passerà allo stato 2 (Spurgo del gas)
(Vedere 

Codici di errore

 a pagina 149). Se viene generato un errore ad alta priorità, il sistema passa allo stato 

numero 14 (Spegnimento).

144

MAXPRO200

Manuale d’istruzione 807704

Manutenzione

Spurgo del gas (stato 02)

1.

Il sistema attiva i gas di protezione e plasma.

2.

Il sistema calcola il tempo in secondi e lo visualizza sul display corrente a 3 cifre.

3.

Il sistema attiva la pompa refrigerante.

4.

Dopo sei secondi, il sistema verificherà che il flusso del refrigerante sia superiore al valore minimo.

5.

Se il flusso del refrigerante è al di sopra del livello minimo, il sistema esegue una prova di potenza elevata 
sul chopper. 

Nota:  

il sistema è “in tensione” in questo momento. Il sistema alimenta la torcia anche se non è presente 

alcun arco in corrispondenza della torcia.

6.

Prova LEM chopper.

a.

Contattore principale chiuso, IGBT accesi

• Se non vi è corrente sul canale A, il sistema genera il codice di errore 409

• Se non vi è corrente sul canale B, il sistema genera il codice di errore 410

• Se non vi è corrente su alcun canale, il sistema genera il codice di errore 408

b.

Contattore principale chiuso, IGBT accesi

• Se la corrente del canale A non si azzera, il sistema genera il codice di errore 411

• Se la corrente del canale B non si azzera, il sistema genera il codice di errore 412

• Se la corrente di entrambi i canali non si azzera, il sistema genera il codice di errore 413

c.

Contattore principale chiuso, IGBT accesi

• Corrente del canale A rilevata sull’ingresso del canale B: il sistema genera il codice di errore 415

• Corrente del canale B rilevata sull’ingresso del canale A: il sistema genera il codice di errore 416

• Corrente del canale A rilevata sull’ingresso del canale B e corrente del canale B rilevata sull’ingresso del 

canale A: il sistema genera il codice di errore 414

d.

Contattore principale chiuso, IGBT accesi

• Corrente del canale A più elevata del previsto: il sistema genera il codice di errore 417

• Corrente del canale A più elevata del previsto: il sistema genera il codice di errore 418

• Corrente di entrambi i canali A più elevata del previsto: il sistema genera il codice di errore 419

7.

Se la prova del chopper viene superata e non vi sono altri errori gravi, il sistema entra nello stato 3 
(Pronto per l’avviamento), altrimenti passa allo stato 14 (Spegnimento).

Pronto per l’avviamento (stato 03)

1.

Il sistema sta attendendo un segnale di avvio plasma.

2.

Il sistema sta monitorando i segnali di sovracorrente e le condizioni di surriscaldamento.

• Temperatura del chopper compresa nel campo, altrimenti il sistema genera un codice di errore 65 

• Temperatura del trasformatore compresa nel campo, altrimenti il sistema genera un codice di errore 67 

• Temperatura dell’induttore 1 compresa nel campo, altrimenti il sistema genera un codice di errore 68 

• Temperatura dell’induttore 2 compresa nel campo, altrimenti il sistema genera un codice di errore 69 

• Temperatura del refrigerante compresa nel campo, altrimenti il sistema genera un codice di errore 71 

• Sovracorrente del chopper A: il sistema genera il codice di errore 134

• Sovracorrente del chopper B: il sistema genera il codice di errore 138

3.

Il sistema sta monitorando il ciclo di lavoro dell’arco pilota per garantire che sia inferiore al 50%.

4.

La modalità diagnostica è attiva, il sistema eseguirà la funzione relativa alla modalità selezionata.

a.

Prova gas: i gas plasma e di protezione fluiscono a un valore impostato

b.

Revisione: il display mostra la revisione del software

MAXPRO200

Manuale d’istruzione 807704 

145

Manutenzione

c.

Controllo perdite plasma: il canale del plasma viene pressurizzato, quindi la pressione viene intrappolata. 
Il display sul pannello di controllo del generatore mostra le pressioni effettive. Il sistema rimane in questo 
stato finché non riceve un comando per un’altra prova. La pressione nel canale plasma dovrebbe mantenersi 
entro i 0,14 bar per un periodo di 5 minuti. Il canale del gas di protezione dovrebbe scendere a quasi 0 bar.

d.

Pressione completa prova gas: i gas plasma e di protezione fluiscono alla pressione completa. Gli errori 
di pressione bassa sono tipici in questa modalità quando il sistema tenta di raggiungere il flusso massimo 
possibile.

e.

ID torcia: il display sul pannello di controllo del generatore mostra l’ID torcia

f.

Prova valvola in linea: il canale del plasma si pressurizza velocemente, quindi il sistema chiude la valvola di 
Burkert del generatore e apre la valvola della torcia in linea. La pressione del plasma dovrebbe scendere a 
quasi 0 psi (meno di 5 psi), in meno di 30 secondi.

5.

Se si riceve un segnale di avvio plasma e non ci sono errori di temperatura, il sistema passa allo stato 4, Pre-flusso.

Preflusso (stato 04)

1.

Il sistema attiva i gas di protezione e plasma.

2.

Il sistema verifica che le pressioni dei gas siano superiori ai valori minimi e inferiori ai valori massimi.

• Bassa pressione plasma: il sistema genera il codice di errore 44

• Alta pressione plasma: il sistema genera il codice di errore 45

• Bassa pressione protezione: il sistema genera il codice di errore 53

• Alta pressione protezione: il sistema genera il codice di errore 54

3.

Il sistema caricherà il circuito di iniezione sovracorrente.

4.

Il sistema verificherà la presenza di un’eventuale condizione di sovracorrente.

• Sovracorrente del chopper A: il sistema genera il codice di errore 134

• Sovracorrente del chopper B: il sistema genera il codice di errore 138

5.

Dopo 1 secondo, il sistema passa allo stato 5 (Mantenimento pre-flusso).

Mantenimento del preflusso (stato 05)

1.

Il sistema continuerà a far scorrere il gas plasma e di protezione fino alla rimozione del segnale di mantenimento.

2.

Il sistema verificherà che le pressioni dei gas si trovino entro i limiti di tolleranza.

• Bassa pressione plasma: il sistema genera il codice di errore 44

• Alta pressione plasma: il sistema genera il codice di errore 45

• Bassa pressione protezione: il sistema genera il codice di errore 53

• Alta pressione protezione: il sistema genera il codice di errore 54

3.

Il sistema verificherà la presenza di un’eventuale condizione di sovracorrente.

• Sovracorrente del chopper A: il sistema genera il codice di errore 134

• Sovracorrente del chopper B: il sistema genera il codice di errore 138

4.

Se il segnale di mantenimento rimane attivo per più di 60 secondi, il sistema genera il codice di errore 32.

5.

Quando il segnale di mantenimento viene rimosso, il sistema passa allo stato 6 (Innesco).

146

MAXPRO200

Manuale d’istruzione 807704

Manutenzione

Innesco (stato 06)

1.

Il sistema realizzerà la sequenza di innesco spegnendo la valvola della torcia e accendendo l’alta frequenza. Il sistema
accenderà nuovamente la valvola della torcia, continuando ad attivare l’alta frequenza.

2.

Il sistema monitorerà la corrente dell’arco pilota. Se non viene rilevata la corrente dell’arco pilota, la sequenza
di innesco viene ripetuta fino a 5 volte, dopodiché il sistema genera il codice di errore 20 (Errore dell’arco pilota) 
e passa allo stato 11 (Chiusura graduale completata).

3.

Il sistema verificherà la presenza di un’eventuale condizione di sovracorrente.

• Sovracorrente del chopper A: il sistema genera il codice di errore 134

• Sovracorrente del chopper B: il sistema genera il codice di errore 138

4.

Se durante la sequenza viene rilevata corrente del chopper, il sistema passa allo stato 7 (Arco pilota).

Arco pilota (stato 07)

1.

Il sistema visualizzerà le pressioni effettive dei gas sui display della pressione a 2 cifre.

2.

Il sistema verificherà che le pressioni dei gas si trovino entro i limiti di tolleranza.

• Bassa pressione plasma: il sistema genera il codice di errore 44

• Alta pressione plasma: il sistema genera il codice di errore 45

• Bassa pressione protezione: il sistema genera il codice di errore 53

• Alta pressione protezione: il sistema genera il codice di errore 54

3.

Il sistema verificherà la presenza di eventuale sovracorrente.

• Sovracorrente del chopper A: il sistema genera il codice di errore 134

• Sovracorrente del chopper B: il sistema genera il codice di errore 138

4.

Il sistema verificherà la presenza di un flusso minimo di refrigerante. Se inferiore al minimo, il sistema genera il codice
di errore 93.

5.

Il sistema verificherà la presenza di corrente minima del chopper. Se inferiore al minimo, il sistema genera il codice
di errore 24 (Errore perdita di corrente).

6.

Il sistema verificherà il segnale di trasferimento dell’arco e, all’attivazione di quest’ultimo, il sistema passerà allo stato
8 (Apertura graduale).

7.

Se il segnale di trasferimento non si verifica entro 0,5 secondi (sistemi meccanizzati) o 5,0 secondi (torcia per taglio
manuale), il sistema genera il codice di errore 21 (Errore di trasferimento) e passa allo stato 11 (Chiusura graduale
completata).

Rampa di accensione (stato 08)

1.

Il sistema aprirà gradualmente la corrente sulla base dei parametri del processo.

2.

Il sistema verificherà che le pressioni dei gas si trovino entro i limiti di tolleranza.

• Bassa pressione plasma: il sistema genera il codice di errore 44

• Alta pressione plasma: il sistema genera il codice di errore 45

• Bassa pressione protezione: il sistema genera il codice di errore 53

• Alta pressione protezione: il sistema genera il codice di errore 54

3.

Il sistema verificherà la presenza di eventuale sovracorrente.

• Sovracorrente del chopper A: il sistema genera il codice di errore 134

• Sovracorrente del chopper B: il sistema genera il codice di errore 138

4.

Al termine dell’apertura graduale, il sistema passa allo stato 9 (Arco principale).

MAXPRO200

Manuale d’istruzione 807704 

147

Manutenzione

Arco principale (stato 09)

1.

Il sistema visualizza la corrente e le pressioni effettive.

2.

Il sistema verificherà che le pressioni dei gas si trovino entro i limiti di tolleranza.

• Bassa pressione plasma: il sistema genera il codice di errore 44

• Alta pressione plasma: il sistema genera il codice di errore 45

• Bassa pressione protezione: il sistema genera il codice di errore 53

• Alta pressione protezione: il sistema genera il codice di errore 54

3.

Il sistema verificherà la presenza di eventuale sovracorrente.

• Sovracorrente del chopper A: il sistema genera il codice di errore 134

• Sovracorrente del chopper B: il sistema genera il codice di errore 138

4.

Il sistema verificherà la presenza di un flusso minimo di refrigerante, codice errore 93.

5.

Il sistema verificherà la tensione bus (equivalente alla tensione di linea).

• Alta tensione bus: il sistema genera il codice di errore 5

• Bassa tensione bus: il sistema genera il codice di errore 6

6.

Il sistema verificherà la presenza di un’eventuale perdita di fase (codice di errore 27).

7.

Il sistema verificherà la presenza di eventuali condizioni di surriscaldamento.

• Surriscaldamento del chopper: il sistema genera il codice di errore 65

• Surriscaldamento del trasformatore: il sistema genera il codice di errore 67

• Surriscaldamento dell’induttore 1: il sistema genera il codice di errore 68

• Surriscaldamento dell’induttore 2: il sistema genera il codice di errore 69

• Surriscaldamento del refrigerante: il sistema genera il codice di errore 71

8.

Il sistema verificherà la presenza di perdita di corrente del chopper: codice di errore 24 (Errore perdita corrente).

9.

Il sistema verificherà la presenza di perdita del trasferimento: codice di errore 26 (Errore perdita trasferimento).

10. Se il segnale di avvio plasma viene rimosso, il sistema passa allo stato 10 (Chiusura graduale).

Rampa di spegnimento (stato 10)

1.

Il sistema disattiva i gas di protezione e plasma.

2.

Il sistema chiude gradualmente la corrente.

3.

Quando il sistema raggiunge la corrente finale, passa allo stato 11 (Chiusura graduale completata).

Chiusura graduale completata (stato 11)

1.

Assicurarsi che tutte le uscite del generatore siano disattivate, eccetto il contattore principale.

2.

Passaggio allo stato 12 (Fine del ciclo).

Fine del ciclo (stato 12)

1.

Attivare i gas di protezione e plasma per il flusso post-taglio.

2.

Il sistema verificherà che il flusso del refrigerante si trovi al di sopra del limite minimo (codice di errore 93).

3.

Il sistema verificherà che il segnale di avvio plasma sia spento.

4.

Una volta spento il segnale di avvio plasma, il sistema passa allo stato 3 (Pronto per l’avviamento).

Spegnimento (stato 14)

1.

Il sistema disattiverà tutte le uscite di gas, di refrigerante e del generatore.

Standby (stato 17)

1.

Se l’interruttore a leva viene disattivato, il sistema entra nello stato di standby.

2.

Quando l’interruttore a leva viene attivato, il sistema passa allo stato 0 (Accensione).

MAXPRO200

Manuale d’istruzione 807704 

149

Manutenzione

Codici di errore

Quando la spia di errore è illuminata, il codice di errore è visibile sul display a tre cifre.

Esistono tre tipologie generali di codici di errore:

•

Annullamento automatico: un errore di surriscaldamento, ad esempio, si annulla quando il generatore
si raffredda.

•

Bassa priorità: l’utente deve selezionare l’icona di 

guasto

 e premere il selettore della corrente per

vedere il codice di errore. Questo tipo di errore può essere annullato con il segnale di avvio.

•

Alta priorità: il sistema seleziona automaticamente l’icona di 

guasto 

e mostra il codice di errore. Questo

tipo di errore necessita la disattivazione e riattivazione dell’alimentazione al sistema una volta corretta
la causa dell’errore.

1

2

3

4

5

6

7

Icone del display a 3 cifre

Nome

Descrizione

1 Accensione 
a distanza

L’icona di funzionamento remoto si accende quando vi 
è comunicazione seriale con il generatore. È comunque possibile 
scorrere le funzioni, ma i parametri di taglio possono essere modificati 
solo tramite il CNC.

2 Ampere

Aumentare o diminuire l’amperaggio selezionando l’icona 
dell’amperaggio (A) e ruotando il selettore. Quando si ruota il 
selettore lentamente, la corrente aumenta o diminuisce a incrementi/
decrementi di 1 A. È possibile passare da un amperaggio di 
processo a un altro ruotando il selettore rapidamente. 

3 Guasto

L’icona di guasto si accende quando si verifica un errore.

Se il codice di errore è 60 o inferiore, premere il selettore della 
corrente per spostarsi sull’icona di guasto accesa. Quando l’icona 
di guasto è selezionata, il codice di errore appare nel display a 3 cifre. 

Se il codice di errore è 60 o maggiore, il sistema seleziona 
automaticamente l’icona di guasto e il codice di errore lampeggia nel 
display a 3-cifre.

Premere e tenere premuto il selettore della corrente per vedere 
il numero relativo allo stato del generatore per i due tipi di codice 
di errore.

4 Flusso del 
refrigerante

Quando l’icona del flusso di refrigerante è selezionata, il display 
mostra il flusso di refrigerante in galloni al minuto. Quando si attiva 
(ON) l’alimentazione al sistema e si seleziona l’icona del flusso 
di refrigerante prima che il generatore abbia completato il conteggio 
dello spurgo, il flussostato viene sovrascritto e il refrigerante continua 
a fluire per 30 secondi.

5 Test

Quando l’icona di prova è selezionata, il sistema si trova nella 
modalità di prova. È possibile accedere a diverse funzioni ruotando 
il selettore della corrente. Per informazioni dettagliate, consultare 
la sezione relativa alla manutenzione.

6 Avvio plasma

Il LED bianco di avvio plasma si illumina quando viene fornito 
il segnale di avvio plasma e rimane acceso finché tale segnale 
non viene rimosso.

7 Trasferimento 
dell’arco

Il LED verde di trasferimento dell’arco si illumina quando l’arco 
si trasferisce al pezzo in lavorazione.

150

MAXPRO200

Manuale d’istruzione 807704

Manutenzione

Funzioni diagnostiche

Premere e rilasciare il selettore della corrente finché non viene selezionata l’icona di prova sul display a 3 cifre. 
Ruotare il selettore della corrente per accedere alle funzioni mostrate nella tabella che segue. La funzione si attiva quando 
il numero della funzione compare sul display a 3 cifre.

Funzione

Descrizione

000

Nessuna funzione. Il flusso di gas si arresta se il sistema si trovava in un’altra modalità di prova.

001

Gas con flusso alla pressione impostata. Flusso di gas plasma e di protezione al valore impostato.

002

Visualizzazione della revisione del software. Mostra la revisione del software corrente del generatore.

003

Controllo perdite gas plasma. Il canale del plasma è pressurizzato e la pressione intrappolata. Il display a 3 cifre 
mostra la pressione effettiva. Il sistema rimane in questo stato finché non si seleziona un’altra funzione o si riprende 
il taglio. La pressione nel canale del plasma dovrà rimanere stabile (+/– 2 psi) per 5 minuti. Il canale del gas di 
protezione dovrà scendere avvicinandosi a zero bar (meno di 5 psi).

004

Gas con flusso alla pressione completa. I gas plasma e di protezione fluiscono alla pressione completa. Durante 
questa funzione, è normale assistere a errori di bassa pressione, poiché il sistema tenta di raggiungere il massimo 
flusso possibile. La funzione 4 viene utilizzata durante l’impostazione dei regolatori di pressione di alimentazione 
del gas.

005

Visualizzazione dell’ID torcia. L’ID torcia indica la lunghezza del fascio cavi collegato al sistema.

006

Controllo valvola in linea. Il canale del plasma è pressurizzato, il sistema chiude la valvola di Burkert e apre la 
valvola della torcia in linea. La pressione del plasma dovrebbe scendere a quasi zero psi (meno di 5 psi) in meno 
di 30 secondi.

MAXPRO200

Manuale d’istruzione 807704 

151

Manutenzione

Tabella della ricerca guasti

Numero Nome

Descrizione

Azione correttiva

000

Nessun errore

Il sistema è pronto per funzionare

Nessuna

005

Tensione di linea 
insufficiente

La tensione di linea è prossima o 
inferiore al limite minimo di 102 VCA 
(120 VCA –15%). Il limite minimo 
normale per il funzionamento è di 
108 VCA (120 VCA –10%).

Verificare la tensione di linea in corrispondenza del 
trasformatore di controllo e i fusibili sulla scheda di 
controllo. 
La tensione nominale bus del chopper deve essere di 
360 VCC.
1. Se la tensione è adeguata, usare un multimetro 

per effettuare la misurazione in TP102 (gnd) e TP 
111 (tensione bus con separazione di potenziale) 
sul chopper.

2. Se la tensione nominale è 2,1 VCC, sostituire la 

scheda di controllo.

Se la tensione è di 0 VCC o 5 VCC, sostituire il 
chopper.

006

Tensione di linea elevata

La tensione di linea è prossima 
o superiore al limite massimo di 
138 VCA (120 VCA +15%). Il limite 
massimo normale per il funzionamento 
è di 132 VCA (120 VCA +10%).

Verificare la tensione di linea in corrispondenza del 
trasformatore di controllo e i fusibili sulla scheda 
di controllo.
La tensione nominale bus del chopper deve essere di 
360 VCC.
1. Se la tensione è adeguata, usare un multimetro 

per effettuare la misurazione in TP102 (gnd) e TP 
111 (tensione bus con separazione di potenziale) 
sul chopper.

2. Se la tensione nominale è 2,1 VCC, sostituire la 

scheda di controllo.

Se la tensione è di 0 VCC o 5 VCC, sostituire il 
chopper.

020

Arco pilota assente

Nessuna corrente rilevata dal chopper 
all’innesco e prima del timeout di 
1 secondo.

1. Verificare che i consumabili corretti siano installati 

e in buone condizioni.

2. Eseguire i controlli del gas (Vedere 

Scheda di 

controllo

 a pagina 168).

3. Verificare la presenza di scintilla fra gli elettrodi.
4. Ispezionare CON1 per rilevare eventuali segni di 

usura eccessiva.

5. Eseguire la prova del cavo torcia (Vedere 

Test dei 

cavi torcia

 a pagina 181).

6. Eseguire la prova del circuito di avviamento 

(Vedere 

Ricerca guasti del circuito di avviamento

 

a pagina 175).

021

Nessun trasferimento 
dell’arco

Per la torcia per macchina, nessuna 
corrente rilevata sul cavo di lavoro 
500 ms dopo che la corrente dell’arco 
pilota si è stabilita.
Per la torcia per taglio manuale, 
nessuna corrente rilevata sul cavo di 
lavoro 5 s dopo che la corrente 
dell’arco pilota si è stabilita.

1. Verificare che l’altezza di trasferimento/

sfondamento sia corretta.

2. Verificare le corrette impostazioni del flusso 

di taglio.

3. Ispezionare il cavo di massa alla ricerca di danni 

o collegamenti allentati.

4. Eseguire la prova del cavo torcia (Vedere 

Test dei 

cavi torcia

 a pagina 181).

152

MAXPRO200

Manuale d’istruzione 807704

Manutenzione

024

Perdita di corrente 
sul chopper

Perdita di corrente dal chopper dopo 
il trasferimento

1. Verificare che i consumabili corretti siano installati 

e in buone condizioni.

2. Verificare le corrette impostazioni del flusso di 

taglio del gas.

3. Verificare l’impostazione dell’altezza di 

sfondamento.

4. Verificare il tempo di ritardo di sfondamento.
5.  Verificare che l’arco non perda contatto con la 

lamiera durante il taglio (ad esempio nel taglio dei 
fori o dei materiali di scarto).

026

Perdita del trasferimento

Dopo il trasferimento d’arco, il 
segnale di trasferimento si è interrotto.

1. Verificare che i consumabili corretti siano installati 

e in buone condizioni.

2. Verificare le corrette impostazioni del flusso di 

taglio del gas.

3. Verificare l’impostazione dell’altezza di 

sfondamento.

4. Verificare il tempo di ritardo di sfondamento.
5.  Verificare che l’arco non perda contatto con la 

lamiera durante il taglio (ad esempio nel taglio dei 
fori o dei materiali di scarto).

6. Ispezionare il cavo di massa alla ricerca di danni 

o collegamenti allentati.

7. Provare a collegare il cavo di massa direttamente 

alla lamiera.

027

Perdita di fase

Si è verificato uno sbilanciamento di 
fase sul chopper dopo la chiusura del 
contattore o durante il taglio

1. Verificare la tensione di alimentazione del 

generatore tra tutte le fasi.

2. Scollegare l’alimentazione al generatore, 

rimuovere il coperchio del contattore e ispezionare 
i contatti per verificare che non siano 
eccessivamente usurati.

3. Ispezionare il cavo d’alimentazione, il contattore e 

l’ingresso nel chopper per verificare che non vi 
siano connessioni allentate. 

4. Eseguire un test di perdita di fase. Vedere 

Rilevamento della perdita di fase

 a pagina 180.

032

Timeout di mantenimento

Il segnale di mantenimento è rimasto 
attivo per più di 60 secondi

1. Verificare che il cavo di interfaccia non sia 

danneggiato. I conduttori di mantenimento della 
posizione potrebbero essere cortocircuitati 
al loro interno.

2. Se il CNC mantiene attivo questo ingresso, 

potrebbe essere in attesa di un segnale di 
rilevamento sensore altezza iniziale (IHS) 
completato, proveniente da un’altra torcia.

3. Se il cavo di interfaccia CNC è in buone 

condizioni e si sta utilizzando un sistema a torcia 
singola, sostituire la scheda di controllo.

Numero Nome

Descrizione

Azione correttiva

MAXPRO200

Manuale d’istruzione 807704 

153

Manutenzione

044

Pressione del gas plasma 
bassa

La pressione del gas plasma è 
inferiore del 25% al valore impostato 
(desiderato)

1. Controllare la pressione di alimentazione del gas e 

il volume del gas rimasto nei serbatoi di 
alimentazione.

2. Verificare che le impostazioni del gas sul pannello 

frontale siano coerenti con i parametri indicati 
nelle tabelle di taglio.

3. Vedere 

Impostazione dei regolatori del gas di 

alimentazione

 a pagina 74.

4. Eseguire la prova del gas con flusso alla pressione 

impostata (001) e verificare che le impostazioni 
del gas sul pannello frontale siano coerenti con 
i parametri indicati nelle tabelle di taglio. Vedere 

Scheda di controllo

 a pagina 168.

045

Pressione del gas 
plasma elevata

La pressione del gas plasma è 
maggiore del 25% del valore 
impostato (desiderato)

1. Verificare le impostazioni della pressione 

di alimentazione del gas.

2. Eseguire la prova del gas con flusso alla pressione 

impostata (001) e verificare che le impostazioni 
del gas sul pannello frontale siano coerenti con
 i parametri indicati nelle tabelle di taglio. Vedere 

Scheda di controllo

 a pagina 168.

3. Vedere 

Impostazione dei regolatori del gas di 

alimentazione

 a pagina 74.

4. La valvola in linea potrebbe non aprirsi. Eseguire 

il controllo perdite plasma (003) e il controllo 
valvola in linea (006). Vedere 

Scheda di controllo

 

a pagina 168.

050

Perdita del segnale 
di avvio/Avvio 
all’inizializzazione

Il segnale di avvio è stato ricevuto ed 
è poi stato interrotto prima che si sia 
stabilito un arco/Il segnale di avvio 
è rimasto attivo quando è stata fornita 
l’alimentazione al sistema

1. Se si utilizza un relè meccanico per fornire al 

sistema un segnale di avvio, questo relè rimbalza 
sulla sua sede quando si attiva o i contatti sono 
difettosi. Sostituire il relè.

2. Ispezionare il cavo di interfaccia per verificare 

l’eventuale presenza di danni, aggraffature 
difettose o collegamenti elettrici allentati.

3. Se il cavo di interfaccia è in buone condizioni 

e un relè non genera un comando di avvio, 
il CNC abbandona il segnale di avvio prima 
che sia stabilito un arco a regime.

4. Rimuovere il segnale di avvio dal CNC o dal THC 

e accendere nuovamente il sistema.

NOTA: se il segnale di avvio è stato rimosso prima 
che sia trascorso il tempo di accensione dell’arco 
pilota (5 secondi), è normale riscontrare un errore 
050 nell’esecuzione del taglio con la torcia per taglio 
manuale.

051

Surriscaldamento 
arco pilota

Durata massima dell’arco pilota 
superata

1. Lasciare che il generatore entri in modalità di 

attesa con le ventole in funzione per almeno 
10 secondi.

2. Verificare che l’altezza di sfondamento sia corretta.
3. Ridurre al minimo l’uscita dell’arco pilota sulla 

lamiera.

Numero Nome

Descrizione

Azione correttiva

154

MAXPRO200

Manuale d’istruzione 807704

Manutenzione

053

Pressione del gas di 
protezione bassa

La pressione del gas di protezione è 
inferiore del 25% del valore impostato 
(desiderato)

1. Verificare la pressione di alimentazione del gas e 

che nel sistema resti un volume sufficiente di gas.

2. Eseguire la prova del gas con flusso alla pressione 

impostata (001) e verificare che le impostazioni 
del gas sul pannello frontale siano coerenti con 
i parametri indicati nelle tabelle di taglio. Vedere 

Scheda di controllo

 a pagina 168.

3. Vedere 

Impostazione dei regolatori del gas di 

alimentazione

 a pagina 74.

054

Pressione del gas di 
protezione elevata

La pressione del gas di protezione 
è maggiore del 25% del valore 
impostato (desiderato)

1. Controllare che non vi siano restringimenti o bava 

sul cappuccio di protezione

2. Eseguire la prova del gas con flusso alla pressione 

impostata (001) e verificare che le impostazioni 
del gas sul pannello frontale siano coerenti con 
i parametri indicati nelle tabelle di taglio. Vedere 

Scheda di controllo

 a pagina 168.

3. Verificare che i trasduttori di pressione forniscano 

al sistema le pressioni corrette.

060

Flusso del refrigerante 
basso

Il flusso del refrigerante è minore di 
quello richiesto, pari a 2,3 l/min.

1. Verificare che il tipo e l’installazione dei 

consumabili siano corretti.

2. Eseguire la procedura di prova di flusso del 

refrigerante. Vedere 

Prova di flusso del 

refrigerante

 a pagina 164.

063

Guasto della pressione 
in ingresso

La pressione in ingresso misurata è 
superiore a 135 o inferiore a 40 psi

Verificare che le pressioni in ingresso sui regolatori 
rientrino nel campo.

065

Surriscaldamento 
chopper all’accensione

Il chopper indica un surriscaldamento 
all’accensione

1. Verificare che la ventola dello scambiatore di 

calore stia girando.

2. Soffiare la polvere fuori dallo scambiatore con 

dell’aria compressa per pulire le alette.

3. Verificare che il livello di refrigerante sia corretto.
4. Verificare che la miscela refrigerante sia corretta 

(% glicole propilenico). Una miscela con una 
percentuale elevata di glicole propilenico avrà una 
capacità refrigerante inferiore.

5. Sostituire i consumabili. I consumabili precedenti 

emettono più calore nel ciclo di raffreddamento.

6. Verificare la portata della pompa. Se è inferiore

a 2,3 l/min, risolvere il problema della bassa 
portata.

Numero Nome

Descrizione

Azione correttiva

MAXPRO200

Manuale d’istruzione 807704 

155

Manutenzione

067

Sovratemperatura 
magnetismo

Il trasformatore di potenza principale si 
è surriscaldato

1. Verificare che la ventola magnetica funzioni 

correttamente. Quando le ventole sono in 
rotazione, sono relativamente difficili da 
individuare.

2. Soffiare la polvere fuori dal sistema, specialmente 

dalle ventole e dal trasformatore principale.

3. Se la tensione è bassa o vicina a 0 VCC, 

ispezionare il cablaggio tra il sensore di 
temperatura del trasformatore e J1.12, i piedini 1 
e 2 sulla scheda di controllo. Verificare che non vi 
siano cortocircuiti con gli altri conduttori di linea 
o con il conduttore di messa a terra.

4. Se il cablaggio è in buone condizioni, il 

trasformatore si è surriscaldato. Lasciare che il 
generatore entri in modalità di attesa con le 
ventole in funzione per almeno 30 minuti in modo 
da far raffreddare il trasformatore principale.

068

Sovratemperatura 
induttore A

L’induttore si è surriscaldato

1. Verificare che la ventola magnetica funzioni 

correttamente. Quando le ventole sono in 
rotazione, sono relativamente difficili da 
individuare.

2. Soffiare la polvere fuori dal sistema, specialmente 

dalle ventole e dagli induttori.

3. Se la tensione è bassa o vicina a 0 VCC, 

ispezionare il cablaggio tra il sensore di 
temperatura dell’induttore A e J1.12, i piedini 
4 e 5 sulla scheda di controllo. Verificare che 
non vi siano cortocircuiti con gli altri conduttori 
di linea o con il conduttore di messa a terra.

4. Se il cablaggio è in buone condizioni, l’induttore 

si è surriscaldato. Lasciare che il generatore entri 
in modalità di attesa con le ventole in funzione 
per almeno 30 minuti in modo da far raffreddare 
gli induttori.

069

Sovratemperatura 
induttore B

L’induttore si è surriscaldato

1. Verificare che la ventola magnetica funzioni 

correttamente. Quando le ventole sono in 
rotazione, sono relativamente difficili da 
individuare.

2. Soffiare la polvere fuori dal sistema, specialmente 

dalle ventole e dagli induttori.

3. Se la tensione è bassa o vicina a 0 VCC, 

ispezionare il cablaggio tra il sensore di 
temperatura dell’induttore B e J1.12, i piedini 7 e 8 
sulla scheda di controllo. Verificare che non vi 
siano cortocircuiti con gli altri conduttori di linea o 
con il conduttore di messa a terra.

4. Se il cablaggio è in buone condizioni, l’induttore si 

è surriscaldato. Lasciare che il generatore entri in 
modalità di attesa con le ventole in funzione per 
almeno 30 minuti in modo da far raffreddare gli 
induttori.

Numero Nome

Descrizione

Azione correttiva

156

MAXPRO200

Manuale d’istruzione 807704

Manutenzione

071

Surriscaldamento 
refrigerante

Il liquido di raffreddamento torcia 
si è surriscaldato

1. Verificare che la ventola dello scambiatore di 

calore stia girando.

2. Soffiare la polvere fuori dallo scambiatore con 

dell’aria compressa per pulire le alette.

3. Verificare che il livello di refrigerante sia corretto.
4. Verificare che la miscela refrigerante sia corretta 

(% glicole propilenico). Una miscela con una 
percentuale elevata di glicole propilenico avrà una 
capacità refrigerante inferiore.

5. Sostituire i consumabili. I consumabili precedenti 

emettono più calore nel ciclo di raffreddamento.

6. Verificare la portata della pompa. Se è inferiore a 

1,9 l/min, risolvere il problema della bassa portata.

7. Sostituire il sensore di temperatura del 

refrigerante nel caso in cui sia aperto o 
cortocircuitato. Il codice articolo del ricambio 
è 229474.

093

Nessun flusso del 
refrigerante

Il flusso del refrigerante è risultato 
inferiore a 1,9 l/min con il sistema in 
funzionamento, oppure il flusso del 
refrigerante era al di sotto di 1,7 l/min 
in fase di taglio.

1. Verificare che il livello di refrigerante sia corretto.
2. Verificare che il filtro del refrigerante sia in buone 

condizioni. Sostituirlo, se necessario.

3. Il motore della pompa ha raggiunto il suo punto di 

scatto termico interno. Accertarsi che il pannello 
interno sia installato, per un adeguato flusso di 
aria, e che la ventola dello scambiatore di calore 
stia funzionando adeguatamente.

4. Eseguire la prova di flusso del refrigerante. Vedere 

Prova di flusso del refrigerante

 a pagina 164.

5. Vedere le azioni correttive per l’errore di bassa 

portata del flusso del refrigerante (60).

097

Nessuna torcia trovata

Torcia o ponticello ID torcia mancante 
o installato non correttamente

1. Verificare che il collegamento della torcia dalla 

scheda I/O (spina CPC) sia in buone condizioni.

2. Verificare l’uscita dei piedini sul collegamento del 

cavo della torcia.

102

Guasto sensore di 
corrente A

È stato rilevato un guasto sul canale 
A del chopper

1. Scollegare l’alimentazione dal sistema (OFF). 

Controllare il cablaggio tra la scheda di controllo e 
il chopper per verificare l’eventuale presenza di fili 
danneggiati e la correttezza dei collegamenti, 
quindi ricollegare l’alimentazione per accendere 
il sistema (ON) in modo da eseguire i controlli di 
diagnostica automatici.

2. Se l’errore diventa un errore 409, sostituire il 

gruppo chopper.

108

Trasferimento 
all’accensione

Il sistema ha rilevato una corrente sul 
cavo di massa durante l’accensione

1. Verificare che la scheda PCB del chopper funzioni 

correttamente, controllando la corrispondenza tra i 
LED sulla scheda e quelli riportati nell’elenco dei 
LED nella sezione Manutenzione. Vedere 

Ricerca 

guasti del circuito di avviamento

 a pagina 175.

2. Se i collegamenti sono corretti e in buono stato, 

sostituire la scheda PCB del chopper.

3. Verificare che il contattore principale (CON1) 

non sia chiuso mediante saldatura o si chiuda 
all’accensione.

Numero Nome

Descrizione

Azione correttiva

MAXPRO200

Manuale d’istruzione 807704 

157

Manutenzione

109

Flusso del refrigerante 
all’accensione

Flusso del refrigerante misurato 
durante l’accensione e prima 
dell’accensione del motore 
della pompa.

1. Verificare che il cappuccio di protezione sia 

inserito correttamente. Un cappuccio di 
protezione allentato può causare la penetrazione 
di gas di protezione nel refrigerante, con un 
conseguente errore del flusso del refrigerante.

2. Verificare che i collegamenti del cavo della torcia 

siano in buone condizioni.

3. Spegnere il sistema, attendere 30 secondi 

e quindi riaccendere. Se la riaccensione dopo 
lo spegnimento è troppo rapida, talvolta può 
verificarsi un errore 109.

134

Sovracorrente chopper A

La corrente del chopper A ha superato 
il valore massimo

1. Verificare che la scheda PCB del chopper funzioni 

correttamente, controllando la corrispondenza tra i 
LED sulla scheda e quelli riportati nell’elenco dei 
LED nella sezione Manutenzione.

2. Spegnere e riaccendere il sistema per verificare 

che superi il test all’accensione iniziale.

3. Verificare la corrente di uscita sul J2.1 tra bianco 

e nero (4 VCC=100 A).

4. Se il cablaggio è in buone condizioni, l’IGBT 

potrebbe non andare a buon fine. Sostituire il 
gruppo chopper.

138

Sovracorrente chopper B

La corrente del chopper B ha 
superato il valore massimo

1. Verificare che la scheda PCB del chopper funzioni 

correttamente, controllando la corrispondenza tra i 
LED sulla scheda e quelli riportati nell’elenco dei 
LED nella sezione Manutenzione. Vedere 

Ricerca 

guasti del circuito di avviamento

 a pagina 175.

2. Spegnere e riaccendere il sistema per verificare 

che superi il test all’accensione iniziale.

3. Verificare la corrente di uscita sul J2.6 tra bianco e 

nero (4 VCC=100 A).

4. Se il cablaggio è in buone condizioni, l’IGBT 

potrebbe non andare a buon fine. Sostituire il 
gruppo chopper.

161

Portata del refrigerante 
elevata

La portata del refrigerante ha superato 
il valore massimo

1. Controllare che il cappuccio di protezione sia 

installato adeguatamente. Se allentato, il 
cappuccio di protezione può consentire l’entrata 
del gas nel refrigerante causando questo errore.

2. Controllare che i consumabili siano installati 

correttamente e non danneggiati.

190

Guasto sensore di 
corrente B

È stato rilevato un guasto sul canale B 
del chopper

1. Disconnettere l’alimentazione dal sistema (OFF). 

Controllare che nel cablaggio tra la scheda di 
controllo e il chopper non ci siano fili danneggiati e 
che i collegamenti siano adeguati, quindi riattivare 
l’alimentazione per avviare i controlli diagnostici.

2. Se l’errore diventa un errore 410, sostituire il 

gruppo chopper.

300

Sensore di temperatura 
chopper scollegato

Il valore della temperatura era 
inaspettatamente basso, questo 
potrebbe indicare che il sensore 
è scollegato

1. Verificare che i fili rosso e nero sul chopper J2.8 

siano collegati alla scheda di controllo sul J1.22.

2. Verificare che i fili del sensore di temperatura 

lamiera fredda siano collegati al chopper sul J2.9 
(valore nominale 10.000 Ohm).

Numero Nome

Descrizione

Azione correttiva

158

MAXPRO200

Manuale d’istruzione 807704

Manutenzione

301

Sensore di temperatura 
trasformatore scollegato

Il valore della temperatura era 
inaspettatamente basso, questo 
potrebbe indicare che il sensore 
è scollegato

Verificare il collegamento elettrico fino alla scheda 
di controllo sul J1.12 piedini 1 – 2 (valore nominale 
10 kohm).

302

Sensore di temperatura 
induttore 1 scollegato

Il valore della temperatura era 
inaspettatamente basso, questo 
potrebbe indicare che il sensore 
è scollegato

Verificare il collegamento elettrico fino alla scheda 
di controllo sul J1.12 piedini 4 – 5 (valore nominale 
10 kohm).

303

Sensore di temperatura 
induttore 2 scollegato

Il valore della temperatura era 
inaspettatamente basso, questo 
potrebbe indicare che il sensore 
è scollegato

Verificare il collegamento elettrico fino alla scheda 
di controllo sul J1.12 piedini 7 – 8 (valore nominale 
10 kohm).

304

Sensore di temperatura 
refrigerante scollegato

Il valore della temperatura era 
inaspettatamente basso, questo 
potrebbe indicare che il sensore 
è scollegato

Verificare il collegamento elettrico fino alla scheda 
di controllo sul J1.18 piedini 6 – 7 (valore nominale 
10 kohm).

400

Corrente sul sensore 
di corrente A e sensore 
di corrente B con 
contattore spento

Durante il test dei chopper, è stata 
rilevata la presenza di corrente sul 
canale A e sul canale B dove non 
era prevista

1. Verificare che il contattore non sia collegato 

permanentemente in posizione chiuso o sempre 
aperto.

2. Verificare che non ci siano uscite CC sulla scheda 

I/O nei collegamenti tra torcia e lamiera. Se esiste 
un’uscita CC, sostituire il chopper.

3. Verificare che il LED per la modulazione di 

larghezza di impulso non sia attivo.

401

Corrente sul sensore 
di corrente A con 
contattore spento

Durante il test dei chopper, è stata 
rilevata la presenza di corrente sul 
canale A dove non era prevista

1. Verificare che il contattore non sia collegato 

permanentemente in posizione chiuso o sempre 
aperto.

2. Verificare che non ci siano uscite CC sulla scheda 

I/O nei collegamenti tra torcia e lamiera. Se esiste 
un’uscita CC, sostituire il chopper.

3. Verificare che il LED per la modulazione 

di larghezza di impulso non sia attivo.

402

Corrente sul sensore 
di corrente B con 
contattore spento

Durante il test dei chopper, è stata 
rilevata la presenza di corrente sul 
canale B dove non era prevista

1. Verificare che il contattore non sia collegato 

permanentemente in posizione chiuso o sempre 
aperto.

2. Verificare che non ci siano uscite CC sulla scheda 

I/O nei collegamenti tra torcia e lamiera. Se esiste 
un’uscita CC, sostituire il chopper.

3. Verificare che il LED per la modulazione 

di larghezza di impulso non sia attivo.

405

Corrente sul sensore 
di corrente A e sensore 
di corrente B con 
contattore acceso 
e modulazione 
di larghezza di impulso 
spenta

Durante il test dei chopper, è stata 
rilevata la presenza di corrente sul 
canale A e sul canale B dove non 
era prevista

1. Verificare che il LED per la modulazione 

di larghezza di impulso non sia attivo.

2. Verificare che non ci siano uscite CC sulla scheda 

I/O nei collegamenti tra torcia e lamiera. Se esiste 
un’uscita CC, sostituire il chopper.

Numero Nome

Descrizione

Azione correttiva

MAXPRO200

Manuale d’istruzione 807704 

159

Manutenzione

406

Corrente sul sensore 
di corrente A con 
contattore acceso 
e modulazione 
di larghezza di impulso 
spenta

Durante il test dei chopper, è stata 
rilevata la presenza di corrente sul 
canale A dove non era prevista

1. Verificare che il LED per la modulazione 

di larghezza di impulso non sia attivo.

2. Verificare che non ci siano uscite CC sulla scheda 

I/O nei collegamenti tra torcia e lamiera. Se esiste 
un’uscita CC, sostituire il chopper.

407

Corrente sul sensore 
di corrente B con 
contattore acceso 
e modulazione 
di larghezza di impulso 
spenta

Durante il test dei chopper, è stata 
rilevata la presenza di corrente sul 
canale B dove non era prevista

1. Verificare che il LED per la modulazione 

di larghezza di impulso non sia attivo.

2. Verificare che non ci siano uscite CC sulla scheda 

I/O nei collegamenti tra torcia e lamiera. Se esiste 
un’uscita CC, sostituire il chopper.

408

Con i chopper attivi, non 
è stata rilevata corrente 
sul sensore di corrente A 
e sul sensore di corrente 
B durante il test dei 
chopper

Nessuna corrente rilevata sul canale 
A e sul canale B dove invece era 
prevista

1. Verificare la tensione di uscita dal contattore.
2. Verificare la tensione CC su entrambi i ponti 

del chopper.

3. Verificare l’uscita CC sulla scheda I/O per ciascun 

test dei chopper.

4. Verificare che la resistenza a 10 ohm sulla scheda 

I/O non sia danneggiata.

5. Scollegare qualsiasi apparecchiatura esterna dalla 

scheda I/O (per esempio: collegamento della 
tensione d’arco).

6. Sostituire il chopper.

409

Con i chopper attivi, non 
è stata rilevata corrente 
sul sensore di corrente A 
durante il test dei 
chopper

Non è stata rilevata corrente sul 
canale A dove invece era prevista

1. Verificare la tensione di uscita dal contattore.
2. Verificare la tensione CC sul chopper.
3. Verificare l’uscita CC sulla scheda I/O per ciascun 

test dei chopper.

4. Verificare che la resistenza a 10 ohm sulla scheda 

I/O non sia danneggiata.

5. Scollegare qualsiasi apparecchiatura esterna dalla 

scheda I/O (per esempio: collegamento della 
tensione d’arco).

6. Sostituire il chopper.

410

Con i chopper attivi, non 
è stata rilevata corrente 
sul sensore di corrente B 
durante il test dei 
chopper

Non è stata rilevata corrente sul 
canale B dove invece era prevista

1. Verificare la tensione di uscita dal contattore.
2. Verificare la tensione CC sul chopper.
3. Verificare l’uscita CC sulla scheda I/O per ciascun 

test dei chopper.

4. Verificare che la resistenza a 10 ohm sulla scheda 

I/O non sia danneggiata.

5. Scollegare qualsiasi apparecchiatura esterna dalla 

scheda I/O (per esempio: collegamento della 
tensione d’arco).

6. Sostituire il chopper.

411

È stata rilevata corrente 
per un periodo superiore 
a quello previsto sul 
sensore di corrente A e 
sul sensore di corrente B

La corrente sul canale A e sul canale 
B non è ritornata a 0 come previsto

Verificare che il circuito di sovratensione sulla scheda 
I/O funzioni adeguatamente.

412

È stata rilevata corrente 
per un periodo superiore 
a quello previsto sul 
sensore di corrente A

La corrente sul canale A non è 
ritornata a 0 come previsto

Verificare che il circuito di sovratensione sulla scheda 
I/O funzioni adeguatamente.

Numero Nome

Descrizione

Azione correttiva

160

MAXPRO200

Manuale d’istruzione 807704

Manutenzione

413

È stata rilevata corrente 
per un periodo superiore 
a quello previsto sul 
sensore di corrente B

La corrente sul canale B non è 
ritornata a 0 come previsto

Verificare che il circuito di sovratensione sulla scheda 
I/O funzioni adeguatamente.

414

I segnali del sensore di 
corrente A e del sensore 
di corrente B si sono 
incrociati

È stata rilevata corrente dall’uscita A 
sul canale B ed è stata rilevata uscita 
dal canale B sul canale A

Verificare che il cablaggio del sensore di corrente non 
sia incrociato.

415

È stata rilevata corrente 
sul sensore di corrente B 
anziché sul sensore di 
corrente A come previsto

È stata rilevata corrente dall’uscita A 
sul canale B

Verificare che il cablaggio del sensore di corrente non 
sia incrociato.

416

È stata rilevata corrente 
sul sensore di corrente A 
anziché sul sensore di 
corrente B come previsto

È stata rilevata corrente dall’uscita B 
sul canale A

Verificare che il cablaggio del sensore di corrente non 
sia incrociato.

417

Corrente troppo elevata 
sul sensore di corrente A

La corrente ha superato il valore 
massimo previsto sul canale A

1. Verificare che la resistenza a 10 ohm sulla scheda 

I/O non sia danneggiata.

2. Scollegare qualsiasi apparecchiatura esterna dalla 

scheda I/O (per esempio: collegamento della 
tensione d’arco).

418

Corrente troppo elevata 
sul sensore di corrente B

La corrente ha superato il valore 
massimo previsto sul canale B

1. Verificare che la resistenza a 10 ohm sulla scheda 

I/O non sia danneggiata.

2. Scollegare qualsiasi apparecchiatura esterna dalla 

scheda I/O (per esempio: collegamento della 
tensione d’arco).

419

Corrente troppo elevata 
sul sensore di corrente 
A e sul sensore di 
corrente B

La corrente ha superato il valore 
massimo previsto sul canale A e 
sul canale B

1. Verificare che la resistenza a 10 ohm sulla scheda 

I/O non sia danneggiata.

2. Scollegare qualsiasi apparecchiatura esterna dalla 

scheda I/O (per esempio: collegamento della 
tensione d’arco).

Numero Nome

Descrizione

Azione correttiva

MAXPRO200

Manuale d’istruzione 807704 

161

Manutenzione

Controlli iniziali

Prima di iniziare la procedura di individuazione dei guasti, eseguire un controllo visivo e verificare che sul generatore, sui 
trasformatori e sulla scheda di distribuzione di potenza siano disponibili le tensioni corrette.

1.

Scollegare l’alimentazione di linea portando l’interruttore generale in posizione OFF.

2.

Rimuovere il pannello superiore e i due pannelli laterali del generatore.

3.

Ispezionare l’interno del generatore per verificare la presenza di eventuali scoloriture sui circuiti stampati o altri danni 
apparenti. Se un componente o un modulo è evidentemente difettoso, rimuoverlo e sostituirlo prima di eseguire 
qualsiasi prova. Fare riferimento alla sezione Elenco componenti per identificare i componenti e i codici articolo.

4.

In assenza di danni apparenti, collegare l’alimentazione elettrica al generatore e accendere l’interruttore generale.

5.

Misurare la tensione tra i terminali L1, L2 e L3 della morsettiera TB1 situata sul lato sinistro del generatore. Fare 
riferimento alla figura nella pagina successiva. Se necessario, fare riferimento anche lo schema elettrico nella 
Sezione 7. La tensione tra due qualsiasi dei tre terminali deve essere uguale alla tensione di alimentazione. In caso 
di problemi, scollegare l’alimentazione principale e verificare tutti i collegamenti, il cavo di alimentazione e i fusibili 
sull’interruttore generale di linea. Riparare o sostituire tutti i componenti difettosi.

PERICOLO!

PERICOLO DI SCOSSE ELETTRICHE

Fare sempre molta attenzione quando si esegue la manutenzione su un generatore collegato alla rete 
con i coperchi rimossi. Sono presenti tensioni pericolose all’interno del generatore che possono 
causare ferite o essere mortali.