§ 33. Облицовывание в однопролетных прессах без
подогрева
Напрессовывать на основу в необогреваемых прессах можно все виды
облицовочных материалов. Однако, как известно, эта технология требует
длительной выдержки. Вместе с тем облицовывание без подогрева в холодных
прессах наиболее эффективно при использовании в качестве облицовочного
материала декоративного бумажно-слоистого пластика (ДБСП) и
монолитно-пористых пленок. При этом способе облицовывания исключается
влияние температурного фактора на качество изделий и не происходит порчи
лицевой поверхности пластика и пленки.
Материалы и требования к ним. Для облицовывания ДБСП в качестве основы
могут применяться ДСтП и столярная плита в соответствии с требованием
стандартов и шероховатостью поверхности Rm = 60 мкм. Влажность плит
8±2%, допустимое отклонение толщины плит ±0,3 мм. Декоративный
бумажно-слоистый пластик должен быть толщиной не более 1,6 мм. Для
повышения прочности склеивания оборотная сторона ДБСП шлифуется.
Влажность пластика 4... 6%.
При одностороннем облицовывании для уменьшения коробления в качестве
компенсирующих материалов используются шпон и пленки на основе
пропитанных бумаг влажностью 6. ..8%. Клеевые материалы для приклеивания
декоративного пластика и компенсирующих облицовок используют с учетом
условий последующей эксплуатации изделий мебели и применяемой
технологии.
По условиям эксплуатации клеевые соединения облицованных ДБСП щитов и
деталей можно условно разделить на три группы.
Первая группа — клеевые соединения этой группы являются стойкими при
эксплуатации изделий мебели в закрытых отапливаемых помещениях без
воздействия воды.
Вторая группа — клеевые соединения этой группы являются стойкими при
использовании в закрытых помещениях с переменной влажностью и
кратковременным воздействием воды и моющих веществ.
Третья группа — клеевые соединения, подвергающиеся воздействию
окружающей среды при эксплуатации изделий на открытом воздухе.
Для первой группы клеевых соединений применяются по-ливинилацетатные,
каучуковые клеи и клеи-расплавы. Для второй группы используются клеи на
основе карбамидных смол, модифицированные, обеспечивающие более
водостойкое соединение. И, наконец, третья группа требует клеевого
соединения, особо стойкого к атмосферным воздействиям. В этом случае
применяются фенолоформальдегидные, карбамидоме-ламинополивинилацетатные
и другие клеи.
Технология и оборудование. Технологический процесс облицовывания деталей
пластиком состоит из кондиционирования основы и пластика, подготовки
поверхности склеиваемых материалов, приготовления клея, нанесения его на
склеиваемую поверхность, формирования пакета, открытой выдержки,
выдержки в прессе в зажатом состоянии, технологической выдержки вне
пресса, кондиционирования облицованных деталей.
Для уменьшения коробления облицованных пластиком деталей ДСтП и пластики
перед склеиванием кондиционируют, т. е. выдерживают в специальных
помещениях, в которых поддерживаются постоянная температура и влажность
воздуха. Обычно кондиционирование осуществляется при температуре
окружающей среды 18.. .22 °С и относительной влажности воздуха не выше
65%. В процессе выдержки в помещениях кондиционирования плиты и пластики
приобретают необходимую равновесную влажность и одинаковую температуру.
Время кондиционирования пластика и ДСтП зависит от их первоначальной
влажности и температуры и считается достаточным, когда они приобретут
температуру окружающего воздуха и равновесную влажность по всему
сечению. Ориентировочно время кондиционирования плит и пластика
принимается 72 ч.
Приготовление совмещенных поливинилацетатнокарбамид-ных клеев и
модифицированных поливинилацетатных и карбамидных клеев выполняют в
соответствии с рецептами, приведенными в соответствующей литературе.
Наносят клей обычно на дозирующих клеенаносящих вальцах. Только при
использовании контактных (резиновых) клеев их наносят распылением. Клей
должен быть нанесен на склеиваемую поверхность тонким, равномерным слоем
со строго заданным расходом на единицу площади. Повышенный расход клея и
неравномерное его нанесение нередко приводит к короблению детали или
отслаиванию пластика. Кроме того.
качество нанесения клея оказывает большое влияние на состояние
поверхности облицованной детали. При напрессовывании пластика на деталь
все крупные дефекты, имевшие место при нанесении клея, будут, как
правило, просматриваться на лицевой стороне пластика.
Расход клея меньше нормы приводит к уменьшению прочности склеивания
пластика с деталью, а в некоторых случаях и к непроклеиванию, поэтому
при нанесении клея на деталь должны строго контролироваться расход клея
на единицу площади и толщина клеевого слоя в различных местах
склеивания.
Облицовывание, как правило, выполняется холодным способом, т. е. при
температуре окружающей среды. Однако наряду с этим клеевой слой может
подогреваться до температуры не выше 100 °С различными способами — от
плит пресса, предварительным нагревом и т. п. Облицовывание без
нагревания клеевого слоя осуществляется блоками-пакетами. При этом
одновременно облицовывается 50.. .60 щитов.
Для облицовывания с нагревом в один пролет пресса загружают по одному
пакету. При использований каучуковых клеев наиболее целесообразно
применять проходные прессы вальцового типа. Блок-пакет формируется
обычно вручную на алюминиевом или стальном транспортном листе с учетом
того, что деталь может облицовываться пластиком или с обеих сторон, или
с одной стороны. При облицовывании свободно несущих поверхностей
(например, дверей) для исключения коробления готовых деталей необходимо
двустороннее облицовывание пластиком из одной партии. Во всех других
случаях облицовывание пластиком производится с одной стороны. Для
уравновешивания внутренних напряжений в детали при одностороннем
облицовывании пластиком на ее обратную сторону приклеивают один или два
компенсирующих слоя шпона теми же клеями, что и пластик, в одном цикле с
облицовыванием.
Чтобы не повредить лицевую поверхность пластика, при формировании
блок-пакета рекомендуется прокладывать между пластиком и транспортным
листом бумагу. Блок-пакет формируется в такой последовательности:
транспортный
лист — шпон с нанесенным слоем клея — второй лист шпона со слоем клея —
деталь с нанесенным на одну ее сторону клеем — пластик — лист бумаги —
транспортный лист. При формировании блок-пакета необходимо строго
соблюдать время от нанесения клея до установления давления, называемого
открытой выдержкой. Открытая выдержка зависит от вида используемого
клея, температуры и влажности деталей и цеха и других факторов.
Несоблюдение этих параметров ^пиводит к недостаточной прочности клеевого
соединения.
Основные параметры режимов при облицовывании модифицированными
карбамидными клеями холодным способом:
Время от момента нанесення клея до загрузки пакетов в пресс, мин,
ие более . ... .............................................20
Время от начала загрузки первого пакета а пресс до установления
полного давления, мин, не более ..............................5
Выдержка под давлением, мин ................60 ... 90
Давление прессования, МПа .................0,8 ... 1,0
Технологическая выдержка в стопе, ч..........................24
При облицовывании ДБСП с применением поливинилаце-татных клеев выдержка
под давлением (в зависимости от рецептуры клея) составляет 20.. .45 мин,
удельное давление прессования 0,4.. .1,0 МПа.
При холодном склеивании происходит неравномерное распределение влажности
в облицованном щите за счет миграции влаги клея в поверхностные слои
склеиваемых деталей. Для выравнивания влажности по всему сечению детали,
а также для установления равновесной влажности щиты после прессования
необходимо выдерживать.
Основное оборудование для облицовывания деталей пластиком— прессы
многопролетные гидравлические, однопролетные быстродействующие (короткотактные),
многопакетные. Реже используются валковые прессы проходного типа.
Наиболее современным оборудованием для облицовывания ДБСП является
гидравлический восьмисекционный пресс для холодного отверждения щитов. В
пресс загружается несколько пакетов облицовываемых щитов, что
значительно повышает его производительность, создает удобство загрузки и
выгрузки, обеспечивает точное соблюдение требований технологического
режима. Облицовывание производится при последовательной загрузке в пресс
заранее сформированных пакетов щитов с их установкой под прижимными
плитами, обеспечивающими заданное давление.
Организация участка облицовывания. При
организации специализированного цеха со значительными объемами
про-изводства участки облицовывания оснащаются дополнительным
оборудованием — роликовыми конвейерами, клеенанося-щьм станком и т. д.
Таким образом, облицовывание выполняется на поточной механизированной
линии, схема которой показана на рис. 52. В состав линии входят
неприводные роликовые конвейеры 9, траверсная тележка 2, автоматический
питатель 3, станок для удаления пыли 4, клеенаносящий станок 5, дисковый
приемный конвейер 6, подъемный стол 7 для формирования пакетов,
гидравлический пресс 8.
Щиты поступают на склад I, состоящий из системы роликовых контейнеров, с
помощью вилочных электропогрузчиков или тележек с подъемной платформой.
Декоративный бумаж-но-слоистый пластик подается аналогичным методом к
столу 7 для формирования пакетов. Стопы щитов с неприводных роликовых
конвейеров 9 межоперационного склада подаются передвижной траверсной
тележкой, имеющей ролики, на приемный роликовый стол автоматического
загрузчика. С автоматического загрузчика щиты по одному подаются в
щеточный станок для удаления пыли и далее попадают в клеенаносящий
станок, где на них наносится слой клеевого материала на одну или обе
стороны в зависимости от конструкции мебельного щита. После прохождения
через клеенаносящий станок щиты поступают на дисковый приемный конвейер.
Пакеты формируют на специальном подъемном столе 7. Перед началом
формирования пакетов подъемный стол должен находиться в верхнем
положении. Рабочий берет со стеллажа лист ДБСП, кладет его на подъемный
стол, затем берет щит с нанесенным слоем клеевого материала с приемного
конвейера и накладывает его на лист ДБСП. Если щит облицовывается с двух
сторон, то сверху накладывается еще один лист пластика. После окончания
формирования одного щита рабочий опускает подъемный стол на толщину
щита, и операция повторяется до окончания формирования всего пакета
высотой 800 мм.
Сформированный пакет кладут на траверсную тележку и вручную помещают в
гидравлический пресс 8. Пресс представляет собой конструкцию из двух
рам, соединенных между собой, каждая из которых в верхней части имеет
два гидроцилиндра с плитой для прессования. На нижней части рамы
находится роликовая платформа с утапливающимися при создании рабочего
давления роликами, по которым пакет сформированных щитов закатывается в
пресс. Пресс имеет четыре или восемь плит. Конструкция его позволяет
производить прессование каждой плитой в отдельности, одновременно двумя,
четырьмя или восемью плитами вместе.
После загрузки в пресс сформированные пакеты щитов выдерживаются под
давлением. После разгрузки из пресса напольным роликовым конвейером
пакеты подаются на технологическую выдержку и последующую обработку.
При облицовывании монолитно-пористыми пленками и искусственными кожами
технология идентична технологии приклеивания пластика. Перед
облицовыванием пленкой пласти щитов должны быть полностью обработаны по
периметру, а их кромки облицованы. Применять монолитно-пористые пленки и
искусственные кожи в качестве облицовочного материала рекомендуется в
изделиях мебели для прихожих, спален, молодежных и детских комнат.
Требования к качеству облицовывания. Качество облицовывания проверяется
визуально. Проверке подлежат все детали. Облицовка должна быть прочно
приклеена к основе. На поверхности, облицованной пластиком, не должно
быть видимых трещин, вмятин, пятен и тому подобных дефектов.
Контрольные испытания на неравномерный отрыв облицовки следует проводить
по ГОСТ 15867—79. Испытание прочности приклеивания проводится через 3
сут после облицовывания щитов.
Техника безопасности и санитарно-гигиенические требования. В условиях
применения клея токсичность определяется содержанием в
карбамидоформальдегидных смолах КФ-Ж(М) и КФ-БЖ свободного
формальдегида. Цехи, в которых проводятся работы с клеями на основе
синтетических смол КФ-Ж(М) и КФ-БЖ, должны быть снабжены
приточно-вытяжной вентиляцией, обеспечивающей содержание в воздухе
допустимых концентраций формальдегида.
При использовании клея на основе смол КФ-Ж(М) и КФ-БЖ должны соблюдаться
меры предосторожности и требования, предусмотренные «Правилами техники
безопасности и производственной санитарии в деревообрабатывающей
промышленности», в соответствии с которыми предельно допустимая
концентрация свободного формальдегида в воздухе рабо-чей зоны
производственных помещений не должна быть выше 0,05 мг/м3.
Меры профилактики профессиональных интоксикаций работающих с клеем на
основе смол КФ-Ж(М) и КФ-БЖ заключаются в применении спецодежды,
резиновых перчаток и защитных мазей для рук.