Комплектование и сборка узлов экскаватора -
часть 1
Все годные, вновь изготовленные и отремонтированные детали в
соответствии со схемой технологического процесса поступают для
комплектования и сборки. Непосредственно на сборку направляют базисные и
корпусные детали; все другие детали перед сборкой комплектуют.
Комплектование деталей заключается в подборе и пригонке полного
комплекта деталей, входящих в состав сборочной единицы. В комплект
отбирают детали, соответствующие техническим условиям, сгруппированные
по массе, размерам и другим показателям. Например, такие детали, как
поршни и шатуны двигателей внутреннего сгорания, предназначенные для
установки в один двигатель, не должны значительно различаться по массе
во избежание возникновения вибрации в процессе работы.
Так как у одноименных деталей нельзя получить абсолютно одинаковые
размеры, то их подбирают по размерам. Для этого охватываемые и
охватывающие детали, изготовленные с заданными допусками, сортируют по
нескольким группам: детали с максимально допустимыми диаметрами
отверстий собирают с группой валов, диаметры которых выполнены с
наибольшими размерами. Аналогично — детали с диаметрами отверстий,
близкими к нижнему пределу, собирают с валами минимальных размеров.
Такой подбор деталей позволяет соблюдать требуемые посадки при
относительно невысоких требованиях к точности изготовления деталей.
Комплектование деталей значительно ускоряет и упрощает сборочные работы.
Однако на ремонтных предприятиях строительных организаций не всегда
прибегают к комплектовочным работам, предшествующим сборке. В этом
случае детали изготовляют по
разметке и измеряют универсальными измерительными
инструментами, что не дает возможности получить точные размеры. Поэтому,
кроме предварительной сортировки и подбора деталей, при индивидуальной
сборке по принципу частичной взаимозаменяемости необходимая точность
сопряжений достигается применением компенсаторов или подгонкой деталей
по месту. При сборке с применением компенсаторов необходимую точность
соединения получают путем изменения размера одного из элементов,
входящих в узел в процессе сборки.
Компенсаторы изготовляют в виде прокладок, шайб, промежуточных колец,
стяжных гаек, подвижных шлицевых соединений, различных муфт. Их
установку предусматривают при конструировании узла или машины. В
современных машинах компенсаторы широко распространены, так как они
снижают стоимость и повышают срок службы машин.
При сборке с подгонкой деталей по месту требуемый характер сопряжения
достигается снятием с поверхности одной из деталей лишнего слоя металла.
Наиболее часто применяют следующие виды пригоночных работ: опиловку и
зачистку, пришабривание, притирку, полирование, развертывание отверстий
по месту.
Опиловку применяют для снятия с поверхностей шероховатостей и заусенцев
с целью подгонки сопрягаемых поверхностей. Опиловкой исправляют
неточности формы, размеров и относительного расположения поверхностей
деталей. Для придания большей чистоты отделки опиленные поверхности
зачищают напильниками с мелом, шкуркой и шлифовальными кругами различных
марок.
Опиловку и зачистку деталей механизируют, используя передвижные
электрические и пневматические установки с гибким валом, в патроне
которого укрепляют специальные круглые напильники или абразивные круги
различных форм и размеров.
Пришабриванием получают точную и чистую поверхность после
предварительной обработки ее напильником, резцом или другим режущим
инструментом. Шабрение широко применяют при подгонке плоскостей разъема
деталей, направляющих станков, вкладышей подшипников и т. д.
Притирка эффективна в тех случаях, когда необходимо
получить плотное прилегание поверхностей. При этом одну деталь притирают
к другой (например, клапан двигателей) или каждую из деталей — к
третьей, заранее проверенной (притирка на плите). В качестве притирочных
материалов применяют твердые абразивные порошки (пасты ГОИ, наждак,
толченое стекло, окиси алюминия, хрома или железа), смешанные с
минеральным маслом, керосином или скипидаром. Механизированным путем
детали притирают на специальных станках и приспособлениях.
Полированием добиваются высокой степени чистоты поверхностей деталей,
благодаря чему повышается стойкость поверхностей против коррозии и
возрастает усталостная прочность деталей. Детали полируют вращающимся
кругами, рабочая поверхность которых выполнена из фетра, войлока или
сукна. Эти материалы покрывают мастикой, состоящей из вяжущего вещества
(парафина, вазелина, керосина) и полировального порошка (венской
извести, окиси хрома, железа или алюминия).
Развертывание отверстий производят в тех случаях, когда требуется
соединить две или более детали после окончательной их сборки с помощью
штифтов, шплинтов или шпилек. Эту операцию при сборке выполняют или для
получения требуемой посадки в сочленении, или для точного совпадения
соединяемых деталей. Обычно операцию производят вручную, реже —
механически.