Комплектование и сборка узлов экскаватора

Комплектование и сборка узлов экскаватора - часть 2

Процесс сборки заключается в том, что отремонтированные узлы и детали соединяют в определенной последовательности. Значительно упрощает и облегчает этот процесс применение технологических карт.

Резьбовые соединения. При их сборке должна быть достигнута неподвижность соединяемых деталей и правильная их установка, а также прочность и герметичность соединения. Благодаря резьбовым соединениям можно регулировать взаимное положение деталей.

Шпильки устанавливают с помощью двух гаек, навернутых на шпильку одна за другой, специальных инструментов «солдатиков» (рис. 299, а) или эксцентрикового ключа (рис. 299,б). В первом случае гайку 1, навернутую на шпильку, стопорят винтом 2. Эксцентриковый ключ состоит из корпуса 5 с отверстием для прохода шпильки, ролика 5, эксцентрично закрепленного на оси 4, и воротка 3. При вращении корпуса ролик 6 зажимает шпильку и она вращается вместе с корпусом 5 ключа. Шпильку устанавливают в теле детали с некоторым натягом, чтобы при свинчивании даже туго посаженной гайки шпилька не вывертывалась из тела детали.

При навинчивании гаек на болты применяют эксцентриковые ключи соответствующего размера. Если гаек несколько, рекомендуется затягивать их в определенном порядке, что исключает пропуск какой-либо гайки и предупреждает деформацию соединяемых деталей.

Необходимо внимательно следить за тем, чтобы не перетянуть гайку, так как это может привести к срыву резьбы или к разрыву болта.

Шпоночные соединения. В основном применяют призматические и сегментные шпонки, устанавливаемые, как правило, с пригонкой. В неподвижных соединениях шпонки устанавливают в паз вала плотно, иногда даже с натягом; в паз ступицы —с некоторым зазором между верхней плоскостью шпонки и впадиной паза ступицы. Это сохраняет центрирование деталей на валу. Подвижную посадку шпонки в пазу ступицы применяют в том случае, когда последняя, передавая крутящий момент, должна свободно перемещаться вдоль оси вала. Для хорошего соединения клиновыми шпонками их тщательно подгоняют так, чтобы уклоны дна паза детали и шпонки были одинаковыми. Несоблюдение этого условия приводит к перекосу детали, устанавливаемой на валу. Подшипники качения и скольжения. Запрессовку подшипников качения и скольжения в отверстия деталей или установку их на валах осуществляют на различных по конструкции прессах. Например, мелкие детали удобно запрессовывать на трехтонном реечном прессе (рис. 300, а). Передвижные станции технического обслуживания оборудуют десятитонным гидравлическим прессом (рис. 300, б). При сборке и ремонте узлов в ремонтных мастерских и на заводах применяют двадцатитонный пресс (рис. 300, в).

В некоторых случаях, когда детали необходимо запрессовывать в большие и тяжелые корпуса, например в нижнюю раму или в поворотную платформу, и пользоваться прессами нельзя, применяют специальные приспособления, например приспособления для запрессовки втулок (рис. 301) и подшипников качения (рис. 302). Такие приспособления просты и могут быть изготовлены в любой ремонтной мастерской.

Если нет специальных приспособлений для запрессовки подшипников качения, используют выколотки, изготовляемые из меди или другого мягкого металла. Подшипник сажают на вал, равномерно ударяя молотком по выколотке, прижатой к внутреннему кольцу (рис. 303). Удары, передаваемые через выколотку, наносят поочередно по всему торцу кольца. Во избежание перекосов каждый последующий удар наносят в диаметрально противоположной части торца внутреннего кольца. Этот способ можно применять при монтаже подшипников малых и средних размеров и посадках с небольшими натягами (не выше плотной).

Выколотку можно заменить отрезком трубы. Если необходимо запрессовать подшипник одновременно в корпус и на вал, между ним и трубой устанавливают подкладку, опирающуюся одновременно на оба кольца подшипника.

Сборку узлов подшипников облегчают, предварительно подогревая подшипники. Установка уплотнений. При установке уплотнений на валы (рис. 304), чтобы не смять рабочие поверхности уплотнений (а для резиновых уплотнений также и для того, чтобы не порвать или не порезать их), применяют специальные направляющие — оправки конической формы.

Установка валов — важная технологическая операция, от которой во многом зависит надежная работа машины. Перед установкой вала подгоняют подшипники. Оси валов должны лежать в одной плоскости, быть параллельными между собой. Между валами, несущими зубчатые колеса, нужно строго выдерживать межосевое расстояние. Параллельность валов проверяют с помощью нити и двух хомутов со стрелками, закрепленных на валах (рис. 305). Нить натягивают таким образом, чтобы одна из стрелок коснулась ее в положении /, а затем после поворота вала на 180° — в положении 2. Затем стрелку второго вала передвижением хомута подводят к нити до соприкосновения в точке 3. Если при повороте второго вала на 180° стрелка коснется нити в точке 4, то это укажет на параллельность валов. Допустимые отклонения от параллельности валов устанавливаются техническими условиями на ремонт.

Зубчатые передачи. Зубчатые колеса сажают на вал с некоторым натягом, благодаря которому их правильно центрируют на валу. Излишние натяги или зазоры при установке зубчатых колес нарушают зубчатое зацепление или вызывают качание колес на шейке вала.

Зубчатые колеса небольшого диаметра напрессовывают вручную с помощью оправки и молотка, зубчатые колеса большого диаметра напрессовывают только под прессом с применением направляющих втулок.

Шпонки, соединяющие зубчатые колеса с валом, тщательно подгоняют к пазам, так как от этого зависит точность взаимного положения соединяемых деталей. Величину бокового зазора в зацеплении определяют непосредственным замером с помощью щупа.

В зубчатых передачах необходимо контролировать касание зубьев по длине. У новых деталей оно может быть проверено пробой с помощью краски: на несколько зубьев, расположенных на одинаковом расстоянии один от другого, наносят тонким слоем краску, а затем зубчатые колеса прокручивают несколько раз. По отпечатку на зубьях судят о характере и величине площади зацепления.

В зависимости от положения валов, на которых закреплены зубчатые колеса, наблюдаются различные погрешности в касании зубьев. На рис. 306, а показано нормальное зацепление. Если зазор по всему венцу велик, это означает, что зубья выполнены тоньше на одном или обоих зубчатых колесах или расстояние между осями меньше нормального (рис. 306, 6).

Недостаточный зазор между зубьями по всему венцу вызывается тем, что все зубья выполнены полнее на одном или обоих зубчатых колесах или расстояние между осями зубчатых колес уменьшено по сравнению с нормальным (рис. 306, в).

Неравномерный зазор между зубьями наблюдается в том случае, если рабочие поверхности зубьев касаются только на небольшом участке длины зуба независимо от того, в какую сторону они вращаются. Причину этого следует искать либо в перекосе зубчатого колеса, либо в перекосах валов (рис. 306, г).

Зацепление конических шестерен проверяют аналогичным образом. Правильное зацепление конических зубчатых колес показано на рис. 306, а. На рис. 306, б изображен отпечаток на конических зубчатых колесах при чрезмерном их сближении, на рис. 306, в — при межосевом угле больше расчетного.

Если на зубьях одного из зубчатых колес (например, ведущего) следы краски видны только на одной стороне зуба — на узком конце, а на другом колесе (например, ведомом) — на широком, то это свидетельствует о перекосе осей зубчатых колес (рис. 306, г). Лучшим считается отпечаток, когда зубчатые колеса без нагрузки передают усилия тонкой частью зуба. В этом случае при полной нагрузке вследствие деформации зуба усилие будет передаваться большей частью его боковой поверхности.

Сборку и работу червячной передачи также можно проверять методом отпечатков. Краску нужно наносить на винтовую поверхность червяка. При правильном зацеплении краска должна покрывать поверхность зуба червячного колеса не менее чем на 50—60% по длине и высоте.

Цепные передачи. При сборке устанавливают и закрепляют звездочки на валах, а также монтируют и регулируют натяжение цепи.

Для нормальной работы цепной передачи оси звездочек должны быть параллельны одна другой, а сами звездочки должны располагаться в одной плоскости. Несоблюдение этих условий приводит к преждевременному износу цепей и их соскакиванию в процессе работы.

Правильность установки звездочек на валу, величины их торцового и радиального биения проверяют с соблюдением тех же правил и приемов, которые применяют при монтаже зубчатых передач. Радиальное и торцовое биение звездочек не должно превышать 0,05 мм на 100 мм диаметра звездочек. Установку звездочек в одной плоскости проверяют с помощью шнура, а при небольших расстояниях между их центрами—линейкой.

Для нормальной работы большое значение имеет правильное натяжение цепи, так как провисание цепи смягчает удар между элементами передачи в процессе работы. Ориентировочно можно считать, что при нормальном провисании цепей стрела провисания должна быть не больше 2% величины межцентрового расстояния. Необходимое натяжение цепи достигается регулированием межцентрового расстояния, установкой специальных натяжных звездочек или изменением числа звеньев, составляющих цепь. При сборке цепи натягивают с помощью простого приспособления (рис. 307), которое состоит из неподвижного 1 и подвижного 4 захватов, соединенных винтом 2. Подтягивая с помощью барашка 3 винт 2, сводят концы соединительного звена цепи и собирают цепь.

содержание .. 180 181 182 183 184 185 186 187 188 189 ..