содержание      ..     22      23      24      25     ..

Глава 4 Осмотр и контроль деталей дизелей 2Д100, 10Д100

1 Общие рекомендации по определению состояния деталей, исправлению дефектов, очистке и окраске

Определение состояния деталей. Снятые с дизеля детали должны осматривать квалифицированные работники, которые могут правильно установить годность детали, необходимость в се замене или ремонте. Заключение о состоянии деталей дают на основании осмотра, результатов испытаний и обмеров.

На все детали, прошедшие контроль, должны быть заполнены дефектные ведомости. Результаты осмотра и контроля деталей должны быть занесены в общую (дефектовочную) ведомость, составляемую на каждый разбираемый дизель.

Осмотром выявляют повышенный износ, местную выработку, трещины, волосовины, задиры, царапины, наволакивание материала, вмятины, забоины, выкрашивание цементированного слоя, коррозию, нарушение сварочных швов и другие дефекты.

Величину и характер износа деталей определяют измерениями. Внешними признаками местной выработки деталей являются блестящие или матовые участки, уступы и намины.

Трещины, волосовины, незаметные на первый взгляд, могут быть обнаружены при тщательном осмотре. Наиболее опасными местами для образования трещин являются острые углы, резкие переходы от одного сечения к другому и глубокие риски (особенно поперечные), оставшиеся после механической обработки деталей. Причинами образования трещины могут служить дефекты материала, перегрузка деталей во время работы, небрежная сборка, некачественная сварка и неудовлетворительный уход за деталями в эксплуатации.

Для осмотра деталей рекомендуется пользоваться лупой с 5—10-кратным увеличением.

Причиной образования задиров, царапин, наволакивания металла может быть попадание посторонних твердых частиц па рабочие поверхности деталей, а также несоблюдение монтажных допусков, конусность или овальность цилиндрических поверхностей и перекос, допущенный при сборке узла. Часто вмятины, забоины, царапины и задиры на рабочих поверхностях являются результатом небрежного обращения с деталями.

Исправление дефектов бронзового литья. Из бронзы отливают вкладыши коренных и шатунных подшипников, крыльчатку водяного насоса, втулки верхних головок шатунов и другие детали дизеля. Дефекты бронзовых или латунных деталей могут быть исправлены электросваркой металлическим н угольным электродом или газовой сваркой.

Места, подлежащие заварке, должны быть очерчены мелом и вырублены до здорового металла. Угол разделки должен быть в пределах 70—80°. Отдельные надрывы, неспайку и трещины вырубают или прошлифовывают на всю глубину. Газовые пузыри в металле разрубают таким образом, чтобы удалить острые кромки и обеспечить подход электрода для заварки. При плавных очертаниях газового пузыря углубление не делают. Усадочную рыхлость, местную или групповую пористость вырубают.

Сварочные работы ведут на машине, постоянного тока, обеспечивающей напряжение не ниже 30 в при токе 400—450 а.

Сварка металлическими электродами. При сварке металлическими электродами применяют электроды того же химического состава, который имеет металл завариваемой детали. При выгорании отдельных элементов в электродном 

Исправление дефектов алюминиевого литья. Из алюминиевых сплавов отливают корпус и роторы воздуходувки, сливной патрубок поршня, вкладыши шатунных подшипников и ряд других деталей дизеля.

Заварку алюминиевых деталей должны производить высококвалифицированные сварщики, выдержавшие соответствующие испытания.

Дефекты алюминиевого литья исправляют газовой сваркой и электросваркой угольными электродами.

Дефектное место под заварку разделывают под углом не менее 90° (без острых кромок). В местах сквозной вырубки, а также при заварке отверстий или наплавке краев детали производят формовку графитовыми или медными пластинами. Трещины деталей после их вырубки на всю глубину засверливают по концам.

Заварка мест, которые не могут быть вырублены до здорового металла, не допускается.

В качестве присадочного материала применяют отлитые в кокиль прутки диаметром 7—10 мм, по химическому составу близкие к материалу завариваемой детали. В качестве покрытия прутков рекомендуется смесь из 35% криолита, 50% хлористого калия и 15% хлористого натрия.

Детали, отлитые из сплава АЛ9, рекомендуется перед заваркой подогревать до 250°; детали, подвергающиеся заварке после механической обработки, следует нагревать до 125°.

При сварке детали нужно устанавливать таким образом, чтобы место, подлежащее исправлению, было расположено горизонтально.

Электросварку ведут на постоянном токе при прямой полярности. Величину тока регулируют в пределах 200—450 а в зависимости от толщины свариваемого металла. Угольные 

специальными техническими условиями. Сварные швы в блоке испытывают на герметичность керосином (или при возможности — сжатым воздухом). При испытании керосином осмотр сварных швов производится через 30 мин после смачивания или налива керосина.



Гальваническое лужение деталей. Лужению подвергаются детали дизеля с целью предотвращения задиров (поршни),улучшения приработки (поршневые кольца), обеспечения спайки (вкладыши перед заливкой баббитом) и предохранения от коррозии (крепежные и прочие детали).

Процесс лужения состоит из следующих операций: контроль, обезжиривание, промывка, изоляция поверхностей, не подлежащих лужению, установка в ванну, электролитическое обезжиривание, промывка в горячей и холодной воде, химическое декапирование, промывка в воде, электролитическое лужение, промывка в холодной и горячей воде, пассивирование (для поршней), сушка, выемка из ванны, снятие изоляции и контроль.

Контроль. Перед лужением все детали должны быть осмотрены. На поверхностях деталей не допускается ржавчина, окалина, острые кромки, заусенцы, раковины, забоины.

Обезжиривание производится в воде, протиркой салфеткой, смоченной в водном растворе следующего состава: моноэтана-ламина — 1% и 0,5% эмульгатора ОП-7 или ОП-10.

Промывка производится в холодной проточной воде при температуре 15—25°С многократным окунанием деталей в ванну.

Изоляция поверхностей, не подлежащих лужению, осуществляется эмалью ПХВ-512, которая наносится в два-три слоя с промежуточной сушкой каждого слоя на воздухе в течение 20—30 мин и последнего слоя в течение 1,5—2 ч. После полного высыхания эмали зачищаются подтеки (ножом), а следы эмали на покрываемых оловом поверхностях снимаются ветошью, смоченной растворителем Р-4. Для изоляции поверхностей деталей применяется также перхлорвиниловая лента, резиновые колпаки (для головок поршней), пробки, заглушки, обмазка смесью канифоли и воска.

Установка. Детали, подлежащие лужению, монтируются на специальных приспособлениях, изготовляемых из меди, латуни или стали. При монтаже необходимо обеспечить хороший контакт деталей с приспособлением. Поверхность приспособлений, погружаемую в электролит (кроме мест контакта) рекомендуется изолировать так же, как и поверхности деталей, не подлежащие лужению.

Электролитическое обезжиривание производится с целью удаления с поверхностей деталей неомыляемых и омыляемых жиров, а также механических загрязнении. Для обезжиривания применяют следующие растворы.

1. Для чугунных и стальных деталей: на 1 л воды каустической соды — 20—40 г, кальцинированной соды 30—80 г, тринатрийфосфата

Пассивирование производится для предотвращения коррозии на внутренних поверхностях поршней, не подлежащих лужению. Пассивирование производится путем обработки деталей в водном растворе 100—200 г/л нитрита натрия в течение 0,5—1 мин при температуре 15—25°С.

Сушка производится сухим сжатым воздухом. Мелкие детали можно сушить в сушильном шкафу при температуре 120— 140°С в течение 15—20 мин.

Демонтаж. Хорошо просушенные детали осторожно снимают с приспособлений, чтобы не повредить покрытие.

Снятие изоляции. Не повреждая оловянного покрытия, детали осторожно освобождают от изоляции — резиновых колпаков, пробок, заглушек, перхлорвинилоной ленты. Эмалевая изоляция снимается ножом или ветошью, смоченной растворителем Р-4.

Контроль. Качество оловянного покрытия определяется внешним осмотром всех луженых деталей. Покрытие должно быть мелкокристаллическим светло-серого или белого цвета. Допускаются следы подтеков от воды и от контактов с приспособлениями в виде темных пятен, рисок, точек. Толщина покрытия определяется по ГОСТ 3263—46 или физическими методами, изложенными в ГОСТ 3003—58.

Перелуживание поршней. В процессе эксплуатации оловянное покрытие на юбках поршней изнашивается. Если при осмотре поршня выявлен износ оловянного покрытия площадью более 30 см2, необходимо такой поршень перелудить.

Перелуживание предусматривает не дополнительное покрытие поршня оловом, а полное удаление слоя полуды и нанесение нового слоя. При подготовке бывших в работе поршней к перелуживанию нужно очистить поршни от нагара в моечном растворе, как указано в главе IV, промыть поршни органическим растворителем (авиабензином, ацетоном или уайт-спиритом) с 

запрещается применять открытый огонь, так как при действии кислоты на металл выделяется водород.

Надо следить, чтобы температура дизеля и раствора не превышала 20—25°, так как при более высокой температуре происходит корродирование деталей (особенно изготовленных из меди и бронзы).

Раствор надо оставлять в системе водяного охлаждения до тех пор, пока не прекратится газообразование. Если кислота действует интенсивно с большим выделением тепла и газов, то растворение накипи заканчивается через 30—40 мин. При мел ленной реакции растворение может длиться 2—3 ч. После слива раствора осматривают водяные полости. При неудовлетворительных результатах процесс очистки повторяют.

Сразу же после слива раствора необходимо хорошо промыть систему охлаждения водой или известковым молоком, чтобы предохранить детали от коррозии.

Накипь с отдельных деталей (цилиндровых гильз, выпускных коллекторов и т. п.), снятых с дизеля, удаляют раствором, состоящим из 250 кг воды, 25 кг фосфорной кислоты (уд. вес 1,71) и 12 кг хромового ангидрида. При приготовлении раствора в воду вливают кислоту, а затем всыпают хромовый ангидрид и тщательно перемешивают. Приготовлять раствор следует в железной ванне, наполненной водой, имеющей температуру не выше 25°.

Загруженные в ванну детали выдерживают в течение 30— 60 мин. Вынутые из ванны детали тщательно промывают вначале чистой холодной водой, затем 1—2%-ным водным раствором азотистокислого натрия (или 3%-ным раствором хромпика), нагретым до 80—95°. Промытые детали обдувают сухим сжатым воздухом. При наличии коррозии на поверхности деталей продолжительность выдержки в растворе увеличивают в 2 раза.





Очистка и обработка внутренних поверхностей водяных, масляных и топливных трубопроводов. Все трубопроводы перед установкой на дизель и его системы (новые или после ремонта) должны быть очищены от коррозии и окалины с тем, чтобы их внутренние поверхности были чистыми во время работы и пр1 хранении.

Стальные трубы очищают путем их обдувки песком (песко-струйкой) до полного удаления коррозии, окалины и других загрязнений. Очистку следует производить сухим мелким кварцевым песком с размерами зерен 1—1,5 мм. После пескоочистки трубу обдувают сухим сжатым воздухом для удаления пыли со всех поверхностей.

Медные трубы должны очищаться не пескоструйкой, а травлением в 7—10%-ном растворе серной кислоты до полного удаления окиси. После травления трубы следует тщательно промыть холодной водой и подвергнуть пассивированию в растворе

содержание      ..     22      23      24      25     ..