§ 31. Облицовывание в многопролетных и
однопролетных прессах
Процесс напрессовывания облицовки ведется при нагреве клеевого слоя
горячими плитами пресса, что ускоряет процесс отверждения и повышает
качество склеивания. В большинстве случаев в многопролетных прессах
можно напрессовать все облицовочные материалы.
Вначале основа (щиты или бруски) очищается от пыли в щеточном станке,
затем на нее наносится клей. Заготовки (листы шпона и щиты) перемещаются
к рабочему месту формирования пакета. Формирование пакета —
последовательное складывание в стопу листов шпона и основы с
дюралюминиевыми прокладками — выполняется вручную. Сформированный пакет
загружают в многоэтажный пресс вручную или загрузочными механизмами —
этажерками. Плиты пресса смыкаются, и дается выдержка под давлением —
запрессовка (склеивание). После выдержки пресс разгружают вручную или
механизмами.
Облицовываемые заготовки в смежных пролетах пресса должны быть
расположены одна над другой и центрированы по отношению к осям плит
пресса. В соответствии с требованиями технологического режима при
использовании клея на основе смолы КФ-Ж(М) необходимо соблюдать
следующие параметры:
Температура металлических прокладок при формировании пакета, °С, не выше
..........................30
Вязкость клея при 20 ± 2 °С по ВЗ-4, с ..........120 . . . 250
Жизнеспособность клея при 20 ± 2 °С, ч, не менее 10
Недостаток применения миогопролетных прессов низкая
производительность труда рабочих. Так, пресс обслуживают 6 человек,
которые за один его оборот (6—7 мин) получают 20 плит, тогда как на
однопролетном прессе 2 человека за 1 мин выпускают 2 плиты. Однако
многопролетные прессы не потеряли своего значения. Для приклеивания
толстых листов (фанеры, ДВП), для облицовывания с одновременным
прогревом всего пакета, например при склеивании рамочных плит со
стружечным заполнением и т. д., многопролетные прессы эффективнее
однопролетных.
Скоростное облицовывание с применением быстроотверж-дающихся клеев
осуществляется в однопролетных прессах ДА-4933, ДА-4940, импортных — «Вемхенер»,
«Бюркле» и др. и на линиях на их основе.
При использовании однопролетных прессов снижается трудоемкость процесса,
сокращается цикл-прессования, который в зависимости от применяемого клея
и температуры плит пресса колеблется в пределах 0,6. ..1,5 мин.
Технологическая выдержка сокращается до 2 ч. В этих прессах можно
напрессовывать все облицовочные материалы. Если же используются рулонные
облицовочные материалы, то они требуют предварительного раскроя на листы
нужного формата.
Технологический процесс скоростного облицовывания состоит из операций
очистки щитов или деталей от пыли на щеточном агрегате, нанесения клея
на поверхность основы клеенамазывающими вальцами, формирования пакета на
загрузочном устройстве пресса, прессования и выгрузки щитов с
использованием загрузочного устройства. На рис. 48 приведена схема
комплекса оборудования АКДА-4938-1, предназначенного для скоростного
двустороннего облицовывания пла-стей щитов строганым, лущеным или
синтетическим шпоном быстроотверждающимися карбамидными клеями горячего
отверждения КФ-Ж(М) и КФ-БЖ в автоматическом режиме.
На комплексе выполняются следующие технологические операции: снятие пыли
со щитов; намазку пластей щитов синтетическим клеем; формирование пакета
из щитов и шпона по размеру клеящих плит; транспортировку (загрузку)
пакета в зону прессования; выдержку под давлением; выгрузку щитов из
пресса и укладку облицованных щитов в стопу; установку стопы на
транспортирующее устройство внутрицехового шспорта.
Комплекс АКДА-4938-1 работает следующим образом:
стопа щитов, подлежащих облицовыванию, траверсной тележ-
кой или вилочным погрузчиком подается на конвейер питателя /. Питатель
поштучно пневмотолкателем подает и направляет щиты в щеточный станок 2
для удаления пыли с облицовываемых поверхностей. Скорость подачи в
станок 15... 20 м/мнн. Затем щиты направляются в клеенаносящий станок 3,
где производится двустороннее нанесение клея вальцами, после чего щиты
дисковым конвейером 4 передаются на формирующий конвейер 5. Диски
обеспечивают минимальный контакт с клеем, нанесенным на поверхность
щита. Для предохранения дисков от загрязнения клеем они постоянно
смачиваются водой, находящейся в ванне, размещенной под роликовым
конвейером.
Формирование пакетов из щитов и шпона по размеру плит производится
вручную на ленте формирующего конвейера 6. По мере формирования пакетов
рабочие по команде с пульта управления включают ленточный конвейер
каретки и перемещают собранный пакет, подготавливая, таким образом,
место для формирования следующего пакета.
После того как ленточный конвейер полностью загружен пакетами плиты
пресса размыкаются и пакеты ленточным конвейером передаются на приводной
конвейер пресса, одновременно облицованные щиты перемещаются на
ускоренный ленточный разгрузочный конвейер-укладчик 7.
Пресс имеет рамную конструкцию с нижним расположением цилиндров. Привод
пресса индивидуальный, масляный, безаккумуляторный. Разнотол-щинность
щитов в одной запрессовке не должна превышать ±0,2 мм.
Одноэтажный гидравлический пресс Д4938-1 усилием 6300 КН работает в
автоматическом режиме и позволяет осуществлять автоматическую загрузку и
выгрузку щитовых деталей мебели. Облицованные щиты из пресса по
ленточному конвейеру перемещаются к укладчику щитов с подъемной
платформой накопителя и укладываются в стопу. Затем облицованные щиты
цеховым транспортом (траверсной тележкой, автопогрузчиком) направляются
на место выдержки. Качество облицовывания должно удовлетворять следующим
требованиям: облицовки из шпона должны быть прочно приклеены к основе;
предел прочности при скалывании по клеевому слою в сухом состоянии
допускается не менее
0,1 МПа; на облицованной поверхности не должно быть воздушных пузырей,
разрывов, расхождения и потемнения фуг, пробития клея, сдвига облицовок,
нахлесток, загрязнений, от-щепов, вмятин.
Контроль качества облицовывания. Испытания
прочности приклеивания производят сразу после окончания технологической
выдержки в соответствии с технологическим режимом по ГОСТ 15867—79
«Детали и изделия из древесины и древесных материалов. Метод определения
прочности клеевого соединения на неравномерный отрыв облицовочных
материалов».
Стандарт 15867—79 распространяется на плоские детали и изделия из
древесины и древесных материалов, облицованные различными материалами
толщиной не более 2 мм, и устанавливает метод определения прочности
клеевого соединения на неравномерный отрыв облицовочных материалов при
проведении типовых испытаний. Сущность метода заключается в определении
разрушающей нагрузки, приходящейся на единицу ширины образца, с которого
происходит отрыв покрытия при неравномерном распределении напряжений по
площади склеивания.
Заготовки для образцов выпиливают из изделий или деталей в виде
прямоугольных брусков длиной кратной длине образца с припуском на
распиловку (рис. 49). Форма и размеры образца для испытания должны
соответствовать указанным на рис. 50.
Толщина основания h должна быть равна толщине детали или изделия из
древесины и древесных материалов (но не менее 10 мм).
Для проведения испытания применяют испытательную машину, оснащенную
реверсом, и специальное приспособление. При проведении испытаний образец
устанавливают на опоры приспособления. Пуансон центрируют по линии
действия нагрузки, совпадающей с линией, отмеченной на образце. Образец
нагружают с постоянной скоростью перемещения подвижного захвата машины.
По шкале машины определяют разрушающую нагрузку Р в начальный момент
отрыва облицовочного материала.
Прочность клеевого соединения при испытании на неравномерный отрыв q,
Н/м, вычисляют по формуле
q = P/2b,
где Р — разрушающая нагрузка, Н; b — ширина образца, м.
Результаты измерений испытаний заносят в журнал.
Дефекты при облицовывании шпоном, их причины и способы устранения.
Качество облицовывания определяется прочностью приклеивания облицовки к
основе и состоянием облицованной поверхности.
Местное отставание шпона — наиболее часто встречающийся дефект.
Обнаруживается он при внешнем осмотре или легком простукивании
поверхности. Причины: загрязнение основы (главным образом жировыми
веществами), недостаточно тщательная промазка основы клеем, неправильная
укладка пакета, неточная обработка основы по толщине, укладка пакета на
горячих прокладках, низкое давление прессования. Для предупреждения
дефекта следует соблюдать параметры технологического режима.
Пробитие клея — один из распространенных дефектов, обнаруживается при
внешнем осмотре и во время последующей операции — крашения поверхности.
Причины: применение тонкого пористого шпона, использование жидкого клея,
избыток клея на облицовываемой поверхности, применение высоких давлений
и низких температур. Пробитие клея уменьшается при предварительной
подсушке намазанных клеем поверхностей, но это удлиняет производственный
цикл и требует дополнительных площадей. Меньший эффект дает применение
добавок для увеличения вязкости. Пробитие синтетического клея будет
менее заметным, если в смолу ввести те же красители, которыми будет
окрашиваться облицованная поверхность.
Крупные неровности облицованная поверхность может иметь, если не были
заделаны отдельные вырывы на основе. Мелкая рябь, проявляющаяся на
поверхности шпона после облицовывания, указывает на грубую подготовку
поверхности основы или неоднородную ее структуру. Эти дефекты
устраняются улучшением качества подготовки поверхности основы.
Неровности могут возникать и вследствие некачественной поверхности
прокладок и попадания обломков шпона на поверхность облицовки. Устранить
неровности зачисткой трудно из-за малой толщины шпона.
Трещины в шпоне после высыхания облицованной детали появляются при
использовании облицовки повышенной (против режимных требований)
влажности.
Коробление щитов после облицовывания зависит от
многих факторов. Главные причины: несимметричное калибрование ДСТП,
неодинаковое нанесение клея на обе стороны, разно-толщинность облицовок
шпона, несоблюдение выдержек после прессования. Коробление может
проявиться при неправильной укладке горячих щитов после облицовывания.
Для предупреждения коробления но этой причине щиты следует укладывать на
выверенное подстойное место в плотную стопу или на калиброванные,
уложенные точно одна над другой прокладки. В плотных стопах время
остывания и выравнивания влажности составляет 5 сут и более; при укладке
с прокладками это время сокращается в 2—3 раза. Длительная запрессовка в
прессе для горячего прессования увеличивает время охлаждения. Процесс
скоростного облицовывания в этом смысле имеет значительные преимущества
— выдержка в нем сокращена до минимума.