ПРОЕКТИРОВАНИЕ И ЭКСПЛУАТАЦИЯ СИСТЕМ ПОДВОДНОЙ ДОБЫЧИ. ГОСТ ИСО 13628-6-201 - часть 13

 

  Главная      Учебники - Разные     ПРОЕКТИРОВАНИЕ И ЭКСПЛУАТАЦИЯ СИСТЕМ ПОДВОДНОЙ ДОБЫЧИ. ГОСТ ИСО 13628-6-201

 

поиск по сайту            

 

 

 

 

 

 

 

 

 

содержание   ..  11  12  13  14   ..

 

 

ПРОЕКТИРОВАНИЕ И ЭКСПЛУАТАЦИЯ СИСТЕМ ПОДВОДНОЙ ДОБЫЧИ. ГОСТ ИСО 13628-6-201 - часть 13

 

 

ГОСТ ИСО 13628-6-201 
(проект, UA, первая редакция) 

91 

г) Накройте химический стакан и оставьте жидкость на 24 часа. Выполните повторно C.2.4.8.6 б). 

д)  Пропустите  жидкость  через  фильтр  установленным  способом  и  оставьте  ее  на  следующие  24  часа. 

Выполните повторно б) как конечную проверку и определение параметров. 

е)  После  высушивания  на  воздухе  содержание  фильтра  исследуется  и  описывается.  Взвешивание  не 

обязательно. 

ж) Сопоставьте результаты с соответствующими критериям приема. 

з) Насколько это возможно, нужно использовать фотографии для документирования. 

C.2.4.8.7 Обзор и оценка металлических образцов после испытания 

Все обработки образцов проводят в защитных перчатках. Эту процедуру применяют ко всем образцам, в 

том числе, тех, которые были изъяты после 3 недель и 6 недель с 20° C (68° F) и 60° C (140° F). 

a)  Осмотрите  образцы  невооруженным  глазом  сразу,  как  только  вытащите  их  из  емкости.  Для 

гальванических пар и образцов со щелями эту операцию выполняют перед демонтажом. Опишите образцы, в том 
числе,  их  внешний  вид  и  распространение  (где  именно  на  образцах)  продуктов  коррозии  и  разрушения, 
количество  коррозионных  продуктов  (качественно  как,  например,  мелкие,  незначительные,  умеренные, 
существенные, значительные и т.д.). Для образцов со щелями и гальванических пар нужно обратить внимание на 
то, находятся ли разрушения ближе к используемым болтам. 

б)  Демонтируйте  все  образцы  из  партии,  промойте  их  под  проточной  водой  и  мягкой  щеткой  удалите 

остатки  продуктов  коррозии.  Для  образцов  со  щелями  и  гальванических  пар  это  делают  для  каждой 
металлической запчасти после демонтажа. 

в)  Просушите  каждый  образец  тонкой  бумагой  и  сразу  поместите  его  в  соответствующий  химический 

очиститель согласно АSTM G1, см. также таблицу C.3 в этом стандарте. 

г)  После  химической  очистки  промойте  образцы  под  проточной  водой,  быстро  окуните  в  96%  этанол, 

просушите тонкой бумагой и просушите в течение ночи на воздухе или путем подогрева. 

д) Учтите образцы, в том числе, каждую составляющую гальванической пары, вычислите потерю массы и 

переведите данные микрометры в год согласно таблице C.4. 

е)  Исследуйте  образцы  невооруженным  глазом  и  под  микроскопом  при  соответствующем  увеличении. 

Охарактеризуйте  коррозионное  разрушение  путем  описания  форму  (-ы)  коррозии,  качественную  ступень  и 
степень распространения и укажите качественно количество, размер и расположение локальных разрушений. 

ж)  Не  обращайте  внимание  на  разрушения,  которые  непосредственно  касаются  краев  образцов  или 

отверстий для фиксации или гравировки. 

з)  Если  любые  локальные  коррозионные  разрушения  (точечная  или  щелевая  коррозия)  выберите  пять 

примеров разрушений, которые окажутся самыми большими или глубокими. Измерьте максимальную глубину их 
с помощью соответствующего инструмента. Точность должна быть не менее ± 5 мкм. 

и) Выберите разрушенные места, где глубина после измерения является максимальной, которые относят к 

соответствующему критерию приема. 

й)  Для  гальванических  пар  определите  как  гальванический  контакт  повлиял  на  действие  коррозии  и  в 

какой степени менее благородный металл (углеродистая сталь) подвергался электрохимической коррозии. 

к)  Для  образцов  со  щелями  определите  как  щели  повлияли  на  действие  коррозии  и  в  какой  мере 

испытуемый металл (AISI 316 или 17-4 PH) подвергался щелевой коррозии. 

ГОСТ ИСО 13628-6-201 

(проект,UA,первая редакция) 

92 

л)  Рассмотрите  развитие  различных  коррозионных  разрушений  со  временем  и  установите  (например,  с 

помощью  потери  массы  -  диаграмму  времени),  или  скорость  коррозии  обнаруживает  тенденцию  к  снижению, 
стабилизации или увеличения со временем. 

м) Сопоставьте результаты с соответствующими критериями приема. 

н) Фотографии должны быть использованы для документирования насколько это возможно. 

 

C.3 Требования к свойствам синтетических жидкостей управления 

 

C.3.1 Характеристики испытания 

Общим требованием является то, что все жидкости должны быть предварительно профильтрованы перед 

началом испытаний или на динамическом стенде, где минимальный накопительный профильтрованный объем в 7 
раз  больше  объема  резервуара  буровой  установки,  либо  путем  одностороннего  прохождения  через  мембрану 
ультратонкой  фильтрации  Millipore  (или  аналогичную).  Коэффициент  фильтрации  фильтра  установки 
динамического испытания  должен равняться или  быть  больше, чем 200 за 3 мкм. Скорость фильтрации фильтра 
однопроходной ультратонкой мембраны Millipore должна составлять 1,2 мкм. 

C.3.2 Общие положения 

Требования  относительно  свойств  жидкости  для  жидкостей  на  синтетической  основе  описано  с  C.3.3  в 

C.3.11. 

Квалификационные испытания должны проводится производителем жидкости для аттестации рецептуры 

жидкости согласно этому стандарту. Жидкость, которую испытывают, должна соответствовать или превышать все 
критерии для аттестации. 

C.3.3 Внешний вид 

Жидкость  должна  быть  чистой,  прозрачной,  подвижной  жидкостью,  свободной  от  осажденного 

материала. 

C.3.4 Содержание воды 

Содержание воды следует определять по методу Карла-Фишера. 

C.3.5 Температура застывания 

Температуру  застывания  нужно  определять  в  соответствии  с  АSTM  D97,  в  котором  критерием  приема 

является минимальная температура застывания -10° C (14° F). 

C.3.6 Температура вспышки 

Температуру  вспышки  следует  определять  в  соответствии  с  ИР  34.  Критерием  приема  является 

минимальная температура вспышки 140° C (284° F). 

C.3.7 Коррозионное испытание 

Антикоррозийное действие нужно определять в соответствии с АSTM D665: 2003, Разделами 9 и 10. Оба 

испытания  должны  быть  проведены  на  двух  экземплярах  в  течении  24  часов  при  60°  C  (140°  F),  используя 
обычный испытательный стержень из углеродистой стали. Критерий приема - отсутствие ржавчины. 

C.3.8 Противоизносные испытания 

ГОСТ ИСО 13628-6-201 
(проект, UA, первая редакция) 

93 

C.3.8.1 Общие положения 

Двумя  стандартными  методиками  для  оценки  противоизносных  характеристик  жидкостей  на  водной  и 

масляной  основе  является  АSTM  D2596  [12]  (испытание  на  твердость  4  шариками)  и  измененная  версия 
испытания Фалекса для смазочных материалов. 

C.3.8.2 АSTM D2596 

Метод  АSTM  D2596  [12]  оценивает  противосварные  характеристики  смазочных  материалов. 

Эффективность  оценивают  по  оценке  нагрузки  перед  процессом  сварки  образцов,  нагрузки,  при  которой 
происходит  начальное  схватывание  и  происходит  износ  постоянной  низкой  нагрузки.  Минимальные 
характеристики приведены в таблице C.5. 

 

Таблица C.5 - Минимальные протисварочные характеристики 

Характеристика 

Жидкость на масляной основе 

Точка сварки: 

Минимум 1,26 кН (283 фунт-сили) 

Точка сварки: 

Минимум 0,49 кН (110 фунт-сили) 

Средний диаметр следа 

Максимум 0,60 мм (0,024 дюйми) 

 

C.3.8.3 Испытания Фалекса 

Измененное  испытание  Фалекса,  как  указано  в  C.2.2.12  б)  оценивает  смазывающие  свойства  жидкости. 

Критериями приема по методу А является нагрузка 1,33 кН (300 фунт-силы) и крутящий момент, меньше чем 2,26 
Н  •  м  (20  дюйм  •  фунт-силы).  Критериями  приема  по  методуБ  являются  изменения,  меньше  чем  на  15%  в 
характеристиках крутящего момента (от метода A) и потеря массы на стержне, меньше чем 0,2 Н • м (1,8 дюйм • 
фунт-силы). 

C.3.9 Совместимость с эластомером 

Совместимость  с  эластомерами  нужно  определять  в  соответствии  с  ASTM  D471,  в  которых  критерии 

приема и вид эластомера определяет покупатель. 

Репрезентативную  совместимость  нужно  оценивать  в  соответствии  с  АSTM  D471  путем  использования 

стандартных видов эластомеров, приведенных ниже. Это сделано для того, чтобы отметить влияние жидкости на 
виды эластомеров, которые обычно используются. Минимальным периодом погружения и температурой считают 
168 часов за 70° C (158° F). Однако,  увеличенные периоды испытания (обычно 2 000 часов) рекомендованы для 
определения точки стабилизации. 

Обычные  эластомеры,  в  том  числе,  нитрил-бутиловый  каучук  (высокое  содержание  нитрила),  нитрил-

бутиловый каучук (умеренный содержание нитрила) и фторокарбон. 

C.3.10 Совместимость термопластичных материалов 

Совместимость термопластичных материалов, которые  обычно используют в шлангокабелях  или гибких 

разъемах в виде шлангов-перемычек между концами шлангокабеля и конечным потребителем, нужно определять 
при помощи процедуры, указанной в ISO 13628-5. 

 

ПРИМЕЧАНИЕ. Для осуществления этого положения API Spec 17E [10] эквивалентен ISO 13628-5. 

 

ГОСТ ИСО 13628-6-201 

(проект,UA,первая редакция) 

94 

Метод испытания и критерии приема для испытания на совместимость  с термопластичным материалами 

для потребителей других, чем шлангокабель управления должен определять покупатель. 

C.3.11 Стабильность жидкости 

Учитывая,  что  продолжительность  большинства  проектов  составляет  от  10  до  20  лет,  долговременная 

стабильность  жидкости  очень  важна.  Сведения  о  жидкости  нужно  создать,  однако  объем,  метод  и  критерии 
приема должны согласовать с покупателем. 

Как минимум, необходим период старения 2 000 часов при температурах -10° C (14° F), 0° C (32° F) и 70° 

C (158° F) вместе с периодом при температуре 10° C (50° F) выше максимальной рабочей температуры жидкости. 
Для  испытания  при  повышенной  температуре  используют  емкости  испытания  давления,  изготовленные  из 
коррозионно-стойких материалов. 

Изменения вязкости при 40° C (104° F) и отложения на литр жидкости должны быть внесены в отчет. 

Механическую  стабильность  жидкости  нужно  оценивать  рабочих  температур  и  при  верхнего  и  нижнего 

предельных  температур  указанного  диапазона  температур.  Оценивание  должно  показать,  что  при  статических 
условиях,  в  течение  времени  и  под  давлением,  жидкость  остается  100%  однородной  и  не  образует  многофазной 
системы.  Влияние  закачки  морской  воды  на  стабильность  жидкости  также  следует  рассматривать  как  часть 
оценки. 

C.3.12 Влияние окружающей среды 

C.3.12.1 Общие положения 

Нужно  избегать  использования  органо-металлических  соединений.  Испытания  должны  проводиться  в 

соответствии  с  действующими  Руководства  Комиссии  в  Осло  и  Париже  (Oslo  and  Paris  Commission  (OSPAR) 
Guidelines) [47]. 

Критерии приема должны соответствовать местному законодательству. 

C.3.12.2 Требования к пользовательской информации 

Таблица  C.6  содержит  перечень  свойств  жидкости,  которую  поставляет  производитель  для  клиентов. 

Свойства должны быть установлены производителем, используя такие методы испытания. 

Таблица C.6 - Свойства жидкости, отмечает производитель 

Свойство 

Метод 

Плотность 

АSTM D1298 

Кинематическая вязкость при 0° C (32° F), 

40° C (104° F) и 100° C (212° F) 

АSTM  D445 

Модуль объемной упругости 

ISO 6073 (всі частини) 

Характеристики пенообразования 

АSTM D892 

Степень чистоты 

ISO 4406

a

 

a

  Для  осуществления  данного  технического  положения  AS  4059  [51]  эквивалентен  ISO 

4406. 

 

C.4 Методы испытания 

 

C.4.1 Модифицированные испытания смазочных материалов по Фалексу 

ГОСТ ИСО 13628-6-201 
(проект, UA, первая редакция) 

95 

Используют  два  метода  оценки,  оба  используют  стандартное  испытательное  устройство  для  смазочных 

материалов  по  Фалексу.  Используемые  испытательные  образцы  -  стальные  стержни  и  V-блоки  -  полностью 
погружены в жидкость. 

Метод А проводят за счет увеличения нагрузки контактов между V-блоками и стержнем, вращающихся с 

шагом  0,45  кН  (100  фунт-силы)  до  максимальной  нагрузки  1,33  кН  (300  фунт-силы).  Каждый  шаг  нагрузки 
выдерживают  в  течение  60  сек.  Проводят  считывание  результатов  вращения  (пропорционально  силе  трения)  и 
количества  зубцов  храпового  механизма,  необходимых  для  поддержания  нагрузки  (пропорционального 
линейному  износу,  что  имеет  место)  при  каждом  увеличении  на  0,45  кН  (100  фунт-силы).  Полученные  данные 
результатов  представляют  в  виде  графика  крутящего  момента  в  зависимости  от  приложенной  нагрузки  и 
количества зубцов износа от приложенной нагрузки. 

Метод  В  проводят  сразу  после  метода  А,  используя  те  же  образцы,  и  его  выполняют  при  постоянной 

нагрузке  1,33  кН  (300  фунт-силы)  в  течение  30  минут.  Опять  крутящий  момент  и  износ  регистрируют  во  время 
испытательного периода, а полученные данные в этом случае представляют в виде графиков крутящего момента в 
зависимости от времени и количества зубцов износа в зависимости от времени. 

C.4.2 Испытательный метод - Испытательное устройство Фалекса 

C.4.2.1 Метод A: нагрузки от 0 кН до 1,33 кН (от 0 фунт-силы до 300 фунт-силы) 

a) Вставьте стержень и V-блок. Наполните ванну новой испытательной жидкостью. Запустите машину без 

приложенной нагрузки и дайте поработать 60 секунд. 

б) Приложите нагрузку через храповой механизм пока уровень нагрузки не достигнет 0,45 кН (100 фунт-

силы). Дайте поработать 60 секунд. 

в) Увеличьте нагрузку  с помощью храпового механизма. Если нагрузка  упала ниже  уровня 0,45 кН (100 

фунт-силы)  в  течение  60  секунд  работы,  зарегистрируйте  количество  храповых  зубцов  необходимых  для 
переустановки  уровня  нагрузки  0,45  кН  (100  фунт-силы).  Зарегистрируйте  крутящий  момент  при  показателях 
нагрузки 0,45 кН (100 фунт-силы). 

г)  Продолжайте  нагружать  через  механизм  храповика  пока  уровень  нагрузки  не  достигнет  0,90  кН  (200 

фунт-силы). Дайте поработать 60 секунд. 

д) Повторите шаги c) и d) для погрузки до 1,33 кН (300 фунт-силы) с шагом 0,45 кН (100 фунт-силы). При 

каждом увеличеним регистрируйте количество зубцов храповика, необходимых для переустановки испытательной 
нагрузки  в  конце  каждых  60  секунд  режима  работы  (если  нагрузка  упала)  и  крутящий  момент  перед  началом 
перехода к следующей испытательной нагрузке, пока данные нагрузки не достигнут нагрузки 1,33 кН (300 фунт -
силы). 

C.4.2.2 Метод Б: 30 минут при нагрузке 1,33 кН (300 фунт-силы) 

a) После 1,33 кН (300 фунт-силы) испытательного периода (60 секунд) и регистрации количества зубцов 

храповика, необходимых для переустановки нагрузки 1,33 кН (300 фунт-силы) (и крутящего момента), увеличьте 
нагрузку до 1 , 38 кН (310 фунт-силы). 

б) Выполняйте испытания в течение 30 минут с этого момента. Если нагрузка испытания падает до 1,29 

кН  (290  фунт-силы),  используйте  храповой  механизм  для  переустановки  1,38  кН  (310  фунт-силы)  уровня 
нагрузки,  зафиксируйте  необходимое  количество  зубцов  храповика  и  зафиксируйте  крутящий  момент  на 
переустановку  1,38  кН  (  310  фунт-силы)  нагрузки  испытания.  Зарегистрируйте  время,  за  которое  нагрузки 
снизился до 1,29 кН (290 фунт-силы). 

в) В конце периода испытания снимите полностью крышку перед выключением устройства Фалекса. 

г) Сохраните стержень и V-блок для обследования. 

C.4.3 Требования к испытаниям высокотемпературных жидкостей 

ГОСТ ИСО 13628-6-201 

(проект,UA,первая редакция) 

96 

C.4.3.1 Общие положения 

Эту  оценку  нужно  проводить,  как  минимум,  в  случае,  когда  рабочая  жидкость  системы  управления 

предназначена для работы при температуре выше 90° C (194° F). Температура испытания  должна быть  на 10° C 
(50° F) выше максимально предусмотренной рабочей температуры. 

Испытания предназначены для регистрации изменений в жидкости по следующим параметрам: 

- Осадок/отложения 

ПРИМЕЧАНИЕ. Это может привести к закупорке и увеличенному износу. 

- Кислотность, регистрируют как TAN и TБN; 

- Вязкость. 

Вязкость  является  признаком  деградации  продукта  и  поэтому  ее  нужно  регистрировать.  Процентное 

изменение массы жидкости до и после испытания должна быть указана рядом с данными вязкости. 

C.4.3.2 Испытательная емкость 

Испытательная емкость должна иметь: 

- Увлажненные элементы из 318 нержавеющей стали; 

- Верх, полностью открывающийся, что позволит «полную сквозную» очистку и осмотр; 

- Емкость 500 мл (30,5 дюймов

3

). 

C.4.3.3 Методика испытания (необходимо три емкости) 

Все  жидкости,  используемые  для  промывки  и  очистки  во  время  этой  процедуры,  необходимо 

профильтровать через фильтр с номинальным размером пор 0,8 мкм. 

a)  Очистите  три  емкости  с  помощью  отфильтрованного  уайт-спирита.  Дайте  им  высохнуть  в  среде  без 

пыли.  (Не  используйте  пневматические  линии  для  просушки  емкостей,  поскольку  это  повлечет  загрязнения). 
Испытайте на чистоту емкости путем наполнения 150 мл (9,15 дюймов

3

) уайт-спирита для испытаний жидкостей 

на масляной основе, посчитав затем частицы. Критерий приема - меньше, чем 500 частиц диаметром более 5 мкм 
на 100 мл (6,1 дюймов

3

) жидкости. 

б) наполните емкости жидкостью управления 400 мл ± 5 мл (24,4 дюймов

3

 ± 0,3 дюймов

3

в) Продуйте воздушное пространство над жидкостью управления сухим азотом и отрегулируйте давление 

до значения, достаточного для  предотвращения закипания жидкости  управления. Поддерживайте это  давление  в 
течение  всего  испытания.  Нагрейте  сосуд  до  нужной  температуры  и  поддерживайте  ее  ±  1%  в  течение  всего 
испытания. 

г) изымают один сосуд после каждого из временных промежутков: 

1) 330 часов; 

2) 670 часов; 

3) 2 000 часов. 

Сосуды и жидкость нужно взвесить до и после испытания, любые потери массы регистрируют. 

C.4.3.4 Квалификационные испытания 

ГОСТ ИСО 13628-6-201 
(проект, UA, первая редакция) 

97 

Значение  для  неиспробованной  жидкости  необходимо  получить  от  производителя  или  определить 

дополнительно  для  трех  образцов,  подвергнутых  старению.  Неиспытанный  образец  должен  иметь  тот  же  номер 
партии и испытательную жидкость. 

a) Оценка внешнего вида 

Вылейте содержимое емкости в чистый сухой цилиндр объемом 500 мл (30,5 дюймов

3

). Не удаляйте или 

не  разбалтывайте  осадок  или  отложения.  Цвет  жидкости  и  ее  состояние  (чистое,  мутное,  непрозрачное)  нужно 
зафиксировать. 

б) Оценка кислотности 

Используйте от 15 мл (0,92 дюймов

3

) до 30 мл (1,83 дюймов

3

) для испытаний TAN и TБN. 

в) Оценка отложений и осадка 

Промойте  осадки  из  емкости  профильтрованной  жидкостью.  Отложения  на  стенках  нужно  соскрести  и 

промыть. Массу твердых веществ  необходимо определить с точностью до ± 1%. Если какие-либо частицы  были 
обнаружены в предыдущих испытаниях, их нужно добавить сюда. Составьте отчет о гранулометрическом составе 
и количестве отложений на основе таблицы C.7. 

 

Таблица C.7 - Отложение 

Отложение 

Классификация 
жидкости 

мг/л 

фунт/дюйм

3

 

от 0 до 10 

от 0 до 0,361 x 10

-6

 

Б 

от 10 до 100 

от 0,361 x 10

-6

 до 3,61 x 10

-6

 

от 100 до 1 000 

от 3,61 x 10

-6

  до 36,1 x 10

-6

 

более 1 000 

более 36,1 x 10

-6

 

 

d) Оценка коррозии 

Испытайте жидкость согласно ИР 135:2005, раздел A, (10% раствор дистиллированной воды). 

C.4.3.5 Критерии приема 

Никаких  абсолютных  критериев  приема  не  установлено.  Начальные  свойства  жидкости  с  изменениями, 

которые  произошли,  нужно  использовать  для  оценки  пригодности  жидкости.  Данные  испытания  позволяют 
сравнить жидкости и средства оператору и производителю жидкостей для оценки длительного действия высокой 
температуры жидкость. 

  

ГОСТ ИСО 13628-6-201 

(проект,UA,первая редакция) 

98 

 

 

Приложение D 

(Справочное) 

 

Эксплуатационные соображения с учетом влияния давления в линии выброса 

 

D.1 Общие положения 

 

Системы подводной добычи можно классифицировать следующим образом: 

- Система подводной добычи, рассчитанная на максимальное давление перекрытия; 

- Система подводной добычи с ограничениями давления; 

- Система подводной добычи с защитой давления. 

Функциональные  требования  для  системы  управления  подводной  добычей  должны  основываться  на 

классификации системы подводной добычи. 

 

D.2 Подводная система добычи, рассчитанная на максимальное давление перекрытия 

 

Предпочтение  следует  предоставлять  подводным  системам  добычи,  в  том  числе,  выкидным  линиям  и 

стоякам, рассчитанным на максимальное давление перекрытия перед базовым вариантом. Таким образом, в этом 
случае  наземные  системы  проектируются  на  максимальное  статическое  давление.  Рабочими  вызовами  в  этом 
случае есть ситуации перекрытия и ситуации стравливания давления. 

В этом случае безопасность гарантируется системой стоек и системой клапанов стоек. 

Элементы, приведенные ниже, применяются для такой системы: 

- Закрытие систем подводной добычи может быть минимизированным, поскольку безопасность верхнего 

оборудования обеспечивают клапаны системы стояка. 

-  Влияние  дифференциального  давления  на  подводные  клапаны  и  задвижки  можно  контролировать  и 

уменьшать. 

-  Время  простоя  добычи  системы  управления  можно  принимать  без  немедленного  подводного 

отключения, поскольку безопасность персонала контролируют с помощью верхней системы. 

Нужно рассмотреть эксплуатационную концепцию, которая позволяет подводным клапанам находиться в 

открытом  состоянии  относительно  состояния  верхнего  оборудования.  Охлаждение  подводных  скважин  может 
быть значительно снижено в случаях закрытия, если допускается «добыча» из скважин в линии выброса и/или в 
другие  скважины.  Износ  подводных  клапанов  можно  уменьшить,  если  допускается  повышение  давления  в 
выхлопных линиях, таким образом уменьшая перепад давления на подводной фонтанной арматуре. 

 

 

 

 

 

 

 

 

содержание   ..  11  12  13  14   ..