содержание      ..     23      24      25      26     ..

2. Осмотр деталей дизелей 2Д100, 10Д100

Блок и крышки коренных подшипников. Осмотр начинают с блока дизеля. На его поверхностях не допускаются трещины. Особое внимание обращают на сварочные швы в местах приварки гнезд коренных подшипников и на самих опорах. Трещины в швах не допускаются.

Места с признаками трещин осматривают с лупой или обстукивают молотком. При обнаружении трещин следует с большой осторожностью отнестись к вопросу дальнейшего использования блока. Общие указания по сварке деталей блока приведены в предыдущей главе.

Заварка трещин в крышках подшипника независимо от и.Ч размера и расположения не допускается. Для обеспечения натяга в замке крышки можно производить электронаплавку. Забоины и вмятины могут быть исправлены заваркой с последующей зачисткой.

Крышки коренных подшипников, поставляемые в запас, изготовляют с припусками но размерам «62» и «382» (см. рис. 6); по размеру «242» они обработаны окончательно, что позволяет произвести необходимую их подгонку. Эта операция является очень ответственной и, следовательно, требует высокой квалификации исполнителя. Крышка должна быть пригнана так, чтобы натяг но размерам «62» и «382» с каждой стороны был в пределах, указанных на рисунке. Несоосность гнезда под вкладыши с соседними вкладышами по диаметру «242» допускается не более 0,05 мм. Площадь прилегания по краске поверхностей Б с обеих сторон крышки должна быть не менее 80 % и располагаться равномерно. Овальность и конусность гнезда под вкладыши не должны превышать 0,05 мм.

Рекомендуется следующий порядок операций при замене крышки подшипника. После подгонки но размерам «62» и «382» необходимо закрепить крышку в соответствии с требованиями на их затяжку. При этом на гайках и шпильках или болтах должны быть ликвидированы старые метки и нанесены новые.

После закрепления новой (или исправленной) крышки проверяют прилегание по поверхностям Б. Для устранения несоос-ности, овальности и конусности гнезда крышку подгоняют по размеру «242» при помощи технологического вала. Последней контрольной операцией является проверка прилегания вкладышей по краске и щупом к гнезду с новой крышкой подшипника. На вновь устанавливаемой крышке подшипника наносят такие же метки и клейма, которые имелись на замененной.

Причины замены крышки подшипника, работы, проведенные по се подгонке, а также результаты проведенных проверок должны быть занесены в паспорт дизеля.

Вкладыши коренных подшипников. Если при осмотре состояния баббитовой поверхности вкладышей коренных подшипников будут обнаружены мелкие круговые риски, их надо зачистить, причем риски окончательно не выводят, а лишь заглаживают, чтобы не увеличить диаметр вкладыша.

Осматривают тыльную часть вкладыша, соприкасающуюся с постелью в блоке и поверхности его стыков. При недостаточном натяге вкладыша в постели или при слабой затяжке гаек крепления подшипников происходит так называемое «дышание» вкладыша, вследствие которого на тыльной поверхности и в стыках образуется наклеп в виде пятен и потемнение неприлегающей поверхности, под которую проникало масло. В таких случаях проверяют натяг вкладышей в постелях и прилегание их

Новая (запасная) гильза цилиндра в сборе с рубашкой перед установкой в блок должна быть расконсервирована и проверена на соответствие се размеров паспортным данным.

Коленчатые валы. Для обеспечения надежной и долговечной работы коленчатых валов необходимо тщательно следить за состоянием их рабочих шеек и подшипников. При осмотре рабочих шеек валов следует пользоваться шестикратной лупой, которая позволяет выявить дефекты металлургического характера (поры, раковины), не допустимые но своему характеру или расположению. Важнейшим условием нормальной работы коленчатого вала является правильный подбор и подгонка коренных и шатунных подшипников.

Поршневая группа. После очистки от нагара поршни осматривают и заменяют, если на них обнаружены какие-либо трещины, задиры, сколы или износ оловянного покрытия на юбке ниже компрессионных колец на площади более 30 см2.

Для определения зазора между поршнем и гильзой цилиндра измеряют наружный диаметр поршня. Поршень измеряют по наружному диаметру микрометром в трех поясах (а, б и в) и в двух плоскостях (А—С и Б—Д), как показано на рис. 100. Кроме того, на поршне измеряют канавки под поршневые кольца. Для этого поршневые кольца вставляют в ручьи и щупом определяют зазор между кольцом и канавкой в шести — восьми точках поршня по окружности. 

Новый шатун должен быть подобран или подогнан по бесу таким образом, чтобы разновес одного комплекта шатунов не превышал 600 г (отдельно для верхних и нижних). Подгонку по весу следует производить путем фрезерования стержня шатуна между ребрами. Средний вес нижнего шатуна в сборе с крышкой, шатунными болтами и их гайками и втулкой внутренней головки (без вкладышей) должен быть равен примерно 35 кг, а верхнего шатуна — примерно 32 кг.

Вес детали нового шатуна (болты, гайки, вкладыши, а также сам шатун и его крышка) должны быть замаркированы теми же метками, которые были на заменяемом шатуне. Кроме того, на новом шатуне необходимо нанести фактический его вес в сборе с поршнем.

В новые шатуны, как правило, устанавливают новые вкладыши, которые проверяют на прилегание по краске к гнезду в шатуне. Кроме того, у обжатых вкладышей проверяют овальность и конусность по рабочей поверхности. Площадь прилегания по краске должна быть не менее 60%; она должна равномерно распределяться по поверхности вкладыша. Овальность и конусность обжатых новых вкладышей допускаются не более 0,04 мм.

При установке в новый шатун ранее работавших вкладышей необходимо измерить внутренние (рабочие) диаметры вкладышей в обжатом состоянии и по разности диаметров соответствующих шеек коленчатого вала и диаметров вкладышей определить зазор между ними. У шатунов проверяют чистоту канала в стержне и канавок на бронзовой втулке.

Вертикальная передача. Осмотр начинают с шестерен вертикальной передачи. При этом обращают внимание на износ зубьев и отсутствие местной выработки. При наличии трещины или скола на одном из зубьев заменяют обе зацепляющиеся шестерни.

Затем проверяют состояние подшипников. При этом не раскомплектовывают прокладки, помещаемые между обоймами подшипников. Неисправные подшипники заменяют.

Поврежденные пружины эластичной муфты передачи заменяют новыми. При снятии пружин помечают каждую из них номером гнезда, в котором она была установлена, чтобы при сборке поместить ее на свое место.

Осматривают корпуса и валы передачи. Трещины на корпусах не допускаются. Шейки валов должны быть гладкими, а резьба па концах не иметь срывов и помятостей.

Все крепежные детали передачи (болты, гайки, штифты), имеющие какие-либо дефекты, обязательно заменяют.



Детали шестеренчатых приводов к топливным, водяному и масляным насосам. При осмотре шестерен приводов проверяют износ зубьев. Обращают внимание, нет ли местной выработки на зубьях. На зубьях шестерен не допускаются также сколы и трещины любых размеров. При обнаружении неисправности заменяют пару зацепляющихся шестерен.

Воздуходувка 2-й ступени (дизеля 10Д100). Промыть все детали в керосине или в дизельном топливе, продуть сжатым воздухом и осмотреть.

Колесо воздуходувки перед монтажом подвергается разгонным испытаниям при 11 000 об)мин в течение 3 мин. Остаточные деформации плоскостей и наружного диаметра не допускаются. Для выявления повреждений после разгонных испытаний все поверхности лопаток осматриваются через 6-кратную лупу.

При замене колеса воздуходувки или нижнего вала необходимо ротор нижнего вала подвергнуть динамической балансировке. Допускаемый небаланс не более 20 гсм на каждой опоре.

Проверить состояние пяты, упорных и опорных поверхностей подшипников. Зачистить и отполировать рабочую поверхность пяты. Прочистить отверстия в дренажах.



Турбокомпрессор. В процессе эксплуатации изнашиваются и при достижении предельных зазоров подлежат замене подшип-иики и упругие уплотнительные кольца ротора турбокомпрессора. 

Детали спаривают только после исправления внутреннего тор да и корпуса распылителя, как указано ниже.

Работа распылителя и значительной степени зависит от состояния кольцевой кромки А (рис. 110), образуемой торцовой поверхностью Б и рабочим конусом В в корпусе распылителя. Кромка А не должна иметь зазубрин, вмятин и биения относительно рабочего конуса В.

Поверхности рабочего конуса В исправляют чугунным притиром (рис. 111), устанавливаемым в оправку (рис. 112), которая подбирается по размеру отверстия корпуса распылителя.

Если отремонтированный распылитель оставляют на длительное хранение, необходимо его насухо протереть, смазать бескислотным техническим вазелином, обвернуть в непромокаемую бумагу и уложить в закрывающуюся тару.

У щелевого фильтра надо проверить, нет ли трещин, надломов и других повреждений.

Уплотнительное кольцо бракуют при царапинах или забоинах на уплотняющих поверхностях.

При замене распылителя или пружины следует произвести обкатку и испытание форсунки.

Топливные насосы. У плунжерной пары проверяют плавность хода. Для этого устанавливают гильзу под углом 45° и выдвигают плунжер на 20—25 мм. Плунжер должен под действием собственного веса плавно опуститься в гильзу. Особое внимание обращают на рабочие кромки плунжера, которые должны быть острыми и не иметь выкрашивания.

У нагнетательного клапана проверяют плавность хода, предварительно тщательно промыв детали. Клапан должен легко входить в корпус на всю величину хода и опускаться от собственного веса до упора. Поясок клапана на рабочем конусе

содержание      ..     23      24      25      26     ..