MAXPRO-200. Manuale di istruzione (2022)

MAXPRO200

Manuale d’istruzione 807704

Caratteristiche tecniche

Sistema di raffreddamento

Il sistema di raffreddamento utilizza uno scambiatore di calore da liquido ad aria e una pompa per ridurre la temperatura
del refrigerante. Il refrigerante raffredda il chopper, il cavo torcia e la torcia. Il sistema di raffreddamento contiene inoltre
sensori di flusso e di temperatura che assicurano il corretto funzionamento del sistema di refrigerazione.

Requisiti del gas nel sistema

Requisiti di qualità e pressione del gas

Gas

Qualità

Pressione +/– 10%

Portata

ossigeno

Puro al 99,5% (gas liquido consigliato)
Pulito, secco, senza olio

621 kPa / 6,2 bar

3400 l/h

azoto

Puro al 99,9% (gas liquido consigliato)
Pulito, secco, senza olio

621 kPa / 6,2 bar

11330 l/h

Aria

Pulito, secco, senza olio (ISO 8573-1 Classe 1.4.2)

621 kPa / 6,2 bar

11330 l/h

Gas per processo

Acciaio al carbonio

Acciaio inox

Alluminio

Corrente

Gas plasma

Gas di protezione

Gas plasma

Gas di protezione

Gas plasma

Gas di protezione

Taglio 50 A

Aria oppure O

Aria

Taglio 130 A

Aria oppure O

Aria

Taglio 130 A

Taglio 200 A

Aria oppure O

Aria

Taglio 200 A

MAXPRO200

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Caratteristiche tecniche

Generatore

Massima tensione a circuito aperto (OCV) (U

)

360 VCC

Corrente di uscita massima (I

)

200 A

Tensione di uscita (U

)

50 – 165 VCC

Ciclo di lavoro (X)

100% a 33 kW, 40 °C

Temperatura ambiente/ciclo di lavoro

I generatori opereranno tra –10 e +40 °C

Consumo di energia in stato inattivo (sistemi CE)

55,45 W

Efficienza della fonte di alimentazione alla massima potenza
di uscita nominale (sistemi CE)

90,05%

Fattore di potenza

0,98 a 33 kW in uscita

Raffreddamento

Ventilazione forzata (classe F)

Isolamento

Classe H

Codici articolo
del generatore

Tensione di

alimentazione

CA (U

)

Fase

Frequenza

(Hz)

Corrente

Approvazione

normativa

Potenza kVA

(+/– 10%)

x l

x 1,73)

078610

200/208

50 – 60

108/104

CSA

37,4

078611

220

50 – 60

CSA

37,4

078612

240

CSA

37,4

078613

380

50 – 60

CCC

37,4

078614

400

50 – 60

CE/EAC/AAA/

RCM/UKr

37,4

078615

415

CE/EAC/AAA/

RCM/UKr

37,4

078616

440

50 – 60

CSA

37,4

078609

480

CSA

37,4

078617

600

CSA

37,4

MAXPRO200

Manuale d’istruzione 807704

Caratteristiche tecniche

Torce meccanizzate

Torcia dritta – 428024 o 228937

•

Il manicotto di supporto per la torcia dritta è disponibile con un diametro esterno di 50,80 mm
o 44,45 mm.

•

Il raggio di curvatura minimo per i cavi torcia è di 152,40 mm.

Consumabili standard MAXPRO200

Consumabili per tagli inclinati ad angolo acuto
MAXPRO200

397,15 mm

424,15 mm

279,40 mm

117,75 mm

144,88 mm

12,70 mm

7,62 mm

44,20 mm

50,80 mm o 44,45 mm

46 gradi

23,5 gradi

1,02 kg

Consumabili standard e per tagli

inclinati ad angolo acuto messi

a confronto

MAXPRO200

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Caratteristiche tecniche

Torcia a sgancio rapido – 428027 o 428028

•

Il manicotto di supporto per la torcia a sgancio rapido è disponibile con un diametro esterno
di 50,80 mm o 44,45 mm.

•

Il raggio di curvatura minimo per i cavi torcia è di 152,40 mm.

Consumabili standard MAXPRO200

Consumabili per tagli inclinati ad angolo acuto MAXPRO200

435,33 mm

462,28 mm

279,40 mm

76,98 mm

78,95 mm

64,52 mm

12,70 mm

7,62 mm

44,20 mm

46 gradi

23,5 gradi

57,15 mm

50,80 mm o 44,45 mm

1,45 kg

Consumabili standard e per

tagli inclinati ad angolo acuto

messi a confronto

MAXPRO200

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Caratteristiche tecniche

Materie prime critiche

Materia prima critica

Componenti che ne contengono più di 1 grammo

Borati

Schede a circuito stampato, torcia, manicotto di supporto della torcia

Magnesio

Dissipatori, lamiere fredde

Grafite naturale

Motore pompa, resistori

Fosforo

Pannelli in lamiera

Elementi terrestri rari (pesanti e leggeri)

Meccanismo di scollamento della torcia, motore pompa

Silicio metallico

Dissipatori, lamiere fredde, trasformatori, induttori, moduli IGBT

Tantalio

Condensatori

Tungsteno

Resistori di potenza

MAXPRO200

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Caratteristiche tecniche

Simboli e marchi

Questo prodotto può avere uno o più dei seguenti marchi sulla targa dati o in prossimità di quest’ultima. A causa delle
differenze e dei conflitti nei regolamenti nazionali, non tutti i marchi possono essere applicati a tutte le versioni di un certo
prodotto.

Marchio S

Il marchio S indica che il generatore e la torcia sono adatti al funzionamento in ambienti con rischio
elevato di scosse elettriche, in conformità alla normativa IEC 60974-1.

Marchio CSA

I prodotti che recano il marchio CSA sono conformi alle regolamentazioni degli Stati Uniti e del
Canada in materia di sicurezza del prodotto. I prodotti sono stati esaminati, testati e certificati da
CSA-International. In alternativa, il prodotto può recare il marchio di uno degli altri laboratori NRTL
(Nationally Recognized Testing Laboratories) accreditati negli Stati Uniti e in Canada, ad esempio
Underwriters Laboratories, Incorporated (UL) o TÜV.

Marchio CE

La marcatura CE attesta la dichiarazione di conformità del produttore alle direttive e standard
europei applicabili. Solo le versioni dei prodotti con marcatura CE apposta sopra o accanto alla
targa dati sono conformi alle direttive europee. Le direttive applicabili possono includere
la direttiva europea in materia di bassa tensione, la direttiva europea in materia di compatibilità
elettromagnetica (EMC), la direttiva in materia di apparecchiature radio (RED) e la direttiva relativa
alla restrizione sull’uso delle sostanze pericolose (RoHS). Consultare la Dichiarazione
di conformità CE europea per maggiori dettagli.

Marcatura Unione Doganale Eurasiatica (CU)

Le versioni CE dei prodotti che includono il marchio di conformità EAC soddisfano i requisiti
di sicurezza e i requisiti EMC (compatibilità elettromagnetica) per l’esportazione in Russia,
Bielorussia e Kazakistan.

Marchio GOST-TR

Le versioni CE dei prodotti che comprendono il marchio di conformità GOST-TR sono conformi
ai requisiti di sicurezza e compatibilità elettromagnetica EMC per l’esportazione nella Federazione
Russa.

Marchio RCM

Le versioni CE dei prodotti con il marchio RCM sono conformi ai regolamenti di compatibilità
elettromagnetica EMC e di sicurezza richiesti per la commercializzazione in Australia e Nuova
Zelanda.

Marchio CCC

Il marchio di certificazione CCC (China Compulsory Certification) indica che il prodotto è stato
testato e trovato conforme ai regolamenti di sicurezza sui prodotti richiesti per il mercato cinese.

Marchio UkrSEPRO

Le versioni CE dei prodotti che includono il marchio di conformità UkrSEPRO sono conformi
ai requisiti di sicurezza e di compatibilità elettromagnetica EMC per l’esportazione in Ucraina.

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Caratteristiche tecniche

Simboli IEC

I seguenti simboli possono apparire sulla targa dati, sulle etichette dei controlli e sugli interruttori.

Marcatura serba AAA

Le versioni CE dei prodotti che includono la marcatura serba AAA sono conformi ai requisiti
di sicurezza e di compatibilità elettromagnetica EMC per l’esportazione in Serbia.

Marcatura RoHS

La marcatura RoHS indica che il prodotto soddisfa i requisiti della Direttiva europea in materia
di restrizione sull’uso delle sostanze pericolose (RoHS).

Marchio di conformità Regno Unito

Le versioni CE dei prodotti con marchio di conformità UKCA rispettano i requisiti di sicurezza,
compatibilità elettromagnetica (EMC), radiofrequenza (RF) e la direttiva RoHS per l’esportazione
nel Regno Unito.

Corrente continua (CC)

Corrente alternata (CA)

Taglio torcia plasma

Scriccatura

Collegamento tensione di
alimentazione CA

Terminale per il conduttore
(a massa) esterno di
protezione

Il sistema è acceso (ON)

Il sistema è spento (OFF)

Presa di corrente basata su
inverter, monofase o trifase

Curva V/A, caratteristica
“caduta di tensione”

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Sezione 2

Installazione

Alla consegna

•

Controllare di aver ricevuto tutti i componenti del sistema indicati sull’ordine. Contattare il proprio distributore
se mancano dei componenti.

•

Esaminare i componenti del sistema alla ricerca di eventuali danni materiali eventualmente verificatisi durante
la spedizione. In presenza di danni evidenti, fare riferimento al paragrafo

Reclami

. Tutte le comunicazioni relative

ai reclami devono indicare il numero del modello e il numero di serie riportati sul retro del generatore.

Reclami

Reclami per danni occorsi durante il trasporto:

se l’unità viene danneggiata durante il trasporto, è necessario inoltrare

un reclamo al corriere. Su richiesta, Hypertherm fornirà al cliente una copia della polizza di carico. Se si necessita di
ulteriore assistenza, contattare il servizio assistenza clienti al numero riportato sul fronte del presente manuale oppure
contattare il proprio distributore autorizzato Hypertherm.

Reclami dovuti a merce difettosa o mancante:

in caso di merce difettosa o mancante, contattare il proprio distributore.

Se si necessita di ulteriore assistenza, contattare il Servizio assistenza clienti al numero riportato sulla prima pagina del
presente manuale oppure contattare il proprio distributore autorizzato Hypertherm.

Requisiti d’installazione

L’installazione e la manutenzione dei sistemi elettrici e idraulici devono essere conformi alle normative elettriche
e idrauliche nazionali e locali. Questi lavori devono essere eseguiti solo da personale qualificato e autorizzato.

Per le domande di carattere tecnico ci si può rivolgere al Centro di Assistenza Tecnica Hypertherm più vicino,
scegliendolo tra quelli elencati nella parte iniziale di questo manuale oppure a un distributore Hypertherm autorizzato.

MAXPRO200

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Installazione

Livelli di rumorosità

Questo sistema plasma può superare i livelli di rumore acustico consentiti, stabiliti dalle normative nazionali e
locali. Indossare sempre otoprotettori adeguati in fase di taglio o scriccatura. Tutti i rilievi di rumore acustico
effettuati dipendono dall’ambiente specifico in cui è utilizzato il sistema. Consultare la sezione

Il rumore può

danneggiare l’udito

nel

Safety and Compliance Manual (Manuale di sicurezza e conformità)

(80669C).

Inoltre, è disponibile una

Acoustical Noise Data Sheet (Scheda dati sul rumore acustico)

relativa al sistema

all’indirizzo

www.hypertherm.com/docs

: Nella casella di ricerca, inserire

data sheet (scheda dati)

Posizionamento dei componenti del sistema

•

Disporre tutti i componenti del sistema nelle rispettive posizioni prima di eseguire i collegamenti
elettrici, quelli del gas e quelli di interfaccia. Fare riferimento al diagramma contenuto in questa sezione
per il posizionamento dei vari componenti.

•

Collegare a terra tutti i componenti del sistema. Vedere

Procedure consigliate di messa a terra e

protezione

a pagina 46 per dettagli.

•

Per prevenire la presenza di perdite nell’impianto, serrare tutte le connessioni del gas come
illustrato sotto.

Coppie di serraggio

Dimensione dei tubi flessibili

per gas o per acqua

kgf-cm

lbf-in

lbf-ft

Fino a 10 mm

8,9 – 9,8

75 – 85

6,25 – 7

12 mm

41,5 – 55

360 – 480

30 – 40

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Installazione

Componenti del sistema

Generatore

Torcia

Cavo e fascio cavi

Cavo torcia

Cavo di lavoro

Cavo di interfaccia CNC

Tubi flessibili per gas

Aria

Cavo di alimentazione fornito
dal cliente

Cavo di alimentazione principale

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Installazione

Procedure consigliate di messa a terra e protezione

Introduzione

In questa sezione sono descritte le procedure di messa a terra e protezione di un sistema di taglio plasma per
ridurre la sua suscettibilità alle interferenze elettromagnetiche (EMI) (dette anche

rumore

). Descrive inoltre la

messa a terra per manutenzione, messa a terra di protezione (PE) e messa a terra per l’alimentazione CC. Lo
schema alla fine di questa sezione mostra questi tipi di messa a terra in un sistema di taglio plasma.



Le procedure di messa a terra descritte in questa sezione sono state adottate in molte
installazioni con risultati eccellenti. Per tale motivo, Hypertherm consiglia di inserirle
nell’ambito del processo di installazione di routine. I metodi utilizzati per applicare tali
pratiche possono variare da un sistema all’altro ma è necessario che rimangano quanto
più uniformi possibili. Tuttavia, a causa delle variazioni delle apparecchiature e delle
installazioni, queste procedure di messa a terra potrebbero non essere in grado di
risolvere i problemi di interferenza elettromagnetica (EMI). Hypertherm consiglia di
consultare le normative elettriche locali e nazionali per accertarsi che le procedure di
messa a terra e protezione soddisfino i requisiti della propria zona.

Tipi di messa a terra

Messa a terra per manutenzione

(denominata anche sicurezza a terra) si riferisce al sistema di messa a terra

applicabile alla tensione di linea in ingresso. Impedisce che il personale sia esposto al rischio di scosse
elettriche prodotte dalle apparecchiature o dal banco da taglio. Include la messa a terra per manutenzione del
sistema al plasma e altri sistemi, quali il controllo numerico e gli azionamenti del motore, oltre all’asta a terra
aggiuntiva collegata al banco da taglio. Nei circuiti del plasma, la messa a terra viene garantita dal telaio del
sistema al plasma al telaio di ogni consolle separata attraverso i cavi di interconnessione.

Messa a terra di protezione (PE)

è il sistema di messa a terra all’interno dell’apparecchiatura elettrica. La

messa a terra protettiva (PE), che si collega alla messa a terra di manutenzione, fornisce la continuità elettrica
tra l’apparecchiatura e il servizio di corrente alternata.

La messa a terra CC

(denominata anche messa a terra della corrente di taglio di lavoro) è il sistema di messa

a terra che completa il percorso della corrente di taglio dalla torcia fino al sistema al plasma. Richiede che il
fascio cavi positivo del sistema plasma sia saldamente collegato alla bus bar di messa a terra del banco da
taglio con un cavo di dimensioni appropriate. Richiede inoltre che le alette sulle quali si appoggia la lamiera
siano saldamente a contatto con il banco e la lamiera stessa.

Con

messa a terra e protezione dalle interferenze elettromagnetiche

si intende il sistema di messa a terra

che limita la quantità di interferenze elettromagnetiche emesse dai sistemi al plasma e di trasmissione del
motore. Limita inoltre la quantità di interferenze elettromagnetiche ricevute dal controllo numerico e da altri
circuiti di controllo e di misurazione. Le procedure di messa a terra descritte in questa sezione si riferiscono
principalmente alla messa a terra e protezione dalle interferenze elettromagnetiche.

MAXPRO200

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Installazione

Procedure di messa a terra

Se non diversamente indicato, per i sistemi di taglio HPR o MAXPRO200, utilizzare cavi con un calibro
minimo di 13,3 mm

(047040) per i cavi di terra EMI mostrati in

Schema esemplificativo di messa a terra

con un sistema di taglio HPR o MAXPRO200

a pagina 50.

Il banco da taglio viene utilizzato per il punto di messa a terra EMI comune, o a stella, e deve essere provvisto
di terminali filettati saldati al banco con una bus bar in rame montata su di essi. Una bus bar separata deve
essere montata sulla macchina di taglio a portale il più vicino possibile a ogni motore. Se a ogni estremità
della macchina di taglio a portale è presente un motore, far correre un cavo di terra EMI separato dal
motore più lontano alla bus bar della macchina di taglio a portale. La bus bar della macchina di taglio a
portale deve essere provvista di un cavo di terra EMI pesante e separato di 21,2 mm

(047031) collegato

alla bus bar del banco. I cavi di terra EMI per l’unità sollevamento torcia e la RHF o consolle combinata
di accensione/collegamento del gas devono correre separatamente verso la bus bar di terra del banco.

Una messa a terra inadeguata non solo espone gli operatori a tensioni pericolose, ma aumenta anche il
rischio di guasto dell’apparecchiatura e di tempo passivo non necessario. Idealmente una messa a terra
dovrebbe avere una resistenza di zero ohm, ma l’esperienza sul campo indica che una resistenza minore di
1 ohm è soddisfacente per la maggior parte delle applicazioni. Hypertherm consiglia di consultare le
normative elettriche locali e nazionali per accertarsi che le procedure di messa a terra e protezione
soddisfino i requisiti della propria zona.

Entro 6 m dal banco da taglio è necessario installare un’asta a terra (messa a terra PE) che soddisfi tutte
le normative elettriche nazionali e locali applicabili. Per i sistemi di taglio HPR o MAXPRO200, la messa a
terra PE deve essere collegata alla blindosbarra di messa a terra del banco da taglio utilizzando un cavo di
messa a terra verde e giallo di almeno 13,3 mm

(047121).

Per garantire la massima protezione, utilizzare i cavi di interfaccia del controllo numerico Hypertherm per i
segnali di ingresso/uscita, i segnali di comunicazione seriale, tra i sistemi plasma con connessioni
multidrop e per interconnessioni tra tutte le parti del sistema Hypertherm.

Il materiale utilizzato nel sistema di messa a terra deve essere in ottone o rame. Sebbene sia consentito
utilizzare terminali in acciaio saldati al banco da taglio per il montaggio di bus di terra, non è possibile
utilizzare altri strumenti in acciaio o in alluminio nel sistema di messa a terra.

Il generatore CA, i conduttori PE e i sistemi di messa a terra per manutenzione devono essere collegati alle
apparecchiature in conformità con le normative locali e nazionali.

Per un sistema con un gruppo alta frequenza remoto (RHF) o una consolle combinata
di accensione/collegamento del gas, i cavi positivo, negativo e dell’arco pilota vanno uniti insieme per la
maggiore distanza possibile. Il cavo torcia, il cavo di lavoro e i fasci cavi dell’arco pilota (ugello) possono
correre parallelamente ad altri fili o cavi solo se sono separati da almeno 150 mm. Se possibile, far correre
i cavi di alimentazione e di segnale in canaline separate.

Per un sistema con una consolle RHF o una consolle combinata di accensione/collegamento del gas,
Hypertherm consiglia di montare la consolle quanto più vicina possibile alla torcia. Questa consolle deve
anche avere un cavo di terra separato che si collega direttamente alla bus bar di messa a terra del banco
da taglio.

MAXPRO200

Manuale d’istruzione 807704

Installazione

10.

Ogni componente Hypertherm, nonché qualsiasi altro armadietto o parete laterale del controllo numerico o
del motore principale, deve essere provvisto di un cavo di terra separato dalla messa a terra comune (a
stella) del banco. Ciò include la consolle di accensione/collegamento del gas, anche se è bullonata al
sistema al plasma o al banco da taglio.

11.

Per i sistemi di taglio HPR o MAXPRO200, la protezione metallica schermata sul cavo della torcia deve
essere collegata saldamente alla consolle di accensione o alla consolle di collegamento del gas e alla
torcia. Si consiglia di isolarla a livello elettrico da qualsiasi metallo e da qualsiasi contatto con il pavimento
o l’edificio. Il cavo della torcia può essere inserito in una canalina di plastica oppure può essere ricoperto
con una guaina di plastica o cuoio.

12.

Il porta torcia e il meccanismo di scollamento della torcia, ovvero la parte montata sul carrello torcia e non
quella montata sulla torcia, devono essere collegati alla parte fissa del carrello con una calza in rame di
almeno 12,7 mm. Un cavo separato deve correre dal carrello torcia alla bus bar di messa a terra della
macchina di taglio a portale. Anche il gruppo valvola deve essere provvisto di un collegamento a terra
separato alla bus bar della messa a terra della macchina di taglio a portale.

13.

Se la macchina di taglio a portale corre su rotaie che non sono saldate al banco, è necessario che ogni
rotaia sia collegata con un cavo di terra da ogni estremità della rotaia al banco. I cavi di terra delle rotaie si
collegano direttamente al banco e non devono essere collegati alla bus bar di terra del banco.

14.

Se si installa una scheda del partitore di tensione, montarla il più vicino possibile al punto
di campionamento della tensione d’arco. Una posizione consigliata è all’interno della parete laterale del
sistema al plasma. Se viene utilizzato un pannello del partitore di tensione Hypertherm, il segnale di uscita
è isolato da tutti gli altri circuiti. Il segnale elaborato deve essere trasmesso con un cavo schermato
bipolare (Belden 1800F o equivalente). Utilizzare un cavo provvisto di una protezione schermata, non
metallizzata. Collegare la protezione al telaio del sistema al plasma e lasciarla scollegato all’altra estremità.

15.

Tutti gli altri segnali (analogici, digitali, seriali ed encoder) devono correre in coppie bipolari all’interno di un
cavo schermato. I connettori di questi cavi devono disporre di un guscio metallico. Lo schermo, e non la
dispersione, deve essere collegato al guscio metallico del connettore a ogni estremità del cavo. Non far mai
correre la protezione o la dispersione lungo il connettore dei piedini.

La figura seguente mostra un esempio di blindosbarra di messa a terra di un banco da taglio con un sistema di
taglio HPR o MAXPRO200. I componenti mostrati potrebbero essere diversi da quelli del sistema in uso.

Bus bar di messa a terra della macchina
di taglio a portale

Asta di messa a terra

Fascio cavi del sistema al plasma (+)

Consolle RHF (se applicabile,
non su tutti i sistemi)

Parete laterale del controllo numerico

Porta torcia

Telaio del sistema al plasma

MAXPRO200

Manuale d’istruzione 807704

Installazione

Schema esemplificativo di messa a terra con un sistema di taglio HPR o MAXPRO200



Questo esempio si basa sulle procedure del Nord America. Altre regioni possono
avere normative elettriche locali o nazionali diverse. Hypertherm consiglia di
consultare le normative elettriche locali e nazionali per accertarsi che le procedure di
messa a terra e protezione soddisfino i requisiti della propria zona.

Telaio e messa a terra RFI

Messa a terra CA (PE)

Banco da taglio

Macchina di taglio a portale

Sistema plasma

Bus bar di messa a terra del banco

Bus bar di messa a terra della macchina di taglio
a portale

Carrello THC (ArcGlide, Sensor THC,
Sensor PHC o altri)

Consolle RHF (non presente su tutti i sistemi).
Collegare la bus bar di messa a terra del banco.

8, 9

Componente specifico del sistema, ad esempio
consolle di dosaggio, consolle del gas o consolle
di selezione

Telaio CNC

Modulo di controllo di altezza torcia
(ArcGlide, Command THC)

Componente specifico del sistema come
un raffreddatore o un refrigeratore

Messa a terra CC

MAXPRO200

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Installazione

Posizionamento del generatore

Per spostare il generatore è possibile utilizzare il gancio di sollevamento o un carrello elevatore, a condizione che
le forche siano lunghe abbastanza da estendersi lungo l’intera lunghezza della base. Durante il sollevamento,
fare attenzione a non danneggiare la base del generatore. Anche le forche devono essere centrate anteriormente
e posteriormente e da lato a lato per impedire che si ribaltino durante il movimento. Mantenere al minimo la velocità
di sollevamento delle forche, soprattutto in curva o negli angoli.

•

Posizionare il generatore in una zona relativamente pulita, priva di umidità eccessiva e dotata di una
ventilazione sufficiente. Lasciare 1 m di spazio su tutti i lati del generatore per la ventilazione
e la manutenzione.

•

L’aria di raffreddamento viene aspirata attraverso il pannello laterale e viene espulsa da una ventola
di raffreddamento dal retro dell’unità. Non inserire alcun filtro sulle prese d’aria, poiché questo
limiterebbe l’efficienza di raffreddamento e INVALIDEREBBE LA GARANZIA.

•

Non posizionare il generatore su una superficie con più di 10° di pendenza per evitarne il ribaltamento.

AVVERTENZA!

LE SCOSSE ELETTRICHE POSSONO ESSERE LETALI

Scollegare l’alimentazione elettrica prima di eseguire gli interventi di manutenzione. Tutte
le attività che richiedono la rimozione del coperchio del sistema al plasma devono essere
eseguite da un tecnico esperto.

Per ulteriori informazioni, consultare la sezione

Sicurezza

del manuale d’istruzione.

MAXPRO200

Manuale d’istruzione 807704

Installazione

Connessioni del cavo torcia

Cavi torce per macchina

Cavi torcia per taglio manuale

Inserire l’estremità del cavo torcia attraverso l’apertura del vano di accensione come mostrato sotto. Assicurare
il collare sul cavo torcia al vano di accensione allineando le linguette sul collare con le aperture corrispondenti
nel vano, ruotare il collare fino a che non si ferma e verificare che il collare non si sganci una volta rilasciato.

Codice articolo

Lunghezza

229477

7,5 m

229478

15 m

229479

23 m

229480

30 m

Codice articolo

Lunghezza

229498

7,5 m

229499

15 m

229500

23 m

229501

30 m

MAXPRO200

Manuale d’istruzione 807704

Installazione

Montaggio e allineamento della torcia

Montaggio della torcia

Installare la torcia (con i cavi torcia attaccati) sulla relativa staffa di montaggio.

Posizionare la torcia al di sotto della staffa di montaggio, in modo che tale staffa si trovi in corrispondenza della
parte inferiore della boccola della torcia, senza toccare tuttavia il sistema di sgancio rapido.

Serrare le viti di serraggio.

Nota:

la staffa deve essere posizionato nella parte più bassa della boccola della torcia per ridurre al minimo

le vibrazioni sulla punta della torcia stessa.

Allineamento della torcia

Per posizionare la torcia ad angolo retto rispetto al pezzo in lavorazione, usare una squadra ortogonale come
mostrato sopra.

Boccola della torcia

Staffa di montaggio

Presa a sgancio
rapido

MAXPRO200

Manuale d’istruzione 807704

Installazione

Cavo di interfaccia CNC

Note all’elenco dei cavi di interfaccia CNC

Gli ingressi sono isolati per via ottica. Essi richiedono 24 VCC a 12,5 mA o la chiusura di un contatto isolato a 8 mA.

Le uscite sono transistor a collettore aperto isolate per via ottica. La tensione nominale massima è 24 V CC a 10 mA.

Anche se il generatore ha una capacità di uscita, è normalmente usato esclusivamente come ingresso.

Non è disponibile alimentazione +24 VCC al connettore J6 CNC.

Le clip del cavo sul pannello centrale devono essere utilizzate per facilitare l’instradamento del cavo CNC dall’apertura
del pannello posteriore del generatore al J6 sulla scheda di controllo. Aprire le clip abbassando la linguetta di rilascio
e aggiungere il cavo CNC ai cavi già presenti nella clip. Fare riferimento all’illustrazione della pagina seguente.

Codice articolo

Lunghezza

Codice articolo

Lunghezza

223327

1,3 m

223330

15 m

223328

3,0 m

223331

23 m

223329

7,5 m

223332

30 m

Lato generatore

Lato CNC

Colore filo

Numero

piedino

Ingresso

/Uscita

Nome del
segnale

Funzione

Ingresso

/Uscita

Note

Arancione

Ingresso Avvio +

Il CNC avvia il pre-flusso e, se l’ingresso
mantenimento non
è attivo, procede con l’arco plasma. Il sistema rimane
in
pre-flusso se l’ingresso mantenimento rimane attivo.

Uscita

Bianco

Ingresso

Avvio –

Uscita

Marrone

Ingresso

Mantenimento
+

Il CNC ritarda l’avvio dell’arco plasma. Questo
segnale viene normalmente usato in combinazione
con il segnale di avvio per sincronizzare più torce.

Uscita

1 e 3

Bianco

Ingresso Mantenimento –

Uscita

Nero

Uscita Movimento +

Comunica al CNC che si è verificato un
trasferimento dell’arco e di iniziare il movimento
dopo che è trascorso il tempo di sfondamento
programmato sul CNC.

Ingresso

Bianco

Uscita

Movimento –

Ingresso

Rosso

Uscita Errore +

Comunica al CNC che si è verificato un errore.

Ingresso

Bianco

Uscita Errore –

Ingresso

MAXPRO200

Manuale d’istruzione 807704

Installazione

Interruttore di accensione/spegnimento remoto (fornito dal cliente)

Rimuovere le 4 viti che fissano il pannello di controllo al generatore e individuare la morsettiera J1.8 sulla scheda
di controllo del generatore.

Rimuovere il ponticello elettrico fra i terminali 1 e 2. Utilizzare un attrezzo robusto per premere i corrispondenti
pulsanti arancioni di rilascio sul connettore del morsetto a molla.

AVVERTENZA!

LE SCOSSE ELETTRICHE POSSONO ESSERE LETALI

Scollegare l’alimentazione elettrica prima di eseguire gli interventi di manutenzione. Tutte le attività
che richiedono la rimozione del coperchio del sistema al plasma devono essere eseguite da un
tecnico esperto.

Vedere

Sicurezza

a pagina 13 del manuale d’istruzione per ulteriori precauzioni di sicurezza.

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MAXPRO200

Manuale d’istruzione 807704

Installazione

Requisiti d’alimentazione

Generalità

Questa attrezzatura è conforme a IEC 61000-3-12 a condizione che la potenza di corto circuito Ssc sia maggiore
o uguale a 5,61 MVA sul punto di interfaccia tra l’alimentazione dell’utente e il sistema pubblico. È responsabilità
dell’installatore o dell’utente dell’apparecchiatura assicurarsi, se necessario consultandosi con l’operatore della rete di
distribuzione, che l’apparecchiatura sia collegata solo a una fonte con una potenza di corto circuito Ssc maggiore
o uguale a 5,61 MVA.

Tutti gli interruttori, i fusibili a fusione lenta e i cavi di alimentazione devono essere reperiti dal cliente e devono essere
scelti secondo le normative elettriche nazionali o locali in vigore. L’installazione deve essere eseguita da un elettricista
autorizzato. Utilizzare un interruttore generale di linea indipendente per il generatore. Di seguito vengono riportati consigli
relativi alle dimensioni dei fusibili e degli interruttori di circuito. Le dimensioni effettive richieste variano tuttavia in base alle
condizioni della linea elettrica del singolo sito incluse, a mero titolo informativo, impedenza della fonte e della linea e
variazione della tensione di linea, dalle caratteristiche della corrente di punta del prodotto e dai requisiti normativi.

Il dispositivo di protezione sulla linea di alimentazione principale (interruttore di circuito o fusibile) deve essere in grado di
sopportare il carico di tutti i rami derivati, sia in condizioni di corrente di punta, sia in condizioni di regime. Il generatore
deve essere collegato a dei uno rami derivati. La corrente di regime del generatore è riportata nella tabella seguente.

Qualora l’utilizzo di fusibili ad azione ritardata fosse vietato dalle normative locali e nazionali in presenza di corrente di
punta elevata, utilizzare un interruttore di circuito per l’avviamento del motore o equivalente. Gli interruttori di circuito e i
fusibili ad azione ritardata devono essere in grado di sostenere una corrente di punta che sia 30 volte la corrente
in ingresso nominale (FLA) per 0,01 secondi e fino a 12 volte la corrente nominale in ingresso (FLA) per 0,1 secondi.

Nota:

la tabella sottostante viene fornita solo a titolo di riferimento. È necessario rispettare tutte le normative

elettriche locali e nazionali.

Tensione di

alimentazione

Fase

Corrente

nominale in

ingresso con

uscita di “X” kW

Dimensioni fusibili

consigliate per

corrente di punta

elevata ad

azione ritardata

Sezioni dei cavi consigliate per una lunghezza

massima di 15 m

Valore nominale

per 60 °C

Valore nominale

per 90 °C

200 / 208

VCA

108 / 104 A

175 A

N / D

67,5 mm

220 VCA

98 A

150 A

85,2 mm

42,4 mm

240 VCA

90 A

150 A

85,2 mm

42,4 mm

380 VCA

57 A

90 A

33,6 mm

21,2 mm

400 VCA

54 A

80 A

26,7 mm

21,2 mm

415 VCA

52 A

80 A

26,7 mm

21,2 mm

440 VCA

49 A

80 A

26,7 mm

21,2 mm

480 VCA

45 A

70 A

21,2 mm

13,3 mm

600 VCA

36 A

50 A

13,3 mm

8,3 mm

MAXPRO200

Manuale d’istruzione 807704

Installazione

Interruttore generale di linea

L’interruttore generale di linea serve come dispositivo per il disinserimento (isolamento) della tensione di
alimentazione. Installare questo interruttore vicino al generatore in modo che sia facilmente accessibile
per l’operatore.

L’installazione deve essere eseguita da un elettricista autorizzato secondo le normative elettriche
nazionali e locali applicabili.

L’interruttore deve:

•

Isolare l’apparecchiatura elettrica e scollegare tutti i conduttori in tensione dalla tensione di
alimentazione, quando si trova in posizione “spento” (OFF).

•

Avere una posizione di “spento” (OFF) e una di “acceso” (ON) chiaramente contrassegnate con “O”
(SPENTO) e “I” (ACCESO).

•

Avere una maniglia di azionamento esterno che possa essere bloccata nella posizione “spento” (OFF).

•

Contenere un meccanismo ad azionamento elettrico che funzioni da arresto di emergenza.

•

Essere munito di fusibili a fuzione lenta per il corretto potere di protezione (consultare la tabella nella
pagina precedente).

Cavo di alimentazione principale

Le dimensioni dei cavi variano in base alla temperatura di esercizio dell’isolamento del cavo e la distanza dell’unità dalla
scatola principale. Usare un cavo di alimentazione di tipo SO a 4 fili adatto a una temperatura di esercizio fino a 60 °C
o 90 °C. L’installazione deve essere eseguita da un elettricista autorizzato.

SWITCH BOX

MAXPRO-200. Manuale di istruzione (2022) - 2