Index Manuals MAXPRO-200. Manuale di istruzione (2022)

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MAXPRO-200. Manuale di istruzione (2022) - 1

MAXPRO200™

Manuale di istruzione

807704

Revisione 8

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MAXPRO

200

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Manuale di istruzione

807704

Revisione 8

Italiano / Italian

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Agosto 2022

Hypertherm, Inc.

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Hanover, NH 03755 USA
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800-643-9878 Tel (Technical Service)

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800-737-2978 Tel (Customer Service)

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52 55 5681 8109 Tel
52 55 5681 7978 Tel
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Hypertherm Plasmatechnik GmbH

Sophie-Scholl-Platz 5
63452 Hanau
Germany
00 800 33 24 97 37 Tel
00 800 49 73 73 29 Fax

31 (0) 165 596900 Tel (Technical Service)
00 800 4973 7843 Tel (Technical Service)

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Hypertherm (Singapore) Pte Ltd.

Solaris @ Kallang 164
164 Kallang Way #03-13
Singapore 349248, Republic of Singapore
65 6841 2489 Tel
65 6841 2490 Fax
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Hypertherm Japan Ltd.

Level 9, Edobori Center Building
2-1-1 Edobori, Nishi-ku
Osaka 550-0002 Japan
81 6 6225 1183 Tel
81 6 6225 1184 Fax
htjapan.info@hypertherm.com (Main Office)
techsupportapac@hypertherm.com (Technical Service)

Hypertherm Europe B.V.

Vaartveld 9, 4704 SE
Roosendaal, Nederland
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31 165 596901 Fax
31 165 596908 Tel (Marketing)

31 (0) 165 596900 Tel (Technical Service)
00 800 4973 7843 Tel (Technical Service)

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Hypertherm (Shanghai) Trading Co., Ltd.

B301, 495 ShangZhong Road
Shanghai, 200231
PR China
86-21-80231122 Tel
86-21-80231120 Fax

86-21-80231128 Tel (Technical Service)

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South America & Central America: Hypertherm Brasil Ltda.

Rua Bras Cubas, 231 – Jardim Maia
Guarulhos, SP – Brasil
CEP 07115-030
55 11 2409 2636 Tel
tecnico.sa@hypertherm.com (Technical Service)

Hypertherm Korea Branch

#3904. APEC-ro 17. Heaundae-gu. Busan.
Korea 48060
82 (0)51 747 0358 Tel
82 (0)51 701 0358 Fax
marketing.korea@hypertherm.com (Marketing)
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Hypertherm Pty Limited

GPO Box 4836
Sydney NSW 2001, Australia
61 7 3103 1695 Tel
61 7 3219 9010 Fax
au.sales@hypertherm.com (Main Office)
techsupportapac@hypertherm.com (Technical Service)

Hypertherm (India) Thermal Cutting Pvt. Ltd

A-18 / B-1 Extension,
Mohan Co-Operative Industrial Estate,
Mathura Road, New Delhi 110044, India
91-11-40521201/ 2/ 3 Tel
91-11 40521204 Fax
htindia.info@hypertherm.com (Main Office)
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all’indirizzo www.hypertherm.com/hci.

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Manuale d’istruzione 807704

Indice

Sicurezza

........................................................................................................................................13

Riconoscere le informazioni sulla sicurezza ............................................................................................................................. 13

Controllare l’apparecchiatura prima dell’uso ........................................................................................................................... 13

Seguire le istruzioni sulla sicurezza ........................................................................................................................................... 13

Responsabilità sulla sicurezza .................................................................................................................................................... 13

Un arco plasma può danneggiare i tubi congelati ................................................................................................................. 13

L’elettricità statica può danneggiare le scheda a circuito stampato .................................................................................. 14

Sicurezza sulla messa a terra ...................................................................................................................................................... 14

Rischi di tipo elettrico ................................................................................................................................................................... 14

Le scosse elettriche possono essere letali .............................................................................................................................. 15

L’operazione di taglio può causare incendi oppure esplosioni ........................................................................................... 16

Prevenzione degli incendi .................................................................................................................................................... 16

Prevenzione delle esplosioni ............................................................................................................................................... 16

Il movimento della macchina può provocare lesioni. ............................................................................................................. 17

Sicurezza degli apparecchi a gas compresso ........................................................................................................................ 17

Le bombole del gas possono esplodere se danneggiate .................................................................................................... 17

I vapori tossici possono causare lesioni o la morte ............................................................................................................... 18

Un arco plasma può causare lesioni e ustioni ......................................................................................................................... 18

I raggi dell’arco possono causare bruciature agli occhi e alla pelle .................................................................................. 19

Funzionamento di impianti medicali, pacemaker e supporti uditivi ..................................................................................... 19

Il rumore può causare danni all’udito ........................................................................................................................................ 20

Informazioni sulla raccolta delle polveri secche ...................................................................................................................... 20

Radiazioni laser .............................................................................................................................................................................. 21

MAXPRO200

Manuale d’istruzione 807704

Indice

Compatibilità

Elettromagnetica (EMC) ................................................................................. 23

Introduzione ......................................................................................................................................................................................23

Installazione e uso ..........................................................................................................................................................................23

Valutazione dell’area di lavoro .....................................................................................................................................................23

Metodi per la riduzione delle emissioni ......................................................................................................................................23

Alimentazione elettrica ...........................................................................................................................................................23

Manutenzione dell’apparecchiatura di taglio ............................................................................................................................23

Cavi per taglio .................................................................................................................................................................................23

Collegamento equipotenziale ..............................................................................................................................................23

Messa a terra del pezzo in lavorazione ..............................................................................................................................24

Protezioni e schermature ..............................................................................................................................................................24

Garanzia

......................................................................................................................................... 25

Attenzione .........................................................................................................................................................................................25

Generalità .........................................................................................................................................................................................25

Indennità del brevetto ....................................................................................................................................................................25

Limitazioni di responsabilità ..........................................................................................................................................................25

Norme nazionali e locali ................................................................................................................................................................25

Limiti della responsabilità ..............................................................................................................................................................26

Assicurazione ...................................................................................................................................................................................26

Trasferimento di diritti ....................................................................................................................................................................26

Copertura della garanzia per i prodotti Waterjet .....................................................................................................................26

Prodotto ....................................................................................................................................................................................26

Copertura per i componenti .................................................................................................................................................26

Gestione

responsabile del prodotto ...................................................................................... 27

Introduzione ......................................................................................................................................................................................27

Regolamenti di sicurezza nazionali e locali ...............................................................................................................................27

Marchi di certificazione ..................................................................................................................................................................27

Differenze negli standard nazionali .............................................................................................................................................27

Installazione e utilizzo sicuro di apparecchiature di taglio a sagoma ..................................................................................27

Procedure d’ispezione periodica e test .....................................................................................................................................28

Requisiti del personale addetto ai test ......................................................................................................................................28

Dispositivi di corrente residua (RCD) ........................................................................................................................................28

Sistemi di livello superiore ............................................................................................................................................................28

MAXPRO200

Manuale d’istruzione 807704

Indice

Gestione

responsabile dell’ambiente .................................................................................... 29

Introduzione ..................................................................................................................................................................................... 29

Normative ambientali nazionali e locali ..................................................................................................................................... 29

Direttiva RoHS ................................................................................................................................................................................ 29

Smaltimento corretto dei prodotti Hypertherm ....................................................................................................................... 29

Direttiva RAEE ................................................................................................................................................................................ 29

Regolamento REACH ................................................................................................................................................................... 29

Manipolazione corretta e utilizzo sicuro di sostanze chimiche ............................................................................................ 30

Emissione di fumi e qualità dell’aria ........................................................................................................................................... 30

Normativa Proposition 65 della California ............................................................................................................................... 30

Caratteristiche tecniche ........................................................................................................... 31

Descrizione del sistema .............................................................................................................................................................. 31

Generalità ............................................................................................................................................................................... 31

Generatore ............................................................................................................................................................................. 31

Consolle d’accensione ........................................................................................................................................................ 31

Torcia ....................................................................................................................................................................................... 31

Sistema gas ............................................................................................................................................................................ 31

Sistema di raffreddamento ................................................................................................................................................. 33

Requisiti del gas nel sistema ...................................................................................................................................................... 33

Generatore ..................................................................................................................................................................................... 34

Torce meccanizzate ...................................................................................................................................................................... 36

Torcia dritta – 428024 o 228937 .................................................................................................................................... 36

Torcia a sgancio rapido – 428027 o 428028 ............................................................................................................... 37

Torce per taglio manuale ............................................................................................................................................................ 38

Torcia per taglio manuale 90 gradi – 420108 ............................................................................................................... 38

Torcia per taglio manuale 65 gradi – 420107 ............................................................................................................... 39

Materie prime critiche .................................................................................................................................................................. 40

Simboli e marchi ........................................................................................................................................................................... 41

Installazione ................................................................................................................................. 43

Alla consegna ................................................................................................................................................................................ 43

Reclami ........................................................................................................................................................................................... 43

Requisiti d’installazione ............................................................................................................................................................... 43

Livelli di rumorosità ....................................................................................................................................................................... 44

Posizionamento dei componenti del sistema ......................................................................................................................... 44

Procedure consigliate di messa a terra e protezione ............................................................................................................ 46

Introduzione ............................................................................................................................................................................. 46

Tipi di messa a terra .............................................................................................................................................................. 46

Procedure di messa a terra ................................................................................................................................................. 47

Schema esemplificativo di messa a terra con un sistema di taglio HPR o MAXPRO200 ................................... 50

MAXPRO200

Manuale d’istruzione 807704

Indice

Posizionamento del generatore ................................................................................................................................................. 51

Connessioni del cavo torcia ....................................................................................................................................................... 52

Cavi torce per macchina ..................................................................................................................................................... 52

Cavi torcia per taglio manuale ........................................................................................................................................... 52

Connessioni del cavo di lavoro ................................................................................................................................................. 55

Connessioni della torcia .............................................................................................................................................................. 56

Connettere la torcia alla presa a sgancio rapido .................................................................................................................. 57

Montaggio e allineamento della torcia ..................................................................................................................................... 58

Montaggio della torcia ......................................................................................................................................................... 58

Allineamento della torcia ..................................................................................................................................................... 58

Cavo di interfaccia CNC ............................................................................................................................................................. 59

Note all’elenco dei cavi di interfaccia CNC .................................................................................................................... 59

Interruttore di accensione/spegnimento remoto (fornito dal cliente) ............................................................................... 61

Requisiti d’alimentazione ............................................................................................................................................................. 63

Generalità ............................................................................................................................................................................... 63

Interruttore generale di linea .............................................................................................................................................. 64

Cavo di alimentazione principale ....................................................................................................................................... 64

Collegamento dell’alimentazione elettrica ............................................................................................................................... 65

Requisiti del liquido di raffreddamento torcia ........................................................................................................................ 66

Refrigerante premiscelato per temperature d’esercizio standard ............................................................................. 66

Miscela personalizzata del refrigerante per basse temperature d’esercizio
(inferiore a –12 °C) .............................................................................................................................................................. 67

Miscela personalizzata del refrigerante per alte temperature d’esercizio (superiori a 38° C) ............................ 68

Requisiti di purezza dell’acqua .......................................................................................................................................... 68

Riempimento del generatore con refrigerante ....................................................................................................................... 69

Gas di alimentazione .................................................................................................................................................................... 70

Taglio Aria/Aria ...................................................................................................................................................................... 70

Connessione alimentazione del gas N

2 .................................................................................................................................................... 70

Raccordo alimentazione gas O

/Aria .............................................................................................................................. 70

Requisiti del gas ........................................................................................................................................................................... 74

Impostazione dei regolatori del gas di alimentazione ................................................................................................... 74

Regolatori di pressione del gas ................................................................................................................................................. 75

Circuito di alimentazione del gas .............................................................................................................................................. 77

Tubi flessibili di alimentazione del gas ..................................................................................................................................... 78

Aria ........................................................................................................................................................................................... 78

Ossigeno ................................................................................................................................................................................ 78

Azoto ........................................................................................................................................................................................ 78

MAXPRO200

Manuale d’istruzione 807704

Indice

Funzionamento ........................................................................................................................... 79

Avviamento quotidiano ................................................................................................................................................................ 79

Controlli e spie .............................................................................................................................................................................. 80

Funzionamento generatore ......................................................................................................................................................... 81

Generalità ............................................................................................................................................................................... 81

Funzioni del display a 3 cifre .............................................................................................................................................. 82

Scelta di un processo di taglio .......................................................................................................................................... 83

Taglio manuale .............................................................................................................................................................................. 84

Sicurezza ................................................................................................................................................................................. 84

Caratteristiche tecniche ...................................................................................................................................................... 84

Scelta dei consumabili e impostazioni del gas .............................................................................................................. 84

Inizio di un taglio .................................................................................................................................................................... 85

Sfondamento .......................................................................................................................................................................... 86

Scriccatura ..................................................................................................................................................................................... 87

Sicurezza ................................................................................................................................................................................. 87

Caratteristiche tecniche ...................................................................................................................................................... 87

Parametri di funzionamento per processi di scriccatura frequenti ............................................................................ 87

Come modificare il profilo della scriccatura e la quantità di rimozione del metallo ............................................... 89

Corrente di uscita (A) ................................................................................................................................................... 90

Angolo della torcia ........................................................................................................................................................ 90

Rotazione della torcia ................................................................................................................................................... 91

Distanza torcia-lamiera/allungamento dell’arco ..................................................................................................... 91

Velocità della torcia ...................................................................................................................................................... 91

Scriccatura meccanizzata ................................................................................................................................................... 92

Scriccatura manuale ............................................................................................................................................................ 93

Tecniche di scriccatura manuale ............................................................................................................................... 94

Laterale e diretta a zig-zag .......................................................................................................................................... 95

Parametri di taglio ......................................................................................................................................................................... 96

Consumabili per taglio meccanizzato ...................................................................................................................................... 97

Consumabili manuali .................................................................................................................................................................... 97

Come selezionare i consumabili per taglio e scriccatura ............................................................................................ 97

Taglio dell’acciaio al carbonio .................................................................................................................................... 97

Scriccatura dell’acciaio al carbonio .......................................................................................................................... 98

Taglio dell’acciaio inox ................................................................................................................................................. 99

Scriccatura dell’acciaio inox ....................................................................................................................................... 99

Taglio dell’alluminio ..................................................................................................................................................... 100

Scriccatura dell’alluminio .......................................................................................................................................... 100

Installazione e ispezione dei consumabili .............................................................................................................................. 101

Installazione dei consumabili ............................................................................................................................................ 101

Ispezione dei consumabili ................................................................................................................................................. 102

Manutenzione della torcia ......................................................................................................................................................... 103

MAXPRO200

Manuale d’istruzione 807704

Indice

Manutenzione ordinaria ..................................................................................................................................................... 103

Manutenzione sgancio rapido .......................................................................................................................................... 104

Kit di manutenzione ............................................................................................................................................................ 104

Connessioni della torcia .................................................................................................................................................... 105

Torcia a sgancio rapido ............................................................................................................................................. 105

Torcia dritta .................................................................................................................................................................. 105

Sostituire il tubo dell’acqua della torcia ......................................................................................................................... 106

Errori di taglio comuni ................................................................................................................................................................ 107

Torcia per macchina ........................................................................................................................................................... 107

Torcia per taglio manuale .................................................................................................................................................. 108

Ottimizzazione della qualità di taglio ...................................................................................................................................... 109

Suggerimenti per il banco da taglio e la torcia ............................................................................................................ 109

Suggerimenti per la configurazione del plasma ........................................................................................................... 109

Come massimizzare la durata delle parti consumabili ................................................................................................ 109

Altri fattori che influenzano la qualità di taglio .............................................................................................................. 110

Angolo di taglio ........................................................................................................................................................... 110

Bava ............................................................................................................................................................................... 111

Rettilineità della superficie di taglio ........................................................................................................................ 111

Come aumentare la velocità di taglio ..................................................................................................................... 111

Compensazione stimata per la larghezza di taglio (kerf) ........................................................................................... 112

Metrico .......................................................................................................................................................................... 112

Imperiale ........................................................................................................................................................................ 113

Tabelle di taglio ........................................................................................................................................................................... 114

Consumabili standard ........................................................................................................................................................ 115

Metrico .......................................................................................................................................................................................... 130

Consumabili per tagli inclinati ad angolo acuto ........................................................................................................... 131

Lunghezze di rotazione della torcia consigliate .................................................................................................... 131

Altezza ........................................................................................................................................................................... 132

Angolo massimo della torcia .................................................................................................................................... 132

Spessore effettivo ....................................................................................................................................................... 132

Scriccatura ................................................................................................................................................................................... 138

Manutenzione ............................................................................................................................ 141

Introduzione .................................................................................................................................................................................. 141

Manutenzione preventiva .......................................................................................................................................................... 141

Stato del generatore .................................................................................................................................................................. 142

Sequenza di funzionamento e stato del generatore ........................................................................................................... 143

Schema a blocchi ....................................................................................................................................................................... 148

Codici di errore ........................................................................................................................................................................... 149

Funzioni diagnostiche ................................................................................................................................................................ 150

Tabella della ricerca guasti ....................................................................................................................................................... 151

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Indice

Controlli iniziali ............................................................................................................................................................................. 161

Misure di tensione ...................................................................................................................................................................... 162

Manutenzione del sistema di refrigerazione del generatore ............................................................................................. 163

Scarico del sistema del refrigerante ............................................................................................................................... 163

Prova di flusso del refrigerante ........................................................................................................................................ 164

Sostituzione filtro del sistema del refrigerante ............................................................................................................. 166

Sostituzione dell’elemento filtrante dell’aria .......................................................................................................................... 167

Scheda di controllo .................................................................................................................................................................... 168

Elenco dei LED sulla scheda di controllo ...................................................................................................................... 168

Punti di verifica sulla scheda di controllo ...................................................................................................................... 169

Test di tenuta del gas ................................................................................................................................................................ 173

Circuito di avviamento ............................................................................................................................................................... 174

Funzionamento .................................................................................................................................................................... 174

Schema elettrico funzionale del circuito di avviamento ............................................................................................. 174

Ricerca guasti del circuito di avviamento ...................................................................................................................... 175

Livelli di corrente dell’arco pilota ............................................................................................................................................. 177

Corrente di trasferimento .................................................................................................................................................. 177

Test dei chopper ......................................................................................................................................................................... 178

Test automatico chopper e sensore di corrente all’accensione .............................................................................. 178

Utilizzo di un contatore per misurare la tensione a circuito aperto (OCV) .................................................... 179

Rilevamento della perdita di fase .................................................................................................................................... 180

Test dei cavi torcia .............................................................................................................................................................. 181

Manutenzione preventiva ........................................................................................................................................................... 182

Elenco componenti .................................................................................................................. 183

Pannello di controllo ................................................................................................................................................................... 183

Generatore ................................................................................................................................................................................... 184

Parete laterale dell’accensione ................................................................................................................................................ 190

Kit di connessione controllo dell’altezza ................................................................................................................................ 191

Kit di connessione Sensor THC – 428023 .................................................................................................................. 191

Kit di connessione Sensor PHC – 428022 ................................................................................................................. 191

Interruttore di accensione a distanza ..................................................................................................................................... 191

Gruppi di fili e cablaggi elettrici ............................................................................................................................................... 191

Cavi USB per aggiornamenti software .................................................................................................................................. 191

Cavo per aggiornamento USB – 223291 .................................................................................................................... 191

Cavo per aggiornamento USB – 223273 .................................................................................................................... 191

Kit tubo flessibile per gas del generatore – 228862 ......................................................................................................... 192

Torce per macchina ................................................................................................................................................................... 192

Torcia dritta .......................................................................................................................................................................... 192

Torcia a sgancio rapido ..................................................................................................................................................... 193

Cavi e fasci cavi .......................................................................................................................................................................... 194

MAXPRO200

Manuale d’istruzione 807704

Indice

Fasci cavi della torcia per macchina .............................................................................................................................. 194

Cavi CNC ............................................................................................................................................................................. 194

Cavi di lavoro ....................................................................................................................................................................... 194

Pinza di massa ..................................................................................................................................................................... 194

Cavi torcia per taglio manuale ......................................................................................................................................... 194

Kit valvola in linea ........................................................................................................................................................................ 194

Protezione calore torcia per taglio manuale – 127389 ..................................................................................................... 194

Torcia per taglio manuale 90 gradi ......................................................................................................................................... 195

Torcia per taglio manuale 65 gradi ......................................................................................................................................... 196

Kit consumabili ............................................................................................................................................................................ 197

Kit consumabili torcia meccanizzata – 428013 .......................................................................................................... 197

Kit di consumabili per tagli inclinati ad angolo acuto – 528058 ............................................................................ 198

Kit consumabili torcia per taglio manuale – 428014 ................................................................................................. 198

Tubi flessibili di alimentazione del gas ................................................................................................................................... 199

Ossigeno .............................................................................................................................................................................. 199

Azoto ...................................................................................................................................................................................... 199

Aria ......................................................................................................................................................................................... 199

Ricambi consigliati ..................................................................................................................................................................... 200

Schemi elettrici ......................................................................................................................... 201

Simboli dello schema elettrico ................................................................................................................................................ 202

Scheda di sicurezza dei materiali (MSDS) — Scheda di sicurezza liquido

di raffreddamento torcia 215

1 – Identificazione della sostanza/miscela e della società ................................................................................ 215

2 – Identificazione pericoli ........................................................................................................................................ 215

3 – Composizione/informazioni sugli ingredienti ................................................................................................. 216

4 – Misure di primo soccorso .................................................................................................................................. 216

5 – Misure antincendio .............................................................................................................................................. 216

6 – Misure in caso di rilascio accidentale ............................................................................................................. 216

7 – Trattamento e stoccaggio ................................................................................................................................. 217

8 – Controlli per l’esposizione/dispositivi di protezione individuali ................................................................. 217

9 – Proprietà fisiche e chimiche .............................................................................................................................. 217

10 – Stabilità e reattività ........................................................................................................................................... 218

11 – Informazioni tossicologiche ............................................................................................................................ 218

12 – Informazioni ecologiche ................................................................................................................................... 218

13 – Considerazioni sullo smaltimento .................................................................................................................. 218

14 – Informazioni sul trasporto ................................................................................................................................ 219

15 – Informazioni normative ..................................................................................................................................... 219

16 – Altre informazioni ............................................................................................................................................... 220

Sicurezza e Conformità

Sicurezza

RICONOSCERE LE
INFORMAZIONI SULLA
SICUREZZA

PERICOLO AVVERTENZA ATTENZIONE

Sono state adottate le linee guida dell’American National Standards
Institute (ANSI) per le indicazioni e i simboli riportati sui segnali di
sicurezza. I termini “PERICOLO” o “AVVERTENZA” vengono usati
insieme a un simbolo di sicurezza. Il termine “PERICOLO” identifica
i rischi più pericolosi.

• Le etichette di sicurezza “PERICOLO” e “AVVERTENZA” sono

apposte sulla macchina accanto a rischi specifici.

• I messaggi di sicurezza “PERICOLO” precedono le relative istruzioni

contenute in questo manuale il cui mancato rispetto potrebbe
causare lesioni gravi o la morte.

• I messaggi di sicurezza “AVVERTENZA” precedono le relative

istruzioni contenute in questo manuale il cui mancato rispetto
potrebbe causare lesioni o la morte.

• I messaggi di sicurezza “ATTENZIONE” precedono le relative

istruzioni contenute in questo manuale il cui mancato rispetto
potrebbe causare lesioni lievi o danni alle apparecchiature.

CONTROLLARE L’APPARECCHIATURA
PRIMA DELL’USO

Tutte le apparecchiature di taglio devono essere controllate come
previsto per garantire le condizioni di funzionamento in sicurezza. Nel
caso in cui si riscontri che l’apparecchiatura non è in grado di funzionare
in maniera affidabile e sicura, è necessario sottoporla a riparazione da
parte di tecnici qualificati prima di procedere al suo utilizzo successivo
o di ritirarla dal servizio.

I simboli riportati in questa sezione vengono utilizzati per identificare
possibili rischi. Quando viene individuato un simbolo di sicurezza nel
presente manuale o sulla macchina, tener conto dei possibili rischi
di lesioni personali e attenersi alle relative istruzioni.

SEGUIRE LE ISTRUZIONI SULLA
SICUREZZA

Leggere attentamente tutti i messaggi relativi alla sicurezza riportati
nel presente manuale e le etichette di sicurezza apposte sulla
macchina.

• Preservare in buone condizioni le etichette di sicurezza apposte

sulla macchina. Sostituire immediatamente eventuali etichette
mancanti o danneggiate.

• Imparare a utilizzare la macchina e i rispettivi comandi in modo

appropriato. Non consentire l’utilizzo da parte di terze persone
senza aver fornito apposite istruzioni.

• Mantenere la macchina in buone condizioni operative. Eventuali

modifiche non autorizzate alla macchina possono influenzare
la sicurezza e la vita utile della macchina.

RESPONSABILITÀ SULLA SICUREZZA

La persona o l’entità responsabile della sicurezza nei luoghi di lavoro
deve:

• Verificare che gli operatori e i loro supervisori ricevano la formazione

adeguata per l’utilizzo in sicurezza delle apparecchiature, per l’utilizzo
in sicurezza dei processi e per le procedure di emergenza.

• Verificare che tutti i rischi e le misure di sicurezza qui identificati

vengano comunicati e compresi dai lavoratori prima dell’inizio del
turno di lavoro.

• Segnalare le aree di taglio approvate e istituire le procedure per

il taglio in sicurezza.

• Assumersi la responsabilità di autorizzare operazioni di taglio in aree

non espressamente adibite o approvate per tali processi.

• Verificare che vengano impiegate soltanto apparecchiature

omologate come torce e dispositivi di protezione individuale.

• Scegliere appaltatori che forniscano personale con formazione

e qualificazioni adeguate e che siano al corrente dei rischi legati alle
operazioni di taglio.

• Fornire agli appaltatori informazioni sui materiali infiammabili o sulle

condizioni di pericolo specifiche per lo stabilimento oppure sulle
condizioni di pericolo di cui potrebbero non essere al corrente.

• Verificare che la qualità e la quantità di aria di ventilazione sia tale che

l’esposizione del personale a contaminanti pericolosi sia al di sotto
dei limiti consentiti.

• Verificare che la ventilazione negli spazi chiusi sia sufficiente per

consentire un’ossigenazione adeguata per la sopravvivenza, per
prevenire l’accumulo di sostanze asfissianti o di miscele infiammabili
esplosive, per prevenire l’arricchimento di ossigeno nell’atmosfera
e mantenere le sostanze inquinanti nell’atmosfera al di sotto dei limiti
consentiti.

UN ARCO PLASMA PUÒ DANNEGGIARE I TUBI CONGELATI

I tubi congelati possono essere danneggiati o possono esplodere se si cerca di scongelarli con una torcia plasma.

Sicurezza e Conformità

Sicurezza

L’ELETTRICITÀ STATICA PUÒ DANNEGGIARE LE SCHEDA A CIRCUITO
STAMPATO

Prestare la massima attenzione quando si maneggiano schede a circuito stampato:

• Conservare le schede a circuito stampato in contenitori antistatici.

• Indossare un bracciale da polso antistatico quando si maneggiano schede a circuito stampato.

SICUREZZA SULLA MESSA A TERRA

Cavo di lavoro

Collegare il cavo di lavoro in modo sicuro al pezzo

in lavorazione o al banco da taglio mediante un contatto appropriato
da metallo a metallo. Non collegarlo al pezzo per evitare che cada
al completamento del taglio.

Banco da taglio

Collegare il banco da taglio a una massa in

conformità alle apposite norme elettriche nazionali o locali.

Potenza in ingresso

• Verificare di aver collegato il filo di messa a terra dell’alimentazione

alla scatola d’interruzione di corrente.

• Se l’installazione del sistema plasma prevede il collegamento del

cavo di alimentazione al generatore, verificare di aver collegato
correttamente il filo di messa a terra del cavo di alimentazione.

• Posizionare prima il filo di messa a terra del cavo di alimentazione sul

picchetto, quindi posizionare qualsiasi altro filo di messa a terra sulla
parte superiore della messa a terra del cavo di alimentazione. Serrare
il dado di tenuta.

• Serrare tutti i collegamenti elettrici per evitare un riscaldamento

eccessivo.

RISCHI DI TIPO ELETTRICO

• Solo il personale tecnico qualificato è autorizzato ad aprire questa

apparecchiatura.

• Se l’apparecchiatura è collegata in modo permanente

all’alimentazione elettrica, spegnerla e togliere l’alimentazione
seguendo una procedura di blocco protezione, prima di aprire
la parete laterale.

• Se l’alimentazione all’apparecchiatura viene fornita attraverso un

cavo, scollegare il sistema prima di aprire la parete laterale.

• Le coperture per gli interruttori o i connettori dotati di blocco devono

essere forniti da terze parti.

• Dopo aver scollegato l’alimentazione elettrica, attendere 5 minuti

prima di accedere alla parete laterale per consentire ai condensatori
di scaricarsi.

• Se l’apparecchiatura deve essere alimentata quando vengono

rimosse le pareti laterali per esigenze di riparazione, esiste il rischio
di esplosione da scarica elettrica. Seguire

tutte

le normative di

sicurezza sul lavoro (NFPA 70E per gli USA) relative alle procedure
di lavoro in sicurezza e ai dispositivi di protezione individuale quando
si eseguono riparazioni su apparecchiature in tensione.

• È necessario verificare la corretta chiusura della parete laterale e

la corretta messa a terra della parete laterale prima di rimettere in
funzione l’apparecchiatura dopo lo spostamento, l’apertura o
la riparazione.

• Seguire sempre queste istruzioni per scollegare l’alimentazione prima

di controllare o sostituire le parti consumabili della torcia.

Sicurezza e Conformità

Sicurezza

LE SCOSSE ELETTRICHE POSSONO ESSERE LETALI

Il contatto con parti elettriche in tensione può causare una scossa
letale o gravi ustioni.

• Quando in funzione, il sistema plasma completa un circuito

elettrico tra la torcia e il pezzo in lavorazione. Il pezzo in lavorazione
e qualsiasi elemento a contatto fanno parte del circuito elettrico.

• Nelle applicazioni con torcia per macchina, non toccare mai il

corpo della torcia, il pezzo in lavorazione o l’acqua, in un banco ad
acqua, quando il sistema plasma è in funzione.

Prevenzione delle scosse elettriche

Tutti i sistemi plasma Hypertherm utilizzano alta tensione nel
processo di taglio (in genere da 200 a 400 VCC). Adottare le
seguenti precauzioni durante l'uso di questo sistema:

• Indossare guanti e stivali isolanti e mantenere il corpo e gli

indumenti asciutti.

• Non entrare in contatto con superfici umide quando si utilizza il

sistema plasma.

• Isolarsi dal piano di lavoro e da terra utilizzando tappetini isolanti

asciutti o coperture sufficientemente grandi da impedire qualsiasi
contatto fisico con il piano di lavoro o con il pavimento. Se è
necessario tagliare all’interno o nelle vicinanze di un’area umida,
prestare la massima attenzione.

• Installare un interruttore di arresto automatico della corrente vicino

al generatore con fusibili di capacità adeguata. Tale interruttore
consente all’operatore di spegnere velocemente il generatore in
una situazione di emergenza.

• Quando si utilizza un banco ad acqua, verificare che sia

correttamente collegato al cavo di messa a terra.

• Installare e collegare a massa l’apparecchiatura in conformità alle

istruzioni fornite nel rispettivo manuale d’uso e alle norme nazionali
e locali.

• Controllare frequentemente la guaina del cavo di alimentazione per

individuare eventuali danni o la presenza di fili scoperti. Sostituire
immediatamente eventuali cavi danneggiati.

I cavi scoperti

possono essere letali.

• Controllare e sostituire eventuali cavi della torcia danneggiati

o usurati.

• Non toccare il pezzo in lavorazione, compresa la parte di scarto,

durante il taglio. Lasciare il pezzo in lavorazione in posizione o sul
banco da lavoro con il cavo di lavoro collegato durante il processo
di taglio.

• Prima di controllare, pulire o sostituire le parti della torcia,

scollegare l’alimentazione o il cavo del generatore.

• Non eliminare o cortocircuitare mai gli interruttori di sicurezza.

• Prima di rimuovere il generatore o la parete laterale del sistema,

scollegare la potenza elettrica in ingresso. Attendere 5 minuti dopo
aver scollegato l’alimentazione per consentire ai condensatori
di scaricarsi.

• Non utilizzare mai il sistema plasma senza le coperture del

generatore posizionate correttamente. I collegamenti scoperti del
generatore rappresentano un grave rischio elettrico.

• Quando si effettuano connessioni in ingresso, collegare prima

l’apposito conduttore a terra.

• Ogni sistema plasma è stato progettato per essere utilizzato

esclusivamente con le torce specificate. Non utilizzare altre torce
che potrebbero surriscaldare e rappresentare un rischio per la
sicurezza.

Sicurezza e Conformità

Sicurezza

L’OPERAZIONE DI TAGLIO PUÒ CAUSARE INCENDI OPPURE
ESPLOSIONI

Prevenzione degli incendi

• Verificare che l’area sia sicura prima di eseguire qualsiasi

operazione di taglio. Tenere sempre a portata di mano un estintore.

• Rimuovere tutti gli oggetti infiammabili nel raggio di 10 metri

dall’area di taglio.

• Temprare il metallo caldo o lasciarlo raffreddare prima di

maneggiarlo o prima che entri in contatto con materiali
combustibili.

• Non tagliare mai contenitori contenenti materiale potenzialmente

infiammabile. Svuotarli e lavarli a fondo prima di eseguire questa
operazione.

• Ventilare le atmosfere potenzialmente infiammabili prima

di eseguire le operazioni di taglio.

• Durante il taglio con ossigeno come gas plasma, è necessario

disporre di un sistema di ventilazione degli scarichi.

Prevenzione delle esplosioni

• Non utilizzare il sistema plasma in presenza di eventuali polveri

o vapori esplosivi.

• Non tagliare bombole pressurizzate, tubi o contenitori chiusi.

• Non tagliare contenitori nei quali sono stati trasportati materiali

combustibili.

AVVERTENZA

Pericolo di esplosione

Argon-Idrogeno e Metano

L’idrogeno e il metano sono gas infiammabili che possono esplodere.
Mantenere le fiamme lontano dalle bombole e dai tubi contenenti
miscele di metanolo o idrogeno. Mantenere fiamme e scintille lontano
dalla torcia quando si utilizza plasma metanolo o argon-idrogeno.

AVVERTENZA

Pericolo di esplosione

Taglio subacqueo con gas combustibili

contenenti idrogeno

• Non effettuare tagli subacquei con gas combustibili che

contengono idrogeno.

• Quando si eseguono tagli subacquei con gas combustibili

contenenti idrogeno, si può verificare una condizione esplosiva
che può produrre uno scoppio durante le operazioni di taglio
plasma.

AVVERTENZA

Pericolo di esplosione

Detonazione dell'idrogeno durante il taglio dell'alluminio

Durante l’utilizzo di una torcia al plasma per il taglio subacqueo
o su tavolo ad acqua delle leghe di alluminio, la reazione chimica
tra l’acqua, il pezzo in lavorazione, i componenti, le polveri sottili
o le gocce di alluminio fuso genera un quantitativo considerevolmente
superiore di gas idrogeno rispetto a quanto avviene con altri materiali.
Questo gas idrogeno può rimanere intrappolato sotto al pezzo
in lavorazione. In caso di esposizione all’ossigeno o all’aria, l’arco
plasma o una scintilla generata da una fonte qualsiasi, possono
incendiare questo gas idrogeno provocando un’esplosione che
può causare morte, lesioni personali, perdita di beni o danni
alle attrezzature.

Consultare la scheda del produttore e verificare con altri esperti
prima di procedere al taglio dell’alluminio per eseguire la valutazione
dei rischi e attuare un piano di mitigazione che elimini il rischio
di esplosioni prevenendo l’accumulo di idrogeno.

Inoltre, accertarsi che il tavolo ad acqua, l’estrazione dei fumi
(ventilazione), e altre componenti del sistema di taglio siano stati
progettati in previsione del taglio dell’alluminio.

Evitare di eseguire il taglio subacqueo o su tavolo ad acqua
di leghe di alluminio a meno che non si sia in grado di
prevenire l’accumulo di gas idrogeno.

Nota:

Se si esegue una mitigazione adeguata, è possibile tagliare

la maggior parte delle leghe di alluminio su tavolo ad acqua. L’unica
eccezione è la lega di alluminio-litio.

Non eseguire mail il taglio

della lega alluminio-litio in presenza di acqua.

Contattare il

proprio fornitore di alluminio per ulteriori informazioni sulla sicurezza
relative ai rischi associati alla lega di alluminio-litio.

Sicurezza e Conformità

Sicurezza

IL MOVIMENTO DELLA MACCHINA PUÒ PROVOCARE LESIONI.

Nel caso in cui un produttore primario di attrezzature (OEM – Original Equipment Manufacturer) realizzi un sistema di taglio integrando
un’attrezzatura Hypertherm ad attrezzature di altro tipo, il cliente e utente finale e l’OEM hanno la responsabilità di garantire un’adeguata protezione
contro i componenti in movimento pericolosi di questo sistema di taglio. Tuttavia, al fine di prevenire le lesioni degli operatori e i danni all’attrezzatura,
consigliamo quanto segue:

• Leggere e seguire il manuale di istruzione fornito dall’OEM.

• Fare in modo che l’area ad accesso limitato sia più ampia del

raggio massimo di movimento dei componenti mobili del sistema
di taglio.

• Nel caso in cui ci siano rischi di collisione, non consentire

l’avvicinamento di personale o altre attrezzature in prossimità
dei componenti mobili del sistema di taglio.

• Evitare il contatto accidentale con il touchscreen o il joystick del

Controllo Numerico Computerizzato (CNC). Il contatto accidentale
può attivare i comandi e provocare movimenti involontari.

• Non eseguire operazioni di manutenzione o di pulizia quando

il macchinario è in funzione.

• Nel caso in cui sia necessario eseguire la manutenzione,

attivare l’interruttore di sicurezza oppure disconnettere e
bloccare/etichettare l’alimentazione per disattivare il motore
e prevenire il movimento.

• Consentire l’azionamento, la manutenzione e l’assistenza

esclusivamente da parte di personale specializzato.

SICUREZZA DEGLI APPARECCHI A GAS
COMPRESSO

LE BOMBOLE DEL GAS
POSSONO ESPLODERE
SE DANNEGGIATE

• Non lubrificare mai le valvole delle bombole o i regolatori con olio

o grasso.

• Utilizzare solo bombole del gas, regolatori, tubi e raccordi adeguati

progettati per l’applicazione specifica.

• Mantenere tutte le apparecchiature a gas compresso e le parti

associate in buone condizioni.

• Apporre le apposite etichette e codifiche a colori su tutti i tubi del

gas in modo da identificare il tipo di gas in ogni tubo. Consultare le
normative locali o nazionali applicabili.

Le bombole di gas contengono gas sotto alta pressione.
Se danneggiata, una bombola può esplodere.

• Maneggiare e utilizzare le bombole di gas compresso in conformità

con le norme locali e nazionali applicabili.

• Non utilizzare mai una bombola che non sia in posizione verticale

e assicurata in posizione.

• Non rimuovere il cappuccio di protezione dalla valvola a meno che

la bombola non sia in funzione o collegata per l’utilizzo.

• Non creare mai un contatto elettrico tra l’arco plasma e la

bombola.

• Non esporre mai le bombole a eccessivo calore, scintille, scorie

o fiamme vive.

• Non utilizzare mai un martello, una chiave inglese o un altro

attrezzo per aprire la valvola inceppata di una bombola.

Sicurezza e Conformità

Sicurezza

I VAPORI TOSSICI POSSONO CAUSARE LESIONI O LA MORTE

L’arco plasma è la fonte di calore che viene utilizzata per il taglio. Di
conseguenza, anche se l’arco plasma non è stato identificato come
causa di fumi tossici, il materiale che viene tagliato può essere fonte
di fumi tossici o gas che riducono l’ossigeno.

I fumi prodotti variano in base al metallo che viene tagliato. I metalli
che possono rilasciare fumi tossici includono, a mero titolo di
esempio, acciaio inox, acciaio al carbonio, zinco (galvanizzato) e
rame.

In alcuni casi il metallo potrebbe essere rivestito di una sostanza in
grado di rilasciare fumi tossici. I rivestimenti tossici includono ma
non sono solamenti questi, piombo (in alcune vernici), cadmio (in
alcune vernici e riempitivi) e berillio.

I gas prodotti dal taglio plasma variano in base al materiale da
tagliare e al metodo di taglio, ma possono includere ozono, ossidi di
azoto, cromo esavalente, idrogeno e altre sostanze contenute o
rilasciate dal materiale tagliato.

Prestare la massima attenzione per ridurre al minimo l’esposizione ai
fumi prodotti da qualsiasi processo industriale. A seconda della
composizione chimica e della concentrazione dei fumi (nonché di
altri fattori, come ad esempio la ventilazione), potrebbe verificarsi il
rischio di malattia fisica, ad esempio difetti alla nascita o cancro.

È responsabilità del proprietario dell’apparecchiatura e dello
stabilimento controllare la qualità dell’aria nell’area di taglio e
verificare che la qualità dell’aria sul posto di lavoro soddisfi tutti gli
standard e le normative nazionali e locali.

Il livello della qualità dell’aria in qualsiasi posto di lavoro dipende da
variabili specifiche dello stabilimento quali:

• Configurazione del banco (umido, secco, subacqueo).

• Composizione del materiale, finitura della superficie e composizione

dei rivestimenti.

• Volume del materiale rimosso.

• Durata del taglio o della scriccatura.

• Dimensioni, volume dell’aria, ventilazione e filtraggio dell’area di

lavoro.

• Dispositivi di protezione individuali.

• Numero di sistemi di saldatura e di taglio in funzione.

• Altri processi nel posto di lavoro che potrebbero produrre fumi.

Se il posto di lavoro deve rispettare le normative nazionali o locali, è
possibile determinare se i livelli nello stabilimento sono superiori o
inferiori ai livelli consentiti solo mediante monitoraggio o verifica
effettuati in loco.

Per ridurre il rischio di esposizione ai fumi:

• Rimuovere tutti i rivestimenti e i solventi dal metallo prima di

eseguire il taglio.

• Utilizzare il sistema locale di ventilazione degli scarichi per

rimuovere i fumi dall’aria.

• Non inalare i fumi. Indossare un respiratore ad adduzione d’aria

quando si tagliano metalli rivestiti o che si sospetta possano
contenere elementi tossici.

• Verificare che tutto il personale che utilizza apparecchiature di

saldatura o di taglio, nonché respiratori ad adduzione d’aria, sia
qualificato per lutilizzo corretto di tali apparecchiature.

• Non tagliare mai contenitori contenenti materiale potenzialmente

tossico. Svuotare e pulire prima a fondo il contenitore.

• Quando necessario, monitorare o verificare la qualità dell’aria

presso lo stabilimento.

• Consultare un esperto locale per implementare in loco un piano al

fine di verificare che la qualità dell’aria sia sicura.

UN ARCO PLASMA PUÒ CAUSARE LESIONI E USTIONI

Torce ad accensione immediata

L’arco plasma si accende immediatamente quando viene attivato il
pulsante della torcia.

L’arco plasma passa rapidamente attraverso i guanti e la pelle.

• Tenere lontano dalla punta della torcia.

• Non tenere il materiale in un punto vicino al percorso di taglio.

• Non puntare mai la torcia verso sé stessi o verso altre persone.

Sicurezza e Conformità

Sicurezza

I RAGGI DELL’ARCO POSSONO CAUSARE BRUCIATURE AGLI OCCHI E
ALLA PELLE

Corrente d’arco

Numero del grado di

oscuramento minimo

protettivo

(ANSI Z49.1:2012)

Numero del grado di

oscuramento di

comfort consigliato

(ANSI Z49.1:2012)

OSHA 29CFR

1910.133(a)(5)

Europa

EN168:2002

Inferiore a 40 A

Da 41 A a 60 A

Da 61 A a 80 A

Da 81 A a 125 A

Da 126 A a 150 A

Da 151 A a 175 A

Da 176 A a 250 A

Da 251 A a 300 A

Da 301 A a 400 A

Da 401 A a 800 A

N/D

FUNZIONAMENTO DI IMPIANTI MEDICALI, PACEMAKER
E SUPPORTI UDITIVI

Il funzionamento di impianti medicali, pacemaker e supporti uditivi
può essere influenzato dai campi magnetici prodotti dalle correnti
elevate.

Si consiglia ai portatori di impianti medicali, pacemaker e supporti
uditivi di consultare un medico prima di avvicinarsi a qualsiasi
processo di taglio e scriccatura con arco plasma in funzione.

Per ridurre i rischi legati ai campi magnetici:

• Tenere il cavo di lavoro e il cavo della torcia su un lato, lontano dal

corpo.

• Disporre i cavi della torcia il più vicino possibile al cavo di lavoro.

• Non avvolgere o attorcigliare il cavo della torcia o il cavo di lavoro

attorno al corpo.

• Tenere il più lontano possibile dalla tensione di alimentazione.

Protezione degli occhi

I Iraggi dell’arco plasma producono

radiazioni intense visibili e invisibili (ultravioletti e infrarossi) che
possono creare lesioni agli occhi e alla pelle.

• Utilizzare un’apposita protezione per gli occhi in conformità alle

normative nazionali o locali applicabili.

• Indossare una protezione per gli occhi (occhiali o mascherina di

sicurezza con protezione laterale e una visiera per saldatura) con
lenti adeguatamente oscurate per proteggere gli occhi dai raggi
infrarossi e ultravioletti prodotti dall’arco.

Protezione per la pelle

Indossare indumenti protettivi per

proteggersi dalle lesioni causate dalla radiazione ultravioletta, dalle
scintille e dal metallo caldo.

• Indossare guanti protettivi, calzature antinfortunistiche e copricapo.

• Indossare indumenti ignifughi che coprono tutte le aree esposte.

• Indossare pantaloni senza risvolti per impedire l’ingresso di scintille

e di scorie.

Inoltre, rimuovere eventuali combustibili, ad esempio accendini a
butano o fiammiferi, dai pantaloni prima di eseguire il taglio.

Area di taglio

Preparare l’area di taglio in modo da ridurre la

riflessione e la trasmissione della radiazione ultravioletta:

• Pitturare le pareti e le altre superfici con colori scuri per ridurre la

riflessione.

• Utilizzare schermi o barriere protettive per proteggere le altre

persone da flash e abbagliamento.

• Raccomandare alle altre persone di non fissare l’arco. Utilizzare

appositi cartelli e indicazioni.

Sicurezza e Conformità

Sicurezza

IL RUMORE PUÒ CAUSARE DANNI ALL’UDITO

Durante il taglio ad arco plasma si possono superare, in molti casi, i
livelli di rumorosità definiti dalle normative locali. L’esposizione
prolungata a un rumore molto elevato può danneggiare l’udito.
Indossare sempre cuffie di protezione adeguate in fase di taglio o
scriccatura a meno che, a seguito di una misura del livello di
pressione sonora effettuata sul sito, non sia stato verificato che i
dispositivi di protezione personale non siano necessari come previsto
in base alle relative normative internazionali, nazionali o locali.

Si può ottenere una riduzione significativa del rumore con l’aggiunta
di semplici controlli tecnici sui banchi da taglio, ad esempio barriere o
teloni posizionati tra l’arco plasma e la postazione di lavoro e/o
posizionando la postazione di lavoro lontano dall’arco plasma.
Eseguire controlli amministrativi nell’area di lavoro per limitare gli
accessie limitare il tempo di esposizione degli operatori e schermare
le aree rumorose e/o adottare misure per ridurre il riverbero nelle aree
di taglio inserendo delle strutture fonoassorbenti.

Usare protezioni acustiche in caso di rumore eccessivo oppure se il
rischio di danni all’udito persiste anche dopo la messa in atto dei
controlli tecnici e amministrativi. Se è necessaria una protezione
acustica, indossare esclusivamente dotazioni di protezione
individuale omologati come cuffie o tappi per le orecchie con un
indice di abbattimento del rumore adeguato alla situazione.
Segnalare a tutte le altre persone nei pressi dell’area di taglio i
potenziali pericoli dovuti al rumore. Inoltre, le cuffie di protezione
riparano le orecchie dagli spruzzi di metallo caldo.

INFORMAZIONI SULLA RACCOLTA DELLE POLVERI SECCHE

In alcuni luoghi di lavoro, la polvere secca può rappresentare un
potenziale pericolo di esplosione.

La normativa 68 dell’NFPA (National Fire Protection Association),
“Explosion Protection by Deflagration Venting” [Protezione contro le
esplosioni tramite ventilazione dopo la deflagrazione] fornisce i
requisiti per la progettazione, la collocazione, l’installazione, la
manutenzione e l’utilizzo di dispositivi e sistemi per la dissipazione dei
gas e delle pressioni di combustione generati in seguito a una
deflagrazione. Consultare il produttore o l’installatore di sistemi di
raccolta delle polveri secche per conoscere i requisiti applicabili
prima di installare un nuovo sistema di raccolta delle polveri secche o
di eseguire delle modifiche significative ai processi o ai materiali usati
con il sistema esistente di raccolta delle polveri secche.

Rivolgersi alle autorità locali competenti (AHJ, Authority Having
Jurisdiction) per stabilire se nelle norme locali sugli edifici è stata
“adottata come riferimento” un’edizione della normativa NFPA 68.

Fare riferimento alla normativa NFPA 68 per la definizione e la
spiegazione dei termini normativi come deflagrazione, AHJ, adottato
come riferimento, valore Kst, indice di deflagrazione, e altri termini.

Nota 1 – A meno che non sia stato specificamente rilevato presso
lo stabilimento che le polveri generate non sono combustibili, la
normativa NFPA 68 richiede l’impiego di sfiati per esplosioni.
Progettare il tipo e le dimensioni dello sfiato per esplosioni in
conformità ai valori Kst dei casi peggiori come descritto nell’Allegato
F della normativa NFPA 68. La normativa NFPA 68 non identifica in
modo specifico il taglio al plasma o altri processi di taglio termico tra
quelli che richiedono dei sistemi di sfiato in caso di deflagrazione, ma
applica questi nuovi requisiti a tutti i sistemi di raccolta delle polveri.

Nota 2 – Gli utenti devono consultare e rispettare tutte le normative
applicabili a livello nazionale, regionale e locale. Le pubblicazione non
hanno lo scopo di incoraggiare in alcun modo azioni che non siano
conformi ai regolamenti e alle normative applicabili, e questo manuale
non deve essere interpretato come avente tale scopo.

Sicurezza e Conformità

Sicurezza

RADIAZIONI LASER

L’esposizione al raggio laser proveniente da un puntatore laser può causare gravi lesioni agli occhi. Evitare l’esposizione diretta
degli occhi.

Ai prodotti che usano un puntatore laser per eseguire l’allineamento viene applicata una delle seguenti etichette di radiazioni laser in prossimità del
punto in cui il raggio laser esce dalla parete laterale del prodotto. Vengono anche indicate la tensione massima di uscita (mV), la lunghezza d’onda
emessa (nM) e, se applicabile, la durata dell’impulso.

Istruzioni aggiuntive sulla sicurezza per sistemi laser:

• Consultare un esperto di regolamenti locali sulle applicazioni laser.

Può essere necessaria una formazione sulla sicurezza dei sistemi
laser.

• Non far utilizzare un sistema laser da personale non addestrato.

I sistemi laser possono essere pericolosi se utilizzati da personale
non addestrato.

• Non guardare mai all’interno dell’apertura laser o del raggio.

• Posizionare il laser secondo le istruzioni per evitare il contatto

involontario con gli occhi.

• Non usare il laser su pezzi in lavorazione riflettenti.

• Non usare alcuno strumento ottico per visualizzare o riflettere il

raggio laser.

• Non smontare o rimuovere il laser o il coperchio dell’apertura.

• Qualsiasi modifica del laser o del prodotto può causare un rischio

di radiazioni laser.

• L’utilizzo di regolazioni o l’esecuzione di procedure diverse da

quelle specificate in questo manuale possono provocare
esposizioni pericolose alle radiazioni laser.

• Non utilizzare in atmosfere esplosive, in presenza di liquidi, gas o

polveri infiammabili.

• Usare esclusivamente i componenti e gli accessori consigliati o

forniti dal costruttore per il modello in vostro possesso.

• Le riparazioni e la manutenzione

devono

essere eseguite

esclusivamente da personale qualificato.

• Non rimuovere o alterare l’etichetta di sicurezza del laser.

Sicurezza e Conformità

Sicurezza

Sicurezza e conformità

Compatibilità Elettromagnetica (EMC)

Introduzione

L’apparecchiatura contrassegnata dal marchio CE di Hypertherm
è fabbricata in conformità agli standard EN60974-10. Per ottenere
la compatibilità elettromagnetica l’apparecchiatura deve essere installata
e utilizzata in conformità con le informazioni fornite di seguito.

I limiti richiesti dagli standard EN60974-10 potrebbero non essere
sufficienti ad eliminare completamente le interferenze quando
l’apparecchiatura interessata è nelle immediate vicinanze o ha un alto
grado di sensibilità. In questi casi, per ridurre ulteriormente le interferenze
potrebbe essere necessario adottare altre misure.

Questa apparecchiatura di taglio è progettata per essere utilizzata
esclusivamente in un ambiente industriale.

Installazione e uso

L’utente è responsabile per l’installazione e l’uso dell’apparecchiatura
a plasma secondo le istruzioni del produttore.

Qualora vengano rilevate interferenze elettromagnetiche sarà
responsabilità dell’utente risolvere la situazione con l’assistenza tecnica
del produttore. In alcuni casi quest’azione correttiva potrebbe essere
semplice tanto quanto mettere a terra il circuito di taglio; consultare

Messa a terra del pezzo in lavorazione.

In altri casi potrebbe comportare

la creazione di uno schermo elettromagnetico che racchiude la fonte
di energia e il completamento del lavoro con filtri d’ingresso collegati.
In tutti i casi le interferenze elettromagnetiche devono essere ridotte
al punto da non creare più problemi.

Valutazione dell’area di lavoro

Prima di installare l’apparecchiatura l’utente dovrà fare una valutazione
dei potenziali problemi elettromagnetici dell’area circostante. Si devono
prendere in considerazione:

Gli altri cavi di alimentazione, cavi di controllo, cavi telefonici
e di segnalazione nella zona soprastante, sottostante
e adiacente all’apparecchiatura di taglio

I trasmettitori e ricevitori radio e televisivi

Il computer e altre apparecchiature di controllo

L’apparecchiatura necessaria per la sicurezza, ad esempio
la protezione dell’apparecchiatura industriale

La salute delle persone circostanti, ad esempio di individui
che fanno uso di pacemaker o di apparecchi acustici

L’apparecchiatura impiegata per la calibrazione o la misurazione

L’immunità di altra apparecchiatura nell’ambiente. L’utente deve
garantire la compatibilità delle altre apparecchiature utilizzate
nell’area di lavoro. Ciò potrebbe richiedere ulteriori misure
di protezione.

L’ora del giorno in cui si effettua il taglio o si eseguono
altre attività.

Le dimensioni della zona circostante da prendere in considerazione
dipenderanno dalla struttura dell’edificio e dalle altre attività che si
stanno eseguendo. La zona circostante potrebbe estendersi oltre
i limiti dell’edificio.

Metodi per la riduzione delle emissioni

Alimentazione elettrica

L’apparecchiatura di taglio deve essere collegata all’alimentazione
elettrica in conformità con i suggerimenti del produttore. Qualora
si verifichino interferenze potrebbe essere necessario adottare
ulteriori precauzioni come il filtraggio dell’alimentazione elettrica.

Nel caso di installazione permanente dell’apparecchiatura di taglio
si deve prendere in considerazione la schermatura del cavo
di alimentazione in un condotto metallico o equivalente. La schermatura
deve presentare una buona continuità elettrica per tutta la sua
lunghezza. La schermatura deve essere collegata all’alimentazione
dell’apparecchiatura di taglio in modo da mantenere un buon contatto
elettrico tra il condotto e la parete laterale del generatore di taglio.

Manutenzione dell’apparecchiatura
di taglio

L’apparecchiatura di taglio deve essere sottoposta periodicamente
a manutenzione secondo i suggerimenti del produttore. Durante il
funzionamento dell’apparecchiatura di taglio tutte le porte di servizio
e di accesso ed i coperchi devono essere chiusi e fissati
adeguatamente. L’apparecchiatura di taglio non deve essere modificata
in alcun modo, ad eccezione delle modifiche indicate ed in conformità
con le istruzioni scritte del produttore. Per esempio, gli spinterometri
dell’arco che accendono e stabilizzano i dispositivi devono essere
regolati e mantenuti in efficienza secondo i consigli del produttore.

Cavi per taglio

I cavi per taglio devono essere tenuti della minor lunghezza possibile
e devono essere posizionati a una distanza ravvicinata, funzionanti
a livello del pavimento o vicino ad esso.

Collegamento equipotenziale

Si deve tener conto dei collegamenti di tutti i componenti metallici
dell’installazione di taglio e adiacenti ad essa.

Tuttavia i componenti metallici collegati al pezzo in lavorazione
incrementeranno il rischio di scosse elettriche per l’operatore
toccando contemporaneamente questi componenti metallici e
l’elettrodo (ugello per teste laser).

L’operatore deve essere isolato da tutti questi componenti
metallici collegati.

Sicurezza e conformità

Compatibilità Elettromagnetica (EMC)

Messa a terra del pezzo in lavorazione

Se il pezzo in lavorazione non è collegato a terra per motivi di sicurezza
elettrica, o non è collegato a terra per motivi di dimensioni e posizione,
ad esempio scafi di navi o ponteggi, in certi casi, ma non in tutti, un
collegamento che collega il pezzo in lavorazione a terra potrebbe ridurre
le emissioni. Si deve prestare attenzione per evitare che la messa a terra
del pezzo in lavorazione aumenti il rischio di lesioni agli utenti o danneggi
altre apparecchiature elettriche. Ove necessario, il collegamento del
pezzo in lavorazione a terra deve essere effettuato mediante un
collegamento diretto al pezzo in lavorazione, ma nei Paesi in cui non
è consentito, il collegamento deve essere effettuato tramite capacità
idonee selezionate secondo le normative nazionali.

Nota: Per motivi di sicurezza il circuito di taglio potrebbe essere messo
a terra o meno. La modifica delle disposizioni di messa a terra deve
essere autorizzata esclusivamente da una persona competente in grado
di valutare se tali modifiche aumentano il rischio di infortuni, ad esempio
consentendo percorsi di ritorno paralleli a quelli dell’attuale
apparecchiatura di taglio che potrebbero danneggiare i circuiti di terra di
altre apparecchiature. Per ulteriore assistenza consultare IEC 60974-9,
Apparecchiatura per saldatura ad arco, Parte 9: Installazione e uso.

Protezioni e schermature

Le protezioni e le schermature selettive di altri cavi e apparecchiature
nella zona circostante potrebbero attenuare i problemi di interferenze.
La schermatura dell’intera installazione di taglio plasma può essere presa
in considerazione per applicazioni speciali.

Sicurezza e conformità

Garanzia

Attenzione

La fabbrica consiglia di sostituire i componenti del proprio sistema
Hypertherm con pezzi di ricambio Hypertherm originali. Qualsiasi
danno o infortunio causato dall’uso di ricambi non originali Hypertherm
potrebbe non essere coperto dalla garanzia Hypertherm, e costituirà
uso improprio dei prodotti Hypertherm.

L’utente è unicamente responsabile dell’uso sicuro del prodotto.
Hypertherm non garantisce né può garantire in merito all’uso sicuro
del prodotto nell’ambiente dell’utente.

Generalità

Hypertherm, Inc. garantisce che i suoi prodotti siano privi di difetti di
fabbricazione per il periodo di tempo specifico qui stabilito nel seguente
modo: è possibile denunciare a Hypertherm un difetto (i) del generatore
plasma entro un periodo di due (2) anni dalla data di consegna, a
eccezione dei generatori a marchio Powermax, garantiti per un periodo
di tre (3) anni dalla data di consegna e (ii) della torcia e dei cavi entro un
periodo di un (1) anno dalla data di consegna, a eccezione della torcia
corta HPRXD con cavo integrato, entro un periodo di sei (6) mesi dalla
data di consegna, dell’unità sollevamento torcia entro un periodo di un
(1) anno dalla data di consegna, dei prodotti Automation entro un
periodo di un (1) anno dalla data di consegna, a eccezione di
EDGE Connect CNC, EDGE Connect T CNC, EDGE Connect TC
CNC, EDGE Pro CNC, EDGE Pro Ti CNC, MicroEDGE Pro CNC
e ArcGlide THC, garantiti per un periodo di due (2) anni dalla data di
consegna e (iii) i componenti laser a fibre HyIntensity entro un periodo
di due (2) anni dalla data di consegna, eccetto le teste laser e i cavi per
trasmissione raggio, garantiti per un periodo di un (1) anno dalla data
di consegna.

Tutti i motori, accessori per motori, alternatori e accessori per alternatori
di terze parti sono coperti dalla garanzia del relativo produttore e non
sono coperti dalla presente garanzia.

Questa garanzia non copre i generatori del marchio Powermax utilizzati
con convertitori di fase. Inoltre, Hypertherm non garantisce i sistemi
danneggiati a causa della scarsa qualità dell’alimentazione, sia da
convertitori di fase sia dall’alimentazione in entrata. La presente garanzia
non copre i prodotti installati erroneamente, modificati o danneggiati in
altro modo.

Hypertherm fornisce riparazioni, sostituzioni o regolazioni del prodotto
come unico mezzo di ricorso esclusivo, solamente se la garanzia qui
stabilita è invocata correttamente ed è applicabile. Hypertherm, a sua
sola discrezione, riparerà, sostituirà o regolerà gratuitamente i prodotti
difettosi coperti dalla presente garanzia, che verranno restituiti con previa
autorizzazione di Hypertherm (che non sarà negata in modo infondato),
adeguatamente imballati, alla sede di Hypertherm ad Hanover, New
Hampshire, USA, o a una struttura di riparazione Hypertherm autorizzata,
prepagando tutti i costi, l’assicurazione e il nolo. Hypertherm non
risponderà delle riparazioni, sostituzioni o regolazioni di prodotti coperti
dalla presente garanzia, ad eccezione di quelle ai sensi del presente
paragrafo o salvo previo consenso scritto di Hypertherm.

La garanzia stabilita sopra è esclusiva e sostituisce tutte le altre garanzie,
espresse, implicite, imposte dalla legge o di qualsiasi altro tipo in merito
ai prodotti, o ai risultati derivanti da essi, e tutte le garanzie implicite
o condizioni di qualità, commerciabilità o idoneità per scopi specifici
o contro le violazioni. Quanto dichiarato sopra costituirà il mezzo
di ricorso esclusivo per qualsiasi violazione della garanzia da parte
di Hypertherm.

I distributori/OEM potrebbero offrire garanzie diverse o aggiuntive,
ma i distributori/OEM non sono autorizzati ad elargire alcuna protezione
di garanzia aggiuntiva o a rilasciare alcuna dichiarazione con l’intento
di vincolare Hypertherm.

Indennità del brevetto

Con l’unica eccezione in caso di prodotti non fabbricati da Hypertherm
o fabbricati da un individuo diverso da Hypertherm non in stretta
conformità con le caratteristiche tecniche di Hypertherm e in caso
di progettazioni, processi, formule o combinazioni non sviluppate da
Hypertherm o che quest’ultima non intendeva sviluppare, Hypertherm
avrà il diritto di impugnare o definire, a proprie spese, qualsiasi azione
legale nei confronti dell’utente che asserisce che l’uso del prodotto
Hypertherm, da solo e non in combinazione con altri prodotti non forniti
da Hypertherm, infrange un qualsiasi brevetto di terzi. Qualora si venga
a conoscenza di qualsiasi azione o minaccia di azione a proposito di tali
presunte violazioni (e in ogni caso non oltre quattordici (14) giorni dopo
essere venuto a conoscenza di qualsiasi azione o minaccia di azione) si
dovrà informare tempestivamente Hypertherm e l’obbligo alla difesa di
Hypertherm sarà condizionato dal solo controllo di Hypertherm e dalla
cooperazione e assistenza della parte indennizzata nella difesa della
richiesta di risarcimento.

Limitazioni di responsabilità

In nessun caso Hypertherm sarà responsabile nei confronti
di qualsiasi individuo o entità per qualsiasi danno incidentale,
consequenziale, diretto, indiretto, punitivo o esemplare (tra cui,
ma non in senso limitativo, la perdita di profitti) a prescindere
dal fatto che tale responsabilità si basi sulla violazione del
contratto, sull’illecito, sulla responsabilità oggettiva, sulla
violazione di garanzie, sull’insuccesso dello scopo essenziale
o altro, anche qualora sia stata informata della possibilità di tali
danni. Hypertherm non sarà ritenuta responsabile di eventuali
perdite subite dal Distributore derivanti da tempi di fermo,
perdita di produzione o perdita di profitti. È intenzione del
Distributore e di Hypertherm che tale disposizione sia
interpretata da un tribunale nel senso più ampio di limitazione
delle responsabilità in conformità alle leggi vigenti.

Norme nazionali e locali

Le norme nazionali e locali che regolano l’installazione elettrica e idraulica
sono prioritarie rispetto alle istruzioni contenute nel presente manuale. In
nessun caso Hypertherm sarà ritenuta responsabile per lesioni a persone
o danni materiali a causa della violazione di un codice qualsiasi o delle
scarse pratiche di lavoro.

Sicurezza e conformità

Garanzia

Limiti della responsabilità

In nessun caso la responsabilità di Hypertherm, qualora ve ne
sia alcuna, sia che tale responsabilità si basi sulla violazione
del contratto, sull’illecito, sulla responsabilità oggettiva, sulla
violazione di garanzie, sull’insuccesso dello scopo essenziale
o altro, per qualsiasi richiesta di risarcimento, causa, azione
o procedura legale (sia in tribunale, arbitrato, procedura
regolatoria o altro) derivante o relativa all’uso dei prodotti
eccederà nel complesso l’importo sborsato per i prodotti che
hanno dato origine a tale richiesta di risarcimento.

Assicurazione

Si dovrà sempre disporre e mantenere un’assicurazione in quantità
e di tipo tale da coprire in modo sufficiente e appropriato la difesa
e il mantenimento dell’indennità di Hypertherm in caso di qualsiasi
controversia derivante dall’uso dei prodotti.

Trasferimento di diritti

L’utente può trasferire i restanti diritti di cui potrebbe disporre qui di
seguito esclusivamente con la vendita di tutti o sostanzialmente tutti
i beni o capitale azionario a un successore interessato che accetta di
sottostare a tutti i termini e condizioni della presente garanzia. Entro
trenta (30) giorni prima del verificarsi di qualsiasi trasferimento, l’utente
consente di notificare Hypertherm per iscritto, la quale si riserva il diritto
di approvazione. Se l’utente non notifica tempestivamente Hypertherm
e chiede la sua approvazione come stabilito, la garanzia qui stabilita sarà
nulla e l’utente non avrà ulteriori rimedi contro Hypertherm secondo
la garanzia o altro.

Copertura della garanzia per
i prodotti Waterjet

I consumabili non sono coperti dalla presente garanzia. I consumabili
comprendono, a titolo non esaustivo, elementi di tenuta per acqua ad
alta pressione, valvole di non ritorno, cilindri, valvole di sfiato, elementi
di tenuta per le basse pressioni, tubature per l’alta pressione, filtri per
l’acqua ad alta e bassa pressione e sacche di raccolta dell’abrasivo.
Tutte le pompe, gli accessori per pompe, le tramogge e gli accessori
per tramogge, le scatole di essiccazione, gli accessori per scatole
di essiccazione e gli accessori idraulici di terze parti sono coperti
dalla garanzia del relativo produttore e non sono coperti dalla
presente garanzia.

Prodotto

Copertura per i componenti

Pompe HyPrecision

27 mesi dalla data di spedizione, oppure
24 mesi a partire dalla data di installazione
certificata, oppure 4.000 ore, a seconda
di quale situazione si verifichi per prima

Sistema di rimozione
dell’abrasivo
PowerDredge

15 mesi dalla data di spedizione, oppure
12 mesi a partire dalla data di installazione
certificata, a seconda di quale situazione
si verifichi per prima

Sistema di riciclo
dell’abrasivo EcoSift

15 mesi dalla data di spedizione, oppure
12 mesi a partire dalla data di installazione
certificata, a seconda di quale situazione
si verifichi per prima

Dispositivi di
misurazione
dell’abrasivo

15 mesi dalla data di spedizione, oppure
12 mesi a partire dalla data di installazione
certificata, a seconda di quale situazione
si verifichi per prima

Attuatori pneumatici
valvola on/off
(accesa/spenta)

15 mesi dalla data di spedizione, oppure
12 mesi a partire dalla data di installazione
certificata, a seconda di quale situazione
si verifichi per prima

Orifizi diamantati

600 ore di utilizzo con l’applicazione di
un filtro a ditale e conformità ai requisiti
Hypertherm per la qualità dell’acqua

Sicurezza e Conformità

(IT) Italiano/Italian

Gestione responsabile del prodotto

Introduzione

Hypertherm possiede un sistema di gestione delle normative globale
per garantire la conformità dei prodotti ai requisiti ambientali e
di regolamentazione.

Regolamenti di sicurezza nazionali e locali

Le normative nazionali e locali sulla sicurezza avranno la precedenza
su qualunque istruzione fornita con il prodotto. Il prodotto dovrà essere
importato, installato, utilizzato e smaltito in conformità alle normative
nazionali e locali in vigore nella sede di installazione.

Marchi di certificazione

I prodotti certificati si riconoscono da uno o più marchi di certificazione
dei laboratori di prova accreditati. I marchi di certificazione si trovano
sulla targa dati o vicino ad essa.

Ciascun marchio di certificazione indica che il prodotto e i componenti
critici dal punto di vista della sicurezza sono conformi agli standard di
sicurezza nazionale come esaminato e determinato da tale laboratorio
di prova. Hypertherm appone un marchio di certificazione sui suoi
prodotti solo dopo aver fabbricato il prodotto con componenti critici
dal punto di vista della sicurezza autorizzati dal laboratorio di prova
accreditato.

Una volta che il prodotto ha lasciato la fabbrica Hypertherm, i marchi
di certificazione vengono invalidati se si verifica una delle seguenti
condizioni:

• Il prodotto è stato modificato in maniera tale da creare un pericolo

o una mancata conformità agli standard applicabili.

• I componenti critici dal punto di vista della sicurezza vengono sostituiti

con pezzi di ricambio non autorizzati.

• L’aggiunta di qualsiasi gruppo o accessorio non autorizzato che utilizza

o genera una tensione pericolosa.

• Qualsiasi manomissione a un circuito di sicurezza o ad altre funzioni

progettate nel prodotto che fanno parte della certificazione o altri
documenti.

Il marchio CE attesta la dichiarazione di conformità del produttore alle
direttive e standard europei applicabili. Solo le versioni dei prodotti
Hypertherm con marchio CE apposto sulla targa dati o accanto ad essa
sono stati testati per la conformità con le direttive europee in materia
di bassa tensione ed EMC. I filtri EMC che devono essere conformi alla
Direttiva europea EMC sono incorporati all’interno delle versioni del
generatore con marchio CE.

I certificati di conformità dei prodotti Hypertherm sono disponibili
nell’archivio documenti del sito Web Hypertherm all’indirizzo

www.hypertherm.com/docs

Differenze negli standard nazionali

Ogni Paese può applicare diversi standard di sicurezza, prestazioni
o altro tipo. Le differenze nazionali nell’ambito degli standard
comprendono, ma non si limitano a:

• Tensioni

• Tensioni del filo e della spina

• Requisiti linguistici

• Requisiti sulla compatibilità elettromagnetica

Tali differenze negli standard nazionali o in altri standard potrebbero
rendere impossibile o impraticabile apporre tutti i marchi di certificazione
sulla stessa versione di un prodotto. Ad esempio, le versioni CSA dei
prodotti di Hypertherm non sono conformi ai requisiti EMC europei
e quindi sulla targa dati non è apposto il marchio CE.

I paesi che richiedono il marchio CE o dispongono di normative EMC
obbligatorie devono utilizzare le versioni CE dei prodotti Hypertherm
con il marchio CE apposto sulla targa dati. Questi includono, ma non
si limitano a:

• Australia

• Nuova Zelanda

• Paesi dell’Unione Europea

• Russia

È importante che il prodotto e il suo marchio di certificazione siano idonei
al sito di installazione finale. Quando i prodotti Hypertherm vengono
spediti a un Paese per esportarli in un altro, il prodotto deve essere
configurato e certificato adeguatamente per il sito finale.

Installazione e utilizzo sicuro di
apparecchiature di taglio a sagoma

IEC 60974-9, denominata Apparecchiatura per saldatura ad arco –
Installazione e utilizzo. Fornisce istruzioni sull’installazione e l’utilizzo
sicuro di un’apparecchiatura di taglio a sagoma e prestazioni sicure delle
operazioni di taglio. È necessario considerare i requisiti delle normative
nazionali e locali durante l’installazione, tra cui, non in senso limitativo,
collegamenti di messa a terra o di terra protettivi, fusibili, dispositivi di
disinserimento dell’alimentazione e diversi tipi di circuiti di alimentazione.
Leggere queste istruzioni prima di installare l’apparecchiatura. La fase
principale e di maggiore importanza è la valutazione della sicurezza
dell’installazione.

La valutazione della sicurezza deve essere eseguita da un esperto;
serve per determinare i passaggi necessari per creare un ambiente
sicuro e per identificare le precauzioni da adottare durante l’installazione
e il funzionamento.

Sicurezza e Conformità

(IT) Italiano/Italian

Gestione responsabile del prodotto

Procedure d’ispezione periodica e test

Dove richiesto dalle normative nazionali locali, IEC 60974-4 specifica
le procedure di test per l’ispezione periodica e a seguito di riparazione
o manutenzione, atte a garantire la sicurezza elettrica delle fonti di
alimentazione per il taglio plasma realizzate in conformità a IEC 60974-1.
Hypertherm esegue in fabbrica i test di continuità del circuito di
protezione e i test di resistenza dell’isolamento, considerandoli come test
non operativi. I test vengono eseguiti dopo aver rimosso i collegamenti
e l’alimentazione della messa a terra.

Hypertherm rimuove inoltre alcuni dispositivi di protezione che
causerebbero risultati falsati dei test. Dove richiesto dalle normative
nazionali locali, all’apparecchiatura dovrà essere applicata un’etichetta
che indichi il superamento dei test prescritti da IEC60974-4. Il rapporto
sulle riparazioni dovrà riportare i risultati di tutti i test, salvo qualora sia
fornita un’indicazione della mancata esecuzione di un test specifico.

Requisiti del personale addetto ai test

I test per la sicurezza elettrica dell’apparecchiatura di taglio a sagoma
possono essere pericolosi e dovranno essere eseguiti da un esperto nel
campo delle riparazioni elettriche, preferibilmente una persona che abbia
familiarità anche con i processi di saldatura, taglio e simili. I rischi per
la sicurezza del personale e dell’apparecchiatura legati all’esecuzione
di questi test da parte di personale non qualificato possono essere
notevolmente superiori ai vantaggi dati dall’ispezione periodica e dai test.

Hypertherm consiglia di eseguire solo ispezioni visive, a meno che i test
di sicurezza elettrica non siano esplicitamente richiesti dalle normative
nazionali locali del paese in cui viene installata l’apparecchiatura.

Dispositivi di corrente residua (RCD)

In Australia e in altri paesi, le norme locali possono imporre l’uso di un
dispositivo di corrente residua (RCD) quando nel luogo di lavoro o in
cantiere sono utilizzate apparecchiature elettriche portatili, al fine di
proteggere gli operatori dai guasti elettrici dell’apparecchiatura.
I dispositivi RCD sono progettati per scollegare in maniera sicura
l’alimentazione elettrica di rete quando viene rilevato uno squilibrio tra
l’alimentazione e la corrente di ritorno (lo squilibrio indica una fuga di
corrente a terra). I dispositivi RCD sono disponibili con correnti di
intervento comprese tra 6 e 40 milliampere e tempi di intervento fino
a 300 millisecondi, da scegliere per l’installazione dell’apparecchiatura,
l’applicazione e l’uso previsto. Se vengono utilizzati dispositivi RCD,
la corrente di intervento e il tempo di intervento sui dispositivi RCD
dovrebbero essere scelte o regolate su valori sufficientemente alti da
permettere di evitare interventi di disturbo durante le normali operazioni
dell’apparecchiatura di taglio al plasma e sufficientemente bassi
nell’improbabile evento che un guasto elettrico dell’apparecchiatura
provochi un’interruzione dell’alimentazione prima che la corrente di
dispersione nella condizione di guasto possa creare un pericolo elettrico
in grado di mettere a repentaglio la vita degli operatori.

Per verificare che i dispositivi RCD continuino a funzionare correttamente
nel tempo, è necessario testare periodicamente la corrente di intervento
e il tempo di intervento. Le apparecchiature elettriche portatili e i
dispositivi RCD utilizzati in ambito commerciale e industriale in Australia
e Nuova Zelanda sono testati in conformità allo standard australiano
AS/NZS 3760. Durante il test dell’isolamento dell’apparecchiatura di
taglio plasma in conformità a AS/NZS 3760, misurare la resistenza
dell’isolamento attenendosi all’Appendice B dello standard, a una
tensione di 250 VCC e con l’interruttore di accensione in posizione ON,
per verificare l’adeguatezza del test ed evitare risultati falsati del test sulla
corrente di dispersione. Potrebbero verificarsi falsi errori in quanto

i varistori in ossido metallico (MOV) e i filtri per la compatibilità
elettromagnetica (EMC), utilizzati per ridurre le emissioni e proteggere
l’apparecchiatura dalle sovratensioni, possono condurre fino a
10 milliampere di corrente di dispersione a terra in condizioni normali.

Per eventuali domande relative all’applicazione o all’interpretazione degli
standard IEC descritti, consultare un legale o un altro consulente che
abbia familiarità con gli standard elettrotecnici internazionali; non sarà
possibile rivolgersi a Hypertherm per qualsiasi aspetto legato
all’interpretazione o all’applicazione di tali standard.

Sistemi di livello superiore

Quando l’integratore di un sistema aggiunge ulteriori attrezzature,
quali banchi da taglio, azionamenti del motore, controller del movimento
o robot, a un sistema di taglio plasma, il sistema combinato potrebbe
essere considerato un sistema di livello superiore. Un sistema di livello
superiore con parti mobili pericolose potrebbe costituire un macchinario
industriale o un’attrezzatura robotizzata; in questo caso l’OEM o il cliente
finale potrebbero essere soggetti ad ulteriori normative e standard
rispetto a quelli relativi al sistema di taglio plasma come realizzato
da Hypertherm.

È responsabilità del cliente finale e dell’OEM eseguire una valutazione
del rischio per il sistema di livello superiore e fornire protezione contro
le parti mobili pericolose. Salvo che il sistema di livello superiore
disponga di una certificazione, quando l’OEM incorpora prodotti
Hypertherm all’apparecchiatura l’installazione potrebbe anche essere
soggetta ad approvazione delle autorità locali. Per qualsiasi dubbio
relativo alla conformità, rivolgersi a un consulente legale o a un esperto
di normative locali.

I cavi di collegamento esterni tra i componenti del sistema di livello
superiore devono essere adatti a sostanze inquinanti e al movimento
come richiesto dal sito di installazione finale. Quando i cavi di
collegamento esterni sono esposti a olio, polvere, acqua o altri agenti
contaminanti, potrebbero essere necessarie caratteristiche nominali
per l’uso intenso.

Quando i cavi di collegamento esterni sono soggetti al movimento
continuo, potrebbero essere necessarie tensioni che prevedono flessioni
costanti. È responsabilità del cliente finale o dell’OEM garantire che
i cavi siano adatti all’applicazione. Poiché vi sono delle differenze nelle
tensioni e nei costi che possono essere richiesti dalle normative locali
per i sistemi di livello superiore, è necessario verificare che i cavi di
collegamento esterni siano adatti al sito dell’installazione finale.

Sicurezza e Conformità

(IT) Italiano/Italian

Gestione responsabile dell’ambiente

Introduzione

Le specifiche ambientali di Hypertherm chiedono di distribuire ai fornitori
di Hypertherm informazioni relative a sostanze RoHS, RAEE e REACH.

La conformità ambientale del prodotto non riguarda la qualità dell’aria
interna né il rilascio di fumi nell’ambiente da parte dell’utente finale.
Eventuali materiali tagliati dall’utente finale non sono forniti da
Hypertherm insieme al prodotto. L’utente finale è responsabile dei
materiali tagliati, nonché della sicurezza e della qualità dell’aria nel luogo
di lavoro. L’utente finale deve essere a conoscenza dei potenziali rischi
per la salute dei fumi rilasciati dai materiali tagliati e deve rispettare tutte
le normative locali.

Normative ambientali nazionali e locali

Le normative ambientali nazionali e locali sulla sicurezza avranno la
precedenza su qualunque istruzione contenuta nel presente manuale.

Il prodotto deve essere importato, installato, utilizzato e smaltito in
conformità a tutte le normative ambientali locali e nazionali applicabili
al sito installato.

Le normative ambientali europee sono indicate più avanti nella

Direttiva RAEE

Direttiva RoHS

Hypertherm si impegna a osservare tutte le leggi e le normative
applicabili, inclusa la direttiva sulla limitazione delle sostanze pericolose
(RoHS, Restriction of Hazardous Substances) dell’Unione Europea
che limita l’uso di materiali pericolosi nei prodotti elettronici. Hypertherm
supera gli obblighi di conformità alla direttiva RoHS a livello globale.

Hypertherm continua a lavorare costantemente per ridurre i materiali
RoHS nei nostri prodotti, soggetti alla direttiva RoHS, tranne nel caso in
cui sia ampiamente riconosciuto che non vi siano alternative praticabili.

Dichiarazioni di conformità RoHS sono state preparate per le versioni
correnti CE dei prodotti Hypertherm che rientrano nel campo di
applicazione della direttiva RoHS. Questi prodotti conformi alla
RoHS hanno anche un “marchio RoHS” vicino alla “marcatura CE”
sulla targhetta dati. Parti e altri prodotti fabbricati da Hypertherm che
sono fuori campo o sono esenti da RoHS sono continuamente convertiti
in conformità RoHS in previsione di futuri requisiti e non esiste alcun
“marchio RoHS” sulle loro targhe dati.

Smaltimento corretto dei prodotti
Hypertherm

I sistemi di taglio plasma di Hypertherm, come tutti i prodotti elettronici,
potrebbero contenere materiali o componenti, quali schede di circuiti
stampati, che non possono essere smaltiti nei rifiuti normali.
È responsabilità dell’utente smaltire qualsiasi prodotto o componente
Hypertherm in modo accettabile dal punto di vista ambientale secondo
le norme nazionali e locali.

• Negli Stati Uniti controllare tutte le leggi federali, statali e locali.

• Nell’Unione Europea controllare le direttive UE, le leggi nazionali

e locali.

• Negli altri Paesi controllare le leggi nazionali e locali.

• Consultare un legale o un esperto di conformità alle normative,

in caso di necessità.

Sul nostro sito web all’indirizzo

www.hypertherm.com/recycle

disponibile una varietà di opzioni per lo smaltimento sostenibile dei
prodotti Hypertherm.

Direttiva RAEE

Il 27 gennaio 2003, il Parlamento Europeo e il Consiglio dell’Unione
Europea hanno approvato la direttiva 2002/96/CE o RAEE
(Rifiuti da apparecchiature elettriche ed elettroniche).

In conformità alla normativa, qualsiasi prodotto Hypertherm coperto dalla
direttiva e venduto in UE a partire dal 13 agosto 2005 è contrassegnato
con il simbolo RAEE. Questa direttiva consiglia e definisce specifici
criteri per la raccolta, la gestione e il riciclaggio di rifiuti AEE. I rifiuti
industriali e dei consumatori sono trattati in maniera differente (tutti
i prodotti Hypertherm sono considerati industriali). Le opzioni per lo
smaltimento dei sistemi Hypertherm sono disponibili all’indirizzo

www.hypertherm.com/recycle

L’URL è stampato sull’etichetta di avvertenza con un solo simbolo per
ciascuna versione CE del sistema al plasma Hypertherm a partire dal
2006. Le versioni CSA dei prodotti realizzati da Hypertherm non
rientrano nell'ambito della normativa RAEE o ne sono esenti.

Regolamento REACH

Il regolamento REACH, in vigore dal 1° giugno 2007, interessa le
sostanze chimiche disponibili sul mercato europeo. I requisiti del
regolamento REACH per i produttori di componenti indicano che
il componente non deve contenere più dello 0,1% di sostanze
estremamente problematiche (SVHC, Substances of Very High
Concern) in base al peso del prodotto.

I produttori di componenti e altri utenti a valle, quali Hypertherm, sono
obbligati a ottenere dai propri fornitori la garanzia che tutte le sostanze
chimiche utilizzate nei o per i prodotti Hypertherm dispongano di un
numero di registrazione ECHA (European Chemical Agency, Agenzia
europea per le sostanze chimiche). Per fornire informazioni sulle sostanze
chimiche, come richiesto dal regolamento REACH, Hypertherm chiede ai
fornitori di fornire dichiarazioni REACH e identificare qualsiasi utilizzo
noto di SVHC REACH. Qualsiasi utilizzo di SVHC in quantità superiori
a 0,1% massa/massa delle parti è stato eliminato.

Lubrificanti, sigillanti, refrigeranti, adesivi, solventi, rivestimenti e altri
preparati o miscele utilizzati da Hypertherm in, per o con le sue
apparecchiature di taglio a sagoma sono utilizzati in quantità molto ridotte
(a eccezione del refrigerante) e sono disponibili in commercio con diverse
fonti che possono e devono essere sostituite in caso di problemi del
fornitore associati alla registrazione REACH o all’autorizzazione REACH
(SVHC).

Sicurezza e Conformità

(IT) Italiano/Italian

Gestione responsabile dell’ambiente

Manipolazione corretta e utilizzo sicuro
di sostanze chimiche

Le normative chimiche negli Stati Uniti, in Europa e altre aree richiedono
che per tutte le sostanze chimiche siano a disposizione schede di
sicurezza dei materiali (MSDS) o schede di sicurezza (SDS). L’elenco
delle sostanze chimiche è fornito da Hypertherm. Le schede di sicurezza
dei materiali MSDS si riferiscono alle sostanze chimiche fornite con il
prodotto e ad altre sostanze chimiche utilizzate all’interno o sul prodotto.
Le schede di sicurezza dei materiali MSDS possono essere scaricate
dall’archivio documenti del sito web Hypertherm all’indirizzo

www.hypertherm.com/docs

. All’interno dell’archivio documenti,

selezionare “Schede di Sicurezza dei Materiali” dal menù a cascata
delle Categorie.

Negli Stati Uniti, OSHA non richiede le schede di sicurezza dei materiali
per articoli quali elettrodi, anelli diffusori, cappucci di tenuta, ugelli,
schermi, deflettori e altre parti solide della torcia.

Hypertherm non produce né fornisce i materiali tagliati e non dispone
di informazioni sulla pericolosità o sui rischi per la salute posti dai fumi
rilasciati dai materiali tagliati. Rivolgersi al fornitore o a un altro
consulente tecnico se è necessaria assistenza con le proprietà del
materiale da tagliare con un prodotto Hypertherm.

Emissione di fumi e qualità dell’aria

Nota: le seguenti informazioni sulla qualità dell’aria sono generiche
e non devono essere utilizzate in sostituzione della revisione
e dell’implementazione delle normative governative o delle norme
legali in vigore nel paese in cui sarà installata e utilizzata
l’apparecchiatura di taglio.

Negli Stati Uniti, il Manual of Analytical Methods (NMAM) di National
Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH) è una raccolta
di metodi di campionamento e analisi degli agenti contaminanti nell’area
del luogo di lavoro. I metodi pubblicati da altri enti, quali OSHA, MSHA,
EPA, ASTM, ISO o fornitori commerciali di apparecchiature per il
campionamento e l’analisi, possono presentare dei vantaggi rispetto
ai metodi NIOSH.

Ad esempio, ASTM Practice D 4185 è una procedura standard per
la raccolta, la dissoluzione e la determinazione di metallo in tracce
nell’atmosfera dei luoghi di lavoro. La sensibilità, il limite di rilevamento
e le concentrazioni operative ottimali per 23 metalli sono elencati in
ASTM D 4185. Si dovrebbe ricorrere a un igienista industriale per
determinare il protocollo di campionamento ottimale, considerando
l’accuratezza dell’analisi, il costo e il numero ottimale di campioni.
Hypertherm utilizza un igienista industriale di terze parti per eseguire
i test sulla qualità dell’aria e interpretarne i risultati ottenuti da
un’apparecchiatura di campionamento dell’aria posta nelle stazioni degli
operatori all’interno degli edifici di Hypertherm in cui vengono installati
e utilizzati i banchi da taglio plasma.

Dove applicabile, Hypertherm impiega anche un igienista industriale
di terze parti per ottenere i permessi relativi all’aria e all’acqua.

Se non si conoscono tutte le normative governative e le norme legali
in vigore nella sede di installazione, è opportuno rivolgersi a un esperto
locale prima di acquistare, installare e utilizzare l’apparecchiatura.

Normativa Proposition 65 della California

Ai sensi della normativa Proposition 65 della California è obbligatorio per
tutte le imprese e i settori che prevedono la vendita di prodotti
in California apporre etichette di avvertenza in caso di potenziale
esposizione agli agenti chimici elencati nella Proposition 65.
La normativa richiede che questi agenti chimici “notoriamente
cancerogeni e causa di malformazioni congenite o altri danni all’apparato
riproduttivo” siano segnalati mediante avvertenze chiare sui prodotti
e nelle sedi di utilizzo. Come sempre, invitiamo i clienti a utilizzare
le nostre apparecchiature in maniera corretta, utilizzando ad esempio
la ventilazione e i dispositivi di protezione individuale (DPI) durante
il taglio per contribuire alla sicurezza dell’ambiente di lavoro.
Per ulteriori informazioni, visitare il sito

www.p65warnings.ca.gov

MAXPRO200

Manuale d’istruzione 807704

Sezione 1

Caratteristiche tecniche

Descrizione del sistema

Generalità

Il sistema plasma MAXPRO200 è progettato per tagliare l’acciaio al carbonio, l’acciaio inox e l’alluminio in una vasta
gamma di spessori.

Generatore

Il generatore eroga una corrente di 200 A con una tensione costante di 165 VCC. Tale generatore è dotato di un circuito
per l’accensione della torcia, di uno scambiatore di calore e di una pompa di circolazione per raffreddare il chopper e la
torcia. Il generatore è dotato di un’interfaccia separata che consente la comunicazione con una macchina CNC.

Consolle d’accensione

La consolle di accensione si trova all’esterno del pannello posteriore del vano generatore. La consolle d’accensione è
dotata di uno spinterometro. Tale consolle converte la tensione di controllo di 120 VCA proveniente dal generatore in
impulsi ad alta frequenza e ad alta tensione (9 – 10 kV) per innescare un arco pilota fra l’ugello e l’elettrodo della torcia.
Il segnale ad alta tensione e alta-frequenza è accoppiato con il cavo dell’arco pilota.

Torcia

•

La massima capacità di taglio di produzione è il massimo spessore che può essere tagliato con un
ciclo di lavoro al 100%. La massima capacità di taglio di produzione della torcia MAXPRO200 è di
32 mm per l’acciaio al carbonio utilizzando un processo a 200 A O

/Aria, 22 mm per l’acciaio inox,

e 19 mm per l’alluminio utilizzando il processo a 200 A aria/aria.

•

La massima capacità di sfondamento è di 32 mm per l’acciaio al carbonio, 25 mm per l’acciaio inox
e 32 mm per l’alluminio.

•

Il massimo spessore di separazione è il massimo spessore che può essere separato senza attenzione
alla velocità e alla qualità di taglio. Tale spessore deve essere tagliato soltanto occasionalmente e non
può essere ottenuto con un ciclo di lavoro al 100%. Il massimo spessore di separazione della torcia
MAXPRO200 è 75 mm per l’acciaio al carbonio, 63 mm per l’acciaio inox, e 75 mm per l’alluminio.

Sistema gas

Il sistema gas gestisce la pressione e il tempo del gas fornito alla torcia. È composto da un regolatore, valvole
proporzionali, trasduttori di pressione e valvola in linea posta sul cavo torcia.

MAXPRO200

Manuale d’istruzione 807704

Caratteristiche tecniche

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