ПРОЕКТИРОВАНИЕ И ЭКСПЛУАТАЦИЯ СИСТЕМ ПОДВОДНОЙ ДОБЫЧИ. ГОСТ ИСО 13628-6-201 - часть 11

 

  Главная      Учебники - Разные     ПРОЕКТИРОВАНИЕ И ЭКСПЛУАТАЦИЯ СИСТЕМ ПОДВОДНОЙ ДОБЫЧИ. ГОСТ ИСО 13628-6-201

 

поиск по сайту            

 

 

 

 

 

 

 

 

 

содержание   ..  9  10  11  12   ..

 

 

ПРОЕКТИРОВАНИЕ И ЭКСПЛУАТАЦИЯ СИСТЕМ ПОДВОДНОЙ ДОБЫЧИ. ГОСТ ИСО 13628-6-201 - часть 11

 

 

ГОСТ ИСО 13628-6-201 
(проект, UA, первая редакция) 

75 

Жидкость управления смешивают с жидкостью управления в пропорции смешивания, которая зависит от 

вторичной жидкости, 35% соляной кислоты, в таких объемных пропорциях смешивания: 99,5:0,5; 99:1; 98:2; 95:5 
и 90 : 10. 

a) для метанола: 95:5; 90:10; 75:25 и 50:50; 

б) для компенсационных жидкостей: 95:5; 90:10; 75:25 и 50:50. 

Образцы  выдерживают  без  помех  при  температуре  5°  C  (41°  F),  и  20°  C  (68°  F)  в  течение  4  недель. 

Проводят наблюдение за внешним видом смесей и образованием расслоение сразу после смешивания, через 1 час, 
1 день, 1 неделю и 4 недели. Значение pH каждой смеси измеряют до и после выдерживания и сравнивают с pH 
чистой жидкости управления. 

C.2.2.7.3 Результаты 

Нужно зафиксировать следующие результаты: 

a)  изменение  внешнего  вида  относительно  неразбавленной  жидкости  и  смеси,  которая  не  была 

выдержана; 

б) качественное описание разделения в жидкости в форме вторичной жидкой фазы или твердых веществ 

(доли, осадок); 

в) значение pH смесей жидкостей до и после выдерживания. 

C.2.2.7.4 Критерии приема 

Не  существует  общих  критериев  приема  по  этой  свойствами.  Результаты  должны  быть  оценены  для 

отдельных  проектов,  которых  они  касаются.  В  зависимости  от  каждого  конкретного  проекта,  необходимо 
определить связанные с ним критерии в случае необходимости. 

C.2.2.8 Совместимость металлов 

C.2.2.8.1 Общие положения 

Это испытание не является аттестацией материалов, испытанием жидкости. 

C.2.2.8.2 Методы и измерения 

Испытания проводят в неразведенной жидкости  управления и в жидкости с 10% искусственной морской 

водой. 

Существует  две  различные  установки  испытания  и  порядки  проведения,  один  для  температуры 

окружающей среды 20° C (68° F) и умеренной температуре 60° C (140° F) и второй для высоких температур. 

Нужно использовать набор стандартных испытательных материалов; см. C.2.4.2. Образцы разрабатывают 

таким образом, что краевые эффекты сводят к минимуму. Готовые образцы с воспроизводимыми трещинами (при 
необходимости) обеспечивают уполномоченным поставщиком. 

Используют такие стандартные испытательные материалы и образцы: 

- Испытания по 20° C (68° F), и 60° C (140° F): Углеродистая сталь EN 10025 [42] Класс S235, алюминий-

бронза Класс SAE701D, AISI 440 с или без мелких трещин, карбид вольфрама с 10 % Ni связным компонентом, 
бериллиевая медь UNSC17200, AISI 440 болт и гайка на лист AISI 316 (соотношение площади 1:10), углеродистая 
сталь EN 10025 [42] Класс S235 болт и гайка на лист AISI 316 (соотношение площади 1:10 ), AISI 316 с или без 
мелких трещин и 17-4 PH с или без мелких трещин. 

-  Испытания  при  высокой  температуре:  AISI  316  с  или  без  мелких  трещин  и  17-4  PH  с  или  без  мелких 

трещин. 

ГОСТ ИСО 13628-6-201 

(проект,UA,первая редакция) 

76 

Используют следующие методы: 

a) визуальный контроль (внешний вид, расслоение, накипь); 

б) фильтрование, сбор и взвешивания твердых веществ, образованных в жидкости; 

в) измерения pH; 

г) потеря массы металлических образцов; 

д) проверки и определения характеристик продуктов коррозии и влияние коррозии; см. ASTM G1. 

C. 2.2.8.3 Методика 

Используют  образцы  неразбавленной  жидкости  и  жидкости,  смешанной  с  10%  искусственной  морской 

водой  (см.  АSTM  D1141).  Готовые  металлические  образцы  с  обычной  поверхностью  и  обычным  состоянием 
поверхности обезжиривают, высушивают и взвешивают с точностью до 0,1 мг. Дальнейший ход действий указан 
ниже в a) и б). 

a)  Испытание  по  20°  C  (68°  F)  и  60°  C  (140°  F)  проводят  в  стеклянных  емкостях,  покрытых,  но  не 

герметично,  чтобы  избежать  значительного  испарения  воды  из  жидкости.  Каждое  отдельное  металлическое  или 
гальваническое  соединение  (см.  список  выше)  подвергают  воздействию  в  отдельном  контейнере  в  количестве 
девяти дублирующих образцов. Три дубликаты изымают из жидкости через 3 недели, 6 недель и 12 недель. После 
визуального контроля  образцов и соответствующей очистки измеряют потерю металла и эти образцы проверяют 
на видимые коррозионные разрушения, которые должны быть описаны. Потери веса превращают в равномерную 
коррозию в микрометрах в год  и максимальную глубину коррозионного разрушения в микрометрах определяют 
под  микроскопом  с  калибровочной  резкостью.  Жидкость  проверяют  на  наличие  каких-либо  обособлений,  в  том 
числе,  твердых  частиц,  осадки,  которые  фильтруют  и  взвешивают  вместе  с  отложениями  собранными  из 
металлических образцов. 

б) Испытание при максимальной температуре плюс 10° C (18° F) проводят в соответствующем автоклаве, 

изготовленном из AISI 316 или материала высшего качества, загерметизированном до определенного уровня для 
предотвращения кипения (в зависимости от температуры испытания). Различные образцы (для AISI 316 и AISI 17-
4  PH,  оба  со  щелями  и  без)  подвергают  воздействию  вместе  трех  дубликатов  для  каждого  испытательного 
периода.  Испытания  проводят  в  течение  2  месяцев,  6  месяцев  и  12  месяцев  в  отдельных  емкостях  для  каждого 
испытательного периода. После  окончания испытания выполняют ход  действий,  описанный в C.2.2.8.3 a). Через 
шесть месяцев результаты представлены на утверждение. 

C.2.2.8.4 Результаты 

Нужно зафиксировать следующие результаты: 

a) изменение внешнего вида жидкости относительно неиспользованной жидкости; 

б) значение pH жидкости в зависимости от времени; 

в) внешний вид и количество твердых отложений (доли, осадок) в жидкости и на металлических образцах; 

г)  качественное  описание  продуктов  коррозии  и  коррозионного  разрушения  (разрушение,  которые 

непосредственно связаны с краями или отверстиями фиксирующих приспособлений не учитывают) 

д) потеря массы как функция времени, преобразованная в микрометры в год равномерной коррозии; 

е)  протяженность  и  глубина  местного  разрушения  как  функция  времени,  в  том  числе,  максимальная 

глубина местного разрушения (точечная коррозия, щелевая коррозия). 

C.2.2.8.5 Критерии приема 

ГОСТ ИСО 13628-6-201 
(проект, UA, первая редакция) 

77 

Те  же  критерии  применяются  для  неразбавленной  жидкости  и  жидкости  с  10%  искусственной  морской 

водой: 

a) общие критерии: 

- Никаких существенных видимых продуктов коррозии или разъедание любых металлов; 

- Никаких существенных отложений (частиц или осадка) в жидкости в конце испытательного периода; 

- Скорость коррозии должна демонстрировать четкую тенденцию к снижению во времени. 

б) особые критерии для высокотемпературного испытания: 

- Скорость коррозии AISI 316 не должна превышать 10 мкм/год (6 месячный результат) и максимальная 

глубина локального разрушения не должна превышать 25 мкм; 

-  Скорость  коррозии  17-4  PH  не  должна  превышать  20  мкм/год  и  максимальная  глубина  локального 

разрушения не должна превышать 50 мкм. 

в) особые критерии для испытаний при температуре окружающей среды и умеренной температуры: 

- Скорость коррозии углеродистой стали, в том числе, гальванических соединений не должна превышать 

20 мкм/год (1 годовой результат); 

- Скорость коррозии всех других материалов не должна превышать 10 мкм/год (6 месячный результат) и 

максимальная глубина локального разрушения не должна превышать 20 мкм. 

C.2.2.8.6 Дополнительное испытание 

Если  жидкость,  которую  продают,  содержит  ингибитор  в  газовой  фазе,  она  должна  пройти  испытание 

следующим образом. 

Образцы  из  углеродистой  стали  EN  10025  [42]  Класс  S235  выдерживают  в  воздухе  над  жидкостью, 

выдерживают при 60° C (140° F) в указанной выше испытательной установке. Образцы извлекают через 16 часов 
и проверяют визуально на наличие язв коррозии. Критерием приема является отсутствие каких-либо язв во время 
испытания. 

C.2.2.9 Совместимость эластомера 

C.2.2.9.1 Методы и измерения 

Испытания  проводят  в  неразведенной  жидкости  при  умеренной  температуре  [70°  C  (158°  F)]  и  высокой 

температуры [максимальная плюс 10° C (18° F)] соответственно. Используют стандартные материалы испытания, 
а вид зависит от температуры: 

- За 70° C (158° F): HNБR 704), Viton 705), NБR (натуральный каучук) 706); 

- При высокой температуре: PTFE, полиэфир-оксикетон, Chemraz7) и HNБR 70 [до 120° C (248° F)]. 

4)  HNБR  70  -  это  пример  соответствующего  продукта,  который  есть  в  продаже.  Эта  информация, 

представленная для удобства пользователей настоящего стандарта, не является одобрением ISO этого продукта. 

5)  Viton  70  -  это  пример  соответствующего  продукта,  который  есть  в  продаже.  Эта  информация, 

представленная для удобства пользователей настоящего стандарта, не является одобрением ISO этого продукта. 

6)  NБR  70  -  это  пример  соответствующего  продукта,  который  есть  в  продаже.  Эта  информация, 

представленная для удобства пользователей настоящего стандарта, не является одобрением ISO этого продукта. 

ГОСТ ИСО 13628-6-201 

(проект,UA,первая редакция) 

78 

7)  Chemraz  -  это  пример  соответствующего  продукта,  который  есть  в  продаже.  Эта  информация, 

представленная для удобства пользователей настоящего стандарта, не является одобрением ISO этого продукта. 

Используют следующие методы: 

a) визуальный контроль жидкости; 

б) макро- и микроскопический контроль материалов испытания; 

в) изменение объема материалов; 

г) изменение твердости (по Шору A или D) для материалов; 

д) измерения pH. 

C.2.2.9.2 Методика 

Ход действий основывается на АSTM D471 без испытания на растяжение. 

Испытательные образцы взвешивают в воздухе и воде, измеряют твердость по Шору A или D. 

При  температуре  60°  C  (158°  F)  три  повторные  образцы  выдерживают  в  жидкости.  Используют 

отдельную емкость для каждого материала. Эти же образцы путем повторного выдержки используют на периоды 
1 неделю, 1 месяц и 3 месяца соответственно. Изменения объема и твердости измеряют на каждом образце после 
испытательного  периода.  Перед  окончанием  испытания  образцы  испытания  также  исследуют  относительно 
внешнего вида и образования трещин. Образцы жидкости исследуют  по изменениям внешнего вида и  измеряют 
значение pH. 

При максимальной температуре плюс 10° C (18° F) методика и время выдержки такие же, как те, которые 

указаны выше в б). 

C.2.2.9.3 Результаты 

Нужно зафиксировать следующие результаты: 

a) изменение внешнего вида жидкости относительно неиспользованной жидкости; 

б) внешний вид и количество твердых отложений (долей, осадка) в жидкости; 

в) уровень pH жидкости в конце выдержки; 

г) изменение внешнего вида (макро-и микро уровень) полимерных материалов в зависимости от времени; 

д) изменение объема (объема набухания) полимерных материалов в зависимости от времени; 

е) изменение жесткости полимерных материалов в зависимости от времени. 

C.2.2.9.4 Критерии приема 

Критериями приема являются; 

a) никаких видимых влияний испытуемых полимеров на внешнем виде жидкости; 

б)  внешний  вид  полимерных  материалов  не  должен  быть  изменен  во  время  испытания  (допускают 

некоторое окрашивание жидкости для материалов, которые, как правило, бесцветные) 

в)  изменение  объема  не  должно  превышать  предельное  значение  от  -  5%  до  +  10%  при  любой 

температуре; 

г) изменение жесткости не должна превышать + 10% при любой температуре; 

ГОСТ ИСО 13628-6-201 
(проект, UA, первая редакция) 

79 

д)  увеличение  объема  и  изменение  жесткости  со  временем  должны  проявлять  четкую  тенденцию  к 

стабилизации. 

C.2.2.10 Термопластичная совместимость 

Используют  испытания  циклической  нагрузки  давлением  для  термопластичных  материалов  в 

соответствии с ISO 13628-5. 

Примечание. Для обеспечения этого положения API Spec 17E [10] эквивалентен ISO 13628-5. 

Материалом испытания являются Nylon 11 TLO8). Образцы выдерживают в жидкости в течение 3 месяцев 

и одного года в соответствии с процедурой испытания ISO 13628-5. 

C.2.2.11 Фильтрационная способность 

C.2.2.11.1 Методы и измерения 

300  мл  (18,3  дюймов

3

)  жидкости  управления  фильтруют  при  определенных  условиях  через  0,8  мкм 

фильтровальную мембрану зарегулируемого перепада давления 0,05 МПа (7,25 psi). Фильтрационная способность 
рассчитывается  по  отношению  фильтрации  перед  началом  фильтрации  до  скорости  фильтрации  при  указанных 
выше объемах, которые подвергают фильтрованию. 

C.2.2.11.2 Методика 

Нужно  руководствоваться  ISO  13357-2  [43].  Результаты  испытания  необходимо  представить  только  на 

основе  «Этап  II».  Испытательные  мембраны,  указанные  в  стандарте,  могут  быть  не  совместимы  с  жидкостями 
управления  на  водной/гликолевой  основе  -  в  таких  случаях  должны  быть  установлены  соответствующие 
мембраны. Нужно применять указанную скорость фильтрации (0,8 мкм). 

C.2.2.11.3 Результаты 

Результатом является коэффициент между скоростью потока в начале фильтрации и скоростью потока от 

200 мл до 300 мл фильтрованного объема, выраженный в процентах. 

C.2.2.11.4 Критерий приема 

Необходимая фильтрационная способность на этапе II составляет 80% или выше. 

C.2.2.12 Смазочная способность жидкости и износа 

C.2.2.12.1 Методы и измерения 

Применяют одно или оба следующие испытания: 

a) испытания 4 шариками ооблочки (см. АSTM D4172) [13]; 

б) испытания по Фалексу (см. измененный АSTM D3233). 

C.2.2.12.2 Методика 

a)  испытания  4  шариками  оолочки.  Детали  последовательности  испытания  подают  в  АSTM  D4172. 

Испытания проводят в два этапа: 

1)  С  помощью  испытания  точки  сварки  определяют  допустимую  нагрузку  несущей  способности. 

Стальную  шарик  нагружают  и  вращают  против  трех  зафиксированных  стальных  шариков  за  10  сек.  Применяют 
скорость вращения 460 об/мин. В конце каждой 10 секундной серии нагружают дополнительный вес на шарики и 
испытания  запускают,  повторно  используя  свежую  жидкость.  Испытание  заканчивают,  когда  происходит  сварка 
шариков вместе. Точкой сварки является нагрузка, при которой это происходит. 

ГОСТ ИСО 13628-6-201 

(проект,UA,первая редакция) 

80 

2)  С  помощью  испытания  на  износ  в  течение  1  часа  определяют  предотвращения  износа  металла. 

Нагрузка и скорость вращения фиксируют соответственно по 294 Н и 460 об/мин. в начале испытания. Добавляют 
свежую  жидкость  и  испытания  проводят  1  час.  После  испытания  измеряют  следы  износа  на  шариках, 
закрепленных на арматуре, и берут среднее значение. Это средний диаметр следов износа. 

8)

  Nylon  11  TLO  это  пример  соответствующего  продукта,  который  есть  в  продаже.  Эта  информация 

представлена для удобства пользователей настоящего стандарта, не является одобрением ISO этого продукта 

б)  испытания  смазочного  материала  по  Фалексу.  Детали  представлены  в  АSTM  D3233,  измененном  в 

соответствии с MacDermid Canning Ltd 9). 

Существует  много  различных  методов  оценки  антиизносных  свойств  смазочных  материалов. 

Большинство  из  этих  методов  позволяет  оценить  действие  особого  режима  смазочного  материала.  Смазочный 
режим,  в  котором  работает  жидкость,  зависит  от  ряда  факторов,  в  том  числе,  нагрузки,  скорости,  вязкости  и 
геометрии несущих поверхностей подшипника. 

Природа  химических  добавок,  которые  добавляют  для  улучшения  смазочной  способности,  также  имеет 

значительное влияние на то, как смазочный материал действует в конкретном режиме. 

Метод,  который  используется  для  определения  эффективности  действия  смазочного  материала,  должен 

работать  в  таких  же  режимах,  в  которых  нужно  использовать  этот  материал.  MacDermid  Pic  обнаружили,  что 
наиболее  благоприятным  методом  испытания  для  оценки  действия  гидравлических  жидкостей  низкой  вязкости 
является использование испытания смазочного материала по Фалексу. 

C.2.3 Испытания по Фалексу смазочного материала 

Испытательное устройство смазочного материала по Фалексу (см. рис. С.1) является хорошо признанным 

методом  для  оценки  смазочного  действия  жидкостей.  Как  правило,  его  используют  специально  для  случаев 
смазки металл-металл. 

Испытательную нагрузку увеличивают с шагом на 445 Н (100 фунт-сила), каждый шаг длится 1 минутный 

период. Фиксируют момент кручения, при каждой нагрузке. 

В состав испытательного устройства Фалекса входит стержень обращают на скорости 290 об/мин. По обе 

стороны  этого  стержня  находятся  «V»-блоки,  которые  определяют  нагрузки  на  стержень,  который  может 
изменяться при использовании ручек рычага относительно точки поворота, что дает механическую преимущество 
11:1. Таким образом, сила на стержне в 11 раз больше чем та, что представлена на захватные рычаги. 

«V»  блоки  и  стержни  погружают  в  жидкость  и  смазочная  способность  может  быть  измерена  с 

коэффициентом нагрузки блоков на стержень и крутящим моментом, необходимым для вращения стержня. Износ 
измеряют по количеству рычагов, необходимых для регулирования во время испытания для поддержания силы. 

 

  

ГОСТ ИСО 13628-6-201 
(проект, UA, первая редакция) 

81 

1 - медный фиксатор, 2 - вал, который вращается со скоростью 290 об / мин. 3 - «V»-блоки 

Рисунок C.1 - Схематическое изображение испытательного устройства Фалекса 

 

9)

 MacDermid Canning Ltd. Cale Lane, New Springs WN2 URWigan UK 

 

Это ссылки, представленные для удобства пользователей настоящего стандарта, не являются одобрением 

ISO этого продукта. 

Методика такова. 

a) распаковывают фиксатор и комплект «V»-блоков; 

б) очищают испытательные запчасти тканью без ворса или бумагой и ацетоном; 

в) устанавливают фиксатор и «V»-блоки в устройство, прикрепляя с помощью фиксатора; 

г) устанавливают от 0 до 800 колес нагрузки и измерительное устройство к рычагам; 

д)  наполняют  чашку  для  нефтепродуктов  жидкостью,  которую  нужно  испытать  до  указанного  уровня  в 

чашке; 

е)  розмещают  чашку  для  нефтепродуктов  образцами  для  испытания  для  обеспечения  того,  чтобы  «V»-

блоки были полностью погруженными; 

ж)  запускают  вращения  стержня  и  устанавливают  нагрузку  445  Н  (100  фунт-силы)  (прямые  нагрузки). 

Нужно дать установиться крутящему моменту и зафиксировать это значение; 

з)  если  нагрузка  падает  более  чем  на  22  Н  (5  фунт-силы)  за  1  минуту,  нужно  использовать  храповик  и 

зафиксировать  количество  зубьев  шестерни  (известных,  как  зубцы  износа)  для  поддержания  соответствующей 
нагрузки. В конце минуты количество зубцов износа, необходимых для увеличения нагрузки до 445 Н (100 фунт-
силы), нужно зафиксировать; 

и) оставляют под нагрузкой 445 Н (100 фунт-силы) на 1 минуту в общем перед увеличением нагрузки до 

890 Н (200 фунт-силы) при реализации рычага храповика; 

й)  оставляют  нагрузку  890  Н  (200  Фунт-силы)  на  1  мин.  опять  фиксируют  установленный  крутящий 

момент, повторяют ход действий по g) в i) пока не будет достигнуто нагрузки 1 334 Н (300 фунт-силы); 

к) оставляют нагрузку 1 334 Н (300 фунт-силы) на 30 мин. Если нагрузка будет падать до конца 30 мин., 

нужно  повторно  использовать  храповик  и  зафиксировать  количество  зубьев  шестерни  (зубцов  износа)  для 
поддержания соответствующей нагрузки; 

л) если существует большая разница между начальной и конечной нагрузкой во время 1 мин. Испытания, 

обе начальная и конечная нагрузки должны быть зафиксированы, а среднее значение крутящего момента нужно 
использовать для подготовки диаграммы. 

Результаты  должны  быть  сгруппированы,  как  показано  в  Таблице  C.1  и  необходимо  представить 

линейный  график  нагрузок  в  зависимости  от  созданного  крутящего  момента.  Этот  график  должен  включать 
вращение 1 334 Н (300 фунт-силы) за 1 мин. и за 30 мин. 

 

Таблица C.1 - Таблица для испытания смазочной способности по Фалексом 

ГОСТ ИСО 13628-6-201 

(проект,UA,первая редакция) 

82 

Прямая нагрузка 

Н (фунт-сили) 

Крутящий 

момент в начале Н • м 

(фунт-силы • дюйм) 

Крутящий 

момент в конце Н • м 

(фунт-силы • дюйм) 

Зубцы износа 

 

445 (100) 

 

 

 

890 (200) 

 

 

 

1 334 (300) за 1 мин. 

 

 

 

1 334 (300) за 30 мин. 

 

 

 

 

Используют стандартные образцы Фалекса со следующими характеристиками: 

- Вал (запчасть устройства Фалекса номер 000-503-017) 1 на испытательный цикл; 

- Наружный диаметр: 6 мм (0,25 дюйма); 

- Длина: 32 мм (1,25 дюйма); 

- Материал: сталь ANSI 3135; 

- Твердость: 89 HRC ± 2 HRC; 

- Обработка поверхности: 0,2 мкм СКЗ ± 0,06 мкм СКЗ (7,5 микро-дюймов СКЗ ± 2,5 микро-дюймов СКЗ); 

- «V»-блок: (запчасть устройства Фалекса номер 000-502-100) 2 на испытательный цикл; 

- «V» угол: 96 градусов; 

- Материал: сталь ANSI C1137; 

- Твердость: 22 HRC ± 2 HRC; 

- Обработка поверхности: 0,2 мкм СКЗ ± 0,06 мкм СКЗ (7,5 микродюймив СКЗ ± 2,5 микродюймив СКЗ). 

Новый вал и комплект «V» блоков используют для каждого испытания и два новых испытания проводят 

на  каждом  образце  для  обеспечения  точности.  Испытательные  части  подготавливают  и  очищают,  агрегат 
используют и обслуживают в общем соответствии с требованиями ASTM D3233, ASTM D2625 и ASTM D2670. 

Нужно изменить специфику относительно используемых растворителей для очистки и т.п. с учетом того 

факта,  что  часто  испытывают  жидкости  на  водной  основе.  Испытательные  методы  основываются  на 
вышеуказанных стандартах, но были изменены для соответствия применению. 

Критериями приема являются. 

a) испытания 4 шариками: 

1) испытание точки сварки:> 1 176 Н (264 фунт-силы) не менее; 

2) испытания на износ в течение 1 часа: ограничение <1,2 мм (0,047 дюйма) для среднего диаметра 

пятна износа; 

б)  испытания  Фалекса:  40 зубцов  износа  для  всего  испытания  и  не  более,  чем  2,8  Н  •  м  (25  фунт-сила  • 

дюйм) крутящий момент за нагрузку 1 334 Н (300 фунт-силы). 

Если испытания Фалекса используют для оценки изменений по смазкесогласно старения жидкости в ходе 

испытания при высокой температуре, то разрешено изменение не более чем на 10%. 

 

 

 

 

 

 

 

содержание   ..  9  10  11  12   ..