содержание   ..  60  61  62  63  64  65  66  67  68  69  70  ..

8.4.

ТРЕБОВАНИЯ К РЕМОНТУ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ АВТОМОБИЛЬНОГО КРАНА КС-55727

Ремонт металлоконструкций должен производится в соответствии с требованиями настоящего РЭ и Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов Ростехнадзора, Проматомнадзора РБ, Госнадзорохрантруда Украины по рабочим или ремонтным чертежам и технологическим процессам, разработанным и утвержденным в установленном порядке.
Состав ремонтных работ по восстановлению металлоконструкций определяется картой на дефектацию и ремонт.
Сварные соединения должны выполняться в соответствии с правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов.
Ремонту не подлежат неремонтопригодные металлоконструкции, в результате ремонта которых не может быть восстановлена их первоначальная несущая способность(прочность, жесткость и устойчивость) или в случае, если ремонт металлоконструкций экономически нецелесообразен.
Неремонтопригодными являются следующие металлоконструкции:

• металлоконструкции всех типов:
  • имеющие значительные повреждения аварийного характера, основные несущие элементы и листы изогнуты, смяты и разорваны по основному металлу и сварным швам;
  • претерпевшие реконструкцию (удлинение, укорачивание) или ремонт с нарушением Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов или без надлежаще оформленной технической документации;
  • при сварке элементов с недопустимыми зазорами и размерами, а также дефектами в сварных соединениях (прожоги, раковины, непровары и др.) более 30% общей длины сварных швов, произведенных ранее;
  • имеющие деформации (скручивание, погнутость) выше допустимых значений, неустранимых правкой;
  • имеющие коррозионный износ основных несущих элементов и в узлах их крепления более 5 % поперечного сечения профиля.
  • имеющие две или более усталостные трещины, значительные по длине и опасные по расположению;
  • при образовании гофр, вспучивания и других деформаций основных элементов (балок нижней рамы, листов стрел), для устранения которых требуется замена основных несущих элементов металлоконструкции;

• секции телескопических стрел и другие металлоконструкции коробчатого сечения:
  • рама поворотная и нижняя
  • имеющие разрывы балок;
  • при наличии двух и более трещин, расположенных на каждой балке, захватывающих более 50% поперечного сечения или проходящие через усиливающие накладки, если ранее производился ремонт путем наложения усиливающих накладок;
  • при изгибе продольных и поперечных балок в вертикальной плоскости более 50 мм;
  • при наличии трещин, разрывов и повреждений, для устранения которых необходима замена несущих элементов металлоконструкции.

В общем случае неремонтопригодными являются следующие дефекты, износы и повреждения:

• резкие изгибы в местах деформации;
• надрывы и трещины, появившиеся в результате аварии;
• наличие двух и более поперечных трещин на несущих элементах, проходящих более, чем на половину поперечного сечения элемента;
• наличие продольной трещины длиной более 500 мм на несущем элементе;
• наличие двух и долее трещин любого размера на несущем элементе, расположенных на расстоянии менее 200 мм друг от друга;
• наличие повторных усталостных трещин на том же месте или рядом с ним.

После контроля всех имеющихся дефектов металлоконструкции должен производиться химический анализ металла металлоконструкций в следующих случаях:

• при наличии в металлоконструкциях элементов, отремонтированных ранее сваркой, о ремонте которых отсутствует запись в технической документации ( паспорте, формуляре, журнале) или отсутствуют данные по применяемом при ремонте материале;
• при ремонте металлоконструкции для изготовления неответственных элементов применяется металл, не имеющий сертификата;
• при наличии в отдельных элементах большого количества трещин, нехарактерных для данной конструкции или при частом применении их в одном и том же элементе.

Отбор проб из металлоконструкции для химического анализа должен производиться в соответствии с ГОСТ 7565-81. В качестве пробы для химического анализа рекомендуется брать стружку массой не менее 30 г из наиболее напряженных элементов или участков металлоконструкций.
Место взятия пробы должно быть предварительно очищено от краски и ржавчины и зачищено до металлического блеска. Стружку для анализа рекомендуется снимать только с помощью пневмозубила или засверловкой отверстий. При снятии стружки пненевмозубилом место взятия пробы следует обработать шлифовальной машинкой до устранения острых кромок на металлоконструкции.

Засверловку отверстий следует производить на расстоянии не менее трех диаметров сверла от края металлоконструкции. Расстояние между отверстиями должно быть не менее 30 мм. Засверловку следует производить на всю толщину металла. Диаметр сверла должен быть не менее полуторной толщины стенки элемента. Отверстия после взятия пробы заварке не подлежат. При химическом анализе особое внимание должно быть уделено содержанию углерода.
Правка металлоконструкций и их элементов осуществляется в случаях, когда фактическое значение остаточных деформаций превышают допустимые значения предельных отклонений геометрической формы и размеров, указанных в рабочих или ремонтных чертежах металлоконструкции. Правку металлоконструкций и их элементов допускается производить механическим путем или термической(горячей, газопламенной) правкой. Правка деформированных элементов путем наплавки сварных швов и ударов кувалдой не допускается. Механическую правку допускается производить в горячем и холодном состоянии с применением гибочных приспособлений (передвижных прессов, винтовых скоб), обеспечивающих плавное нарастание усилий.
Местные деформации (вмятины, прогиб полок) и разные изгибы отдельных элементов металлоконструкций следует устранять правкой с местным нагревом с применений гибочных приспособлений. Правка элементов металлоконструкций, изготовленных из углеродистой стали, должна производиться при нагреве до 700-800ºС (красный цвет каления), а низколегированной стали – до 900-1000º С ( от светло-вишневого до оранжевого каления) и прекращаться при температуре не ниже 700ºС. Местные и общие перегревания не допускаются. Охлаждение металлоконструкции должно производиться в естественных условиях при температуре не ниже 0ºС, при условии защиты нагретой зоны от атмосферных осадков и ветра (сквозняков). Не допускается подгибка тили другие воздействия на металл при температуре 300-350ºС ( синий цвет побежалости).
Холодную правку следует применять при погнутости элементов без резких перегибов, имеющих отклонения от прямолинейности, не превышающие 3% свободной длины (длина элементов между узлами крепления). При правке металлоконструкций механическим путем во избежание смятия выпрямляемых или опорных элементов, под рабочий орган гибочного приспособления (ползун пресса, головку домкрата, винт скобы) следует устанавливать подкладки. После выпрямления погнутого участка металлоконструкцию рекомендуется выдержать под усилием гибочного приспособления в течение 5-10 минут.
Термическая правка применяется преимущественно при общих деформациях (погнутости и скручивании) крупногабаритных элементов металлоконструкций и их элементов не поддающихся правке механическим путем.
Учитывая высокую сложность и ответственность работ по восстановлению общих деформаций металлоконструкций методом термической правки, эти работы следует производить с привлечением высококвалифицированных специалистов, владеющих навыками термической правки.
Термическая правка выполняется руководствуясь следующими принципами:

• правку общих деформаций следует производить после устранения погнутости отдельных элементов металлоконструкций;
• металлоконструкция должна быть выставлена таким образом, чтобы деформация от собственного веса была сведена до минимума;
• перед правкой должны быть выявлены и обозначены места или элементы наибольшей деформации и предварительно намечены зоны нагрева основных несущих элементов;
• число , размеры и расположение зон нагрева зависят от вида деформации металлоконструкции, ее конструктивного исполнения и определяются опытным путем при пробном нагреве зон., расположенных в местах абсолютных деформаций;
• нагрев следует производить с выпуклой стороны элемента волнообразными движениями горелки до температуры 500-700ºС (красное каление);
• зона нагрева может быть линейной, расположенной как вдоль, так и поперек элемента или иметь форму клина;
• нагрев рекомендуется производить интенсивно для того чтобы окружающий металл был по возможности меньше нагрет и оказал сопротивление нагреваемой зоне;
• результаты правки оцениваются после полного остывания металла. После правки металлоконструкций следует произвести тщательное обследование элементов и соединений (сварных швов). Обнаруженные дефекты должны быть устранены.

Ремонт металлоконструкций с трещинами осуществляется с учетом ниже изложенного:

• трещина должна быть выявлена по всей длине и намечены концы трещин;
• распространение трещины следует локализовать сверлением сквозных отверстий диаметром приблизительно равным толщине металла. При этом кернение и сверление отверстий следует производить на расстоянии равном половине диаметра сверла от намеченного конца трещины;
• по линии тещины должна быть произведена подготовка кромок и сварка с соблюдением требований ремонтного чертежа или требований стандартов к конструктивным элементам сварных швов;

8.5.

ПРОВЕРКА КРАНА А КС-55727 ПОСЛЕ РЕМОНТА

Качество текущего ремонта, правильность сборки и регулировки крана проверяется осмотром и опробованием в работе. Осмотром проверяется затяжка и стопорение деталей, отремонтированных или вновь установленных составных частей и их регулировка.
Опробованием в работе проверяются отремонтированные или вновь установленные на кран составные части силовой передачи
Целью проверки является определение качества ремонта составной части и работоспособности самого крана. Первоначально проверьте заправку крана топливом, маслом, смазкой, рабочей жидкостью, охлаждающей жидкостью, затем проверьте работу отремонтированного или замененного узла. Опробование крана в работе, прошедшего текущий ремонт, произведите вхолостую и под нагрузкой.
Дополнительно произведите техническое освидетельствование крана в соответствии с разделом 7.6 настоящего РЭ.
Рекомендуемые объемы проверки работы составных частей крана приведены в таблице 8.2.

При замене нескольких составных частей объем проверки работы назначается по составной части, требующей наибольшего объема проверки.
В процессе опробования составных частей проверьте:

• отсутствие утечек в соединениях трубопроводов, в резьбовых соединениях в уплотнениях, повышенного шума при работе редукторов, перекосов и заеданий штоков гидроцилиндров;
• действия приводов управления;
• плавность ходов штока;
• исправность работы системы освещения и сигнализации.

содержание   ..  60  61  62  63  64  65  66  67  68  69  70  ..