содержание   ..  60  61  62  63  64  65  66  67  68  69  70  ..

9.3. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ СБОРКИ

При проектировании технологических процессов сборки исходными данными служат сборочные чертежи изделия, спецификация входящих в узлы деталей, технические требования приемки изделия и узлов, размер производственного задания, срок его выполнения, условия выполнения сборочных работ.

Степень углубленности проектирования технологического процесса зависит от объема выпуска изделий: в единичном и мелкосерийном производстве разрабатывается упрощенный вариант без детализации содержания операций. При большом объеме выпуска изделий технологический процесс разрабатывается детально с проектированием операционной технологии.
 

В общем случае проектирование технологического процесса включает: расчет такта сборки и выбор организационных форм сборочного процесса; составление технологических схем сборки узлов и изделия в целом; проектирование технологических операций сборки; определение состава контрольных операций и испытаний; обоснование эффективности сборочного процесса; оформление технологической документации; проектирование специальной технологической оснастки, в том числе подъемно-транспортных средств; разработку технологической планировки участков сборочного цеха.

Такт сборки определяют как частное от деления расчетного фонда времени (за смену, месяц или другой период времени) на программу выпуска изделий за тот же период времени. В зависимости от такта сборки определяют организационную форму сборки изделий.

Выбор организационной формы сборки определяется заданной программой выпуска изделий: при единичном производстве обычно применяют непоточную (стационарную) сборку, при серийном и массовом — поточную сборку.

Непоточная (стационарная) сборка характеризуется выполнением сборочных операций на постоянном рабочем месте, к которому подаются сборочные единицы собираемого изделия. При такой форме организации требуется высокая квалификация сборщиков, а цикл сборки отличается большой продолжительностью.

Поточная сборка бывает двух видов: подвижная (на подвижных стендах) и неподвижная (на неподвижных стендах).

Поточная подвижная сборка осуществляется путем перемещения собираемого объекта следующими способами: 1) на непрерывно движущемся конвейере; 2) на конвейере с периодическим перемещением; 3) с последовательной передачей собираемых объектов по операциям с помощью механических устройств; 4) с передачей объектов сборки вручную. Подвижная поточная сборка применяется в серийном, крупносерийном и массовом производстве.

Поточная неподвижная сборка используется в серийном и мелкосерийном производстве при значительной длительности отдельных операций, особенно в процессе сборки изделий большой массы. В этом случае рабочий (или бригада рабочих) выполняет определенную операцию, переходя от одного сборочного стенда к другому.

Поточная сборка требует синхронизации операций, т. е. приведения операционного времени сборки в соответствие с тактом сборки. Если операционное время на одной из операций превышает такт сборки в 2 раза, то данная операция выполняется на двух параллельных рабочих местах.

Поточная сборка с применением транспортирующего устройства в виде конвейера может осуществляться при непрерывном или периодическом движении конвейера.

Число сборочных мест (станций) определяется числом сборочных и контрольных операций, а также числом резервных мест, предусмотренных проектом.

Разработанные варианты технологических процессов оценивают, используя абсолютные и относительные показатели. Абсолютные показатели — себестоимость отдельных операций и процесса сборки в целом и трудоемкость сборки узлов и изделия. Относительные показатели — коэффициент загрузки каждого сборочного места, коэффициент трудоемкости сборочного процесса, коэффициент загрузки сборочной линии.
 

При поточной сборке резко повышается производительность труда и снижается себестоимость сборочных работ благодаря механизации дифференцированных сборочных операций и высокой специализации рабочих-сборщиков.

 

содержание   ..  60  61  62  63  64  65  66  67  68  69  70  ..