Под контролем качества продукции понимается контроль количественных и
качественных характеристик свойств продукции. Контроль — один из
элементов управления. В производстве применяется технический контроль,
который осуществляет проверку соответствия технических параметров
объекта контроля предписанным значениям.
ГОСТ 16504—81 установлены основные термины и определения по контролю и
испытаниям продукции. Основные из них следующие: метод контроля —
совокупность правил применения определенных принципов для осуществления
контроля; система контроля — совокупность средств контроля и
исполнителей, взаимодействующих с объектом контроля по правилам,
установленным соответствующей документацией; контрольный образец
продукции — единица продукции или ее часть или проба, отобранная
определенным способом и утвержденная, признаки которой приняты за основу
при изготовлении и контроле такой же продукции.
Объектом технического контроля может быть продукция или процессы.
Технический контроль в цикле промышленной продукции может быть: контроль
проектирования, производственный и эксплуатационный. Контроль
проектирования — это проверка различных параметров на стадии
проектирования изделия. Производственный контроль предполагает проверку
производственного процесса и его результатов на стадии изготовления
продукции. Эксплуатационный контроль выполняется в процессе эксплуатации
изделия. Цель технического контроля — обеспечение требуемого уровня
качества изделия и постоянное повышение эффективности труда.
Задача производственного контроля — активное воздействие на
производственный процесс с целью исключения потерь из-за брака и низкого
качества продукции. Организация контроля основывается па строгом
соблюдении требований нормативнотехнической документации и независимости
органов контроля от исполнителей.
Операции технического контроля являются частью производственного
процесса. Методы контроля разрабатываются технологом и фиксируются в
технологической документации. По технической оснащенности различают
ручной и механизированный контроль, автоматизированные системы контроля.
В зависимости от места в технологическом процессе различают входной,
операционный и приемочный контроль.
Входной контроль — контроль качества сырья и материалов, поступающих на
склады предприятия. Задача проведения этого контроля — не допустить
использования в производстве некондиционных сырья и материалов.
Контроль качества и комплектности сырья и материалов производится в
соответствии с требованиями ГОСТов или технических условий, а также по
сопроводительным документам, удостоверяющим качество и комплектность
поставляемых сырья и материалов (технический паспорт, сертификат,
удостоверение о качестве, счет-фактура, спецификация и др.) по основным
показателям. Результаты проведенного контроля должны регистрироваться в
специальных журналах. Разновидность входного контроля — периодический
контроль, при котором поступление информации о контролируемых признаках
происходит через установленные интервалы времени. Так, периодически
контролируются материалы, пролежавшие длительное время на складе.
Все материалы, используемые в производстве мебели, подлежат входному
контролю на соответствие нормативно-техниче-ским документам, действующим
на данный период в отрасли. В этих документах указаны конкретно
контролируемые показатели и методика их контроля. Например, древесные
материалы контролируются на размеры, сорт, влажность, покоробленность,
клеевые материалы — иа внешний вид, сухой остаток, вязкость, клеящую
способность, прочность клеевого соединения и т. п. В лакокрасочных
материалах контролируемые показатели — это содержание сухого остатка,
внешний вид, вязкость, жизнеспособность, содержание летучих веществ и
др.
Абразивные материалы контролируются по внешнему виду, влажности,
размерам. Облицовочные материалы на основе пропитанных бумаг
контролируются на осмоление, содержание летучих веществ, эластичность,
зольность гладкость, сорность, капиллярную впитываемость и т. д.
Подлежат обязательному контролю также материалы для производства мягкой
мебели (блоки двухконусных пружин, пенополиуретан, мебельные ткани,
зеркала, фурнитура и метизы и др.). В этих материалах контролируется
внешний вид, размеры, остаточная деформация, жесткость, упругость,
объемный вес и т. д.
Операционный (технический) контроль. Контролируется соблюдение
технологической дисциплины на всех стадиях технологического процесса.
Операционный контроль направлен на определение величины приближения
действительных показателей технологического процесса к их номинальным
значениям. Необходимо своевременно устранять недостатки и предупреждать
отклонения от типовых и временных технологических режимов, что будет
способствовать повышению качества выполнения отдельных операций и в
целом качества выпускаемой мебели.
При этом контролируется температура и влажность воздуха в
производственных помещениях, выполняется выборочный контроль
шероховатости поверхности деталей, расход материалов на 1 м2
поверхности. Проводится также контроль качества деталей и сборочных
единиц мебели на всех стадиях технологического процесса. При этом
контролируется, например, качество обработки и соединения детали,
параметры режима склеивания, качество сборки, шлифования, текущая
влажность древесных материалов и т. п.
Особое внимание в процессе технологического контроля уделяется методам
испытаний, которые регламентированы стандартами.
1. Метод испытания клеевого соединения на неравномерный обрыв листовых
облицовочных материалов по ГОСТ 15867—70.
2. Метод определения предела прочности клеевого соединения при
скалывании вдоль волокон по ГОСТ 15613.1—77.
3. Метод определения предела прочности клеевого соединения на гладкую
фугу при двустороннем раскалывании клиньями по ГОСТ 15613.2—77.
4. Метод определения предела прочности при растяжении клеевого торцового
соединения впритык по ГОСТ 15613.3—77.
5. Метод определения предела прочности зубчатых клеевых соединений при
статическом изгибе по ГОСТ 15613.4—78.
6. Метод определения предела прочности зубчатых клеевых соединений при
растяжении по ГОСТ 15613.5—79.
7. Метод определения предела прочности при скалывании по клеевому слою
фанеры, фанерных, столярных плит и древесно-слоистых пластиков по ГОСТ
9624—72.
8. Метод определения предела прочности и модуля упругости при растяжении
для фанеры, фанерных и столярных плит по ГОСТ 9622—72, который
соответствует СТ СЭВ 2377—80 в части определения предела прочности при
растяжении фанеры.
9. Методы определения плотности, влажности, водопогло-щения,
влагопоглощения, объемного разбухания фанеры, фанерных и столярных плит,
древесио-слоистых пластиков по ГОСТ 9621—72.
10. Метод определения предела прочности и модуля упругости при
статическом изгибе для фанеры, фанерных и столярных плит,
древесно-слоистых пластиков по ГОСТ 9625—72, который соответствует СТ
СЭВ 2378—80 в части определения предела прочности фанеры и столярных
плит.
11. Метод удельного сопротивления древесностружечных плит выдергиванию
гвоздей и шурупов по ГОСТ 10637—78.
12. Качество лакокрасочных и пленочных покрытий в соответствии с
требованиями ОСТ 13-27—82 и стандартами на методы определения
физико-механических свойств покрытий.
Сущность указанных методов испытания, порядок отбора образцов,
показатели, обработка результатов дапы в соответствующей литературе.
Приемочный контроль готовой продукции. По результатам этого
контроля принимается решение о ее пригодности к поставке и
использовании. Приемочный контроль может быть не разрушающим
(визуальным) или разрушающим.
При приемочном контроле оценивают качество продукции по качественным и
количественным характеристикам основных свойств в соответствии с
назначением и нормативной документацией. При разрушающем контроле
качества продукции может быть нарушена ее пригодность к использованию по
назначению. Этот вид контроля применяется при оценке прочностных свойств
мебели путем проведения механических испытаний. Порядок проведения
испытаний прочностных свойств м е б е л и. Для проведения испытаний и
оценки прочностных (технических) свойств мебели созданы специальные
базовые лаборатории, которые испытывают не только образцы мебели, но и
детали, сборочные единицы.
Головная организация (ВПКТИМ) и базовые лаборатории руководствуются в
своей деятельности действующим законодательством, постановлениями ЦК
КПСС и Совета Министров СССР, указаниями Минлесбумпрома СССР,
государственными и отраслевыми стандартами, методическими указаниями и
инструкциями Госстандарта, а также соответствующими положениями.
Головная организация проводит государственные испытания закрепленных
видов продукции на соответствие стандартам, ТУ и технической
документации в целях определения фактических показателей качества,
предотвращения постановки на производство технически несовершенной,
конструктивно и технологически неотработанной продукции, осуществления
контроля за стабильностью ее качества, а также создания условий для
осуществления сертификации продукции.
Базовые лаборатории, работающие под методическим руководством головной
организации, проводят все виды государственных испытаний по закрепленной
номенклатуре продукции, разрабатываемой или выпускаемой расположенными в
обслуживаемом регионе организациями и предприятиями вне зависимости от
их ведомственной подчиненности.
Опытные образцы (опытные партии) вновь разрабатываемых изделий мебели
перед постановкой на производство подвергаются приемочным испытаниям.
Затем проводятся контрольные испытания установочной серии (первой
промышленной партии).
Изделия мебели серийного и массового производства должны подвергаться
типовым и периодическим испытаниям. Метод отбора образцов для испытания
и их количество указаны в стандартах на методы испытания и общих ТУ.
Периодичность испытаний всех видов мебели — 1 раз в 3 года — установлена
ОСТ 13-27—82. Испытания приурочены к срокам аттестации продукции по
категориям качества. Типовые испытания проводятся в том случае, если в
конструкцию изделия или в технологию его изготовления вносятся
изменения, влияющие на его прочность.
Оценка технического уровня и качества изделий мебели при аттестации
проводится с целью присвоения изделию соответствующей категории
качества, при этом испытания изделии и сопоставление показателей
испытаний с нормативными являются непременным условием при аттестации
изделий.
В табл. 16 представлены номенклатура продукции мебельного производства,
подлежащая испытанию, показатели испытании и действующая документация на
метод испытания.
Следует иметь в виду, что при испытании необходимо учитывать следующие
факторы: 1) условия испытаний и условия эксплуатации должны быть
сопоставимы; 2) при испытании элементов и изделий в целом разрушения
должны быть такого же характера, как и при эксплуатации; 3)
продолжительность и трудоемкость испытаний должны быть минимальными.
При этом изучается характер разрушения изделий в процессе их
эксплуатации и выбираются наиболее опасные схемы
нагруження изделии. Испытательные стенды имитируют опасные условия
нагружения изделий, при этом выдерживается третье условие.