СП РК 3.05-103-2014. ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ТРУБОПРОВОДЫ

5.6.6 Антикоррозионные защитные покрытия должны выполнять свои функции в

широком интервале температур строительства и эксплуатации трубопроводов,

обеспечивая их защиту от коррозии на максимально возможный срок их эксплуатации.

Для изоляции технологических трубопроводов эксплуатируемых за пределами

зданий рекомендуется применять три типа защитных покрытий:

а) битумно-мастичные покрытия;

б) полимерные ленточные покрытия;

в) комбинированные мастично-ленточные покрытия.

5.6.7 Конструкция битумно-мастичного покрытия состоит из слоя битумной или

битумно-полимерной грунтовки

(раствор битума в бензине), двух или трех слоев

битумной мастики, между которыми находится армирующий материал (стеклохолст или

стеклосетка) и наружного слоя из защитной обертки. В качестве защитной обертки

применяют преимущественно полимерные защитные покрытия толщиной не менее 0,5

мм, грунтовку битумную или битумно-полимерную, слой мастики битумной или битумно-

полимерной, слой армирующего материала (стеклохолст или стеклосетка), второй слой

изоляционной мастики, второй слой армирующего материала, наружный слой защитной

полимерной обертки. Общая толщина битумно-мастичного покрытия усиленного типа

составляет не менее 6,0 мм, а для покрытия трассового нанесения нормального типа - не

менее 4,0 мм.

5.6.8 В качестве изоляционных мастик для нанесения битумно-мастичных покрытий

применяются: битумно-резиновые мастики, битумно-полимерные мастики (с добавками

полиэтилена, атактического полипропилена), битумные мастики с добавками

термоэластопластов, мастики на основе асфальтосмолистых соединений.

Рекомендуемая область применения битумно-мастичных покрытий

- защита от

коррозии трубопроводов малых и средних диаметров, работающих при нормальных

температурах эксплуатации.

В соответствии с требованиями ГОСТа Р 51164 применение битумных покрытий

ограничивается диаметрами трубопроводов не более 820 мм и температурой эксплуатации

не выше плюс 40 °С.

При нанесении битумно-мастичных покрытий необходимо учитывать, что данное

покрытие обладает:

 ограниченным температурным диапазоном применения (от минус 10 до плюс 40

°С);

 низкой ударной прочностью и стойкостью к продавливанию;

 повышенной влагонасыщаемостью;

 низкой биостойкостью покрытий;

 ограниченным сроком службы (от 10 до 15 лет).

5.6.9 Конструкция полимерного ленточного покрытия трассового нанесения в

соответствии с ГОСТ Р 51164 состоит из слоя адгезионной грунтовки, 1 слоя полимерной

изоляционной ленты толщиной не менее 0,6 мм и 1 слоя защитной полимерной обертки

толщиной не менее 0,6 мм. Общая толщина покрытия - не менее 1,2 мм.

Согласно требованиям ГОСТ Р 51164 применение липких полимерных лент при

трассовой изоляции газопроводов ограничено диаметрами труб не выше

820 мм и

температурой эксплуатации не выше плюс 40 °С.

При заводской изоляции труб количество слоев изоляционной ленты и обертки

увеличивается. При этом общая толщина покрытия должна составлять: не менее 1,2 мм -

для труб диаметром до 273 мм, не менее 1,8 мм - для труб диаметром до 530 мм и не

менее 2,4 мм - для труб диаметром до 820 мм включительно.

Полимерное ленточное покрытие состоит из:

 изоляционная лента, которая обеспечивает адгезию покрытия к стали (не менее 2

кг/см ширины), стойкость к катодному отслаиванию, выполняет функции защитного

барьера, препятствующего проникновению к поверхности труб воды, почвенного

электролита, кислорода, т.е. коррозионноактивных агентов.

 защитная обертка, обеспечивающая требуемую механическую и ударную

прочность покрытия, которая предохраняет ленточное покрытие от повреждений при

укладке трубопровода в траншею и засыпке его грунтом, а также при усадке грунта и

технологических подвижках трубопровода.

Для полимерного ленточного покрытия характерно:

 - высокая технологичность нанесения на трубы в заводских и трассовых условиях;

 - высокие диэлектрические характеристики;

 низкая влагокислородопроницаемость;

 широкий температурный диапазон применения.

Основными недостатками полимерных ленточных покрытий являются:

 низкая устойчивость к сдвигу под воздействием осадки грунта;

 недостаточно высокая ударная прочность покрытий;

 экранировка ЭХЗ;

 низкая биостойкость адгезионного подслоя покрытия.

5.6.10 Так как пассивным методом не удается осуществить полную защиту

трубопровода от коррозии, необходимо предусмотреть средства электрохимической

защиты (активная защита) согласно СН РК 2.01-06.

5.6.11 Обеспечение безопасной эксплуатации и необходимой долговечности

технологических трубопроводных систем также достигается путем выбора материала

трубопровода.

5.6.12 При разработке проекта должны быть предусмотрены ресурсосберегающие

методы и средства обеспечения безопасной эксплуатации и долговечности промысловых и

технологических трубопроводов, подверженных

«канавочномуª износу на основе

повышения их коррозионной стойкости, коррозионно-механической прочности и

эффективности активных методов электрохимической защиты от коррозии за счет

формирования на нижней внутренней поверхности трубопроводов возобновляемой

твѐрдой пассивирующей оксидной плѐнки малой шероховатости.

5.6.13 В зависимости от назначения технологического оборудования и

технологических трубопроводов, их соединения предусматриваются, как правило, на

сварке. Присоединение трубопроводов к арматуре и оборудованию допускается на

фланцах. Разъемные (фланцевые и резьбовые) соединения следует предусматривать в

местах установки запорной арматуры, контрольно-измерительных приборов и устройств

электрозащиты трубопроводов.

Применение муфтовых соединений регламентируется соответствующими

нормативными правилами.

5.6.14 Количество запорной арматуры на трубопроводах должно быть минимально

необходимым, обеспечивающим надежную и безаварийную работу. Установка

дублирующей запорной арматуры допускается при соответствующем обосновании.

5.6.15 В зависимости от эксплуатационных требований к трубопроводу

(транспортируемые химические вещества, их концентрация, температура и др.)

применяют различные полимерные связующие и армирующие наполнители, а в случае

необходимости составляют комбинацию из нескольких их видов, поскольку от сочетания

этих составляющих зависят свойства трубы. Опыт установившейся практики

свидетельствует о том, что каждая поставляемая партия труб снабжается техническим

паспортом.

При разработке технического проекта, касающегося транспортировки агрессивных

сред очень важным этапом является полное и подробное заполнение Заказчиком

технического задания.

5.6.16 Надежность и долговечность функционирования технологических

трубопроводов для перекачки агрессивных сред химической промышленности

обеспечивается путем использования стеклопластиковых труб.

5.6.17 Трубы из армированных пластмасс, в том числе стеклопластиковых, обладают

следующими характеристиками [3]:

 не подвержены электрохимической коррозии и обладают высокой стойкостью к

воздействию кислот, коррозионных грунтов, бактерий, воды, что обеспечивает надежную

эксплуатацию стеклопластиковых трубопроводов в течение всего срока службы;

 при высокой механической прочности имеют малую массу, что снижает затраты

на монтаж и транспортировку, уменьшает потребность в грузоподъемной технике;

 сохраняют работоспособность в широком диапазоне температур от - 90˚С до

+150˚С;

 имеют гладкую внутреннюю поверхность, нет зарастания внутреннего сечения,

что снижает гидравлические потери и сохраняет постоянство объема перекачиваемой

жидкости в течение всего срока службы, в силу чего существенно уменьшаются затраты

электроэнергии.

5.6.18Антикоррозионные

химически

стойкие

трубы

для транспортировки агрессивных сред при температурах до 100°С - 150°С и внутреннем

давлении до 20 атм.выпускаются с внутренними диаметрами 37 мм; 62,5 мм; 75,5 мм; 100

мм; 150 мм; 195 мм; 250 мм; 300 мм и 477 мм длиной от 1 до 10-ти метров, по

согласованию с Заказчиком.

5.6.19 Соединение труб между собой для агрессивных сред предусматривает

резьбовое, резьбоклеевое или фланцевобуртовое.

При использовании резьбовых соединений при монтаже трубопровода, на концах

трубы режется наружная резьба. В качестве соединительного элемента используется

муфта с внутренней резьбой. В зависимости от условий эксплуатации и характера

нагрузки трубопровода могут использоваться цилиндрические или конические резьбы.

Муфта накручивается на трубу до упора. Затем в свободное отверстие муфты

вкручивается следующая труба. В качестве уплотнителя используется лента ФУМ или

резьбовые уплотнительные компаунды.

Трубы для агрессивных сред предусматривают клеевое соединение. При его

использовании резьбоклеевых соединений при монтаже трубопровода, на концах трубы

режется наружная резьба. В качестве соединительного элемента используется муфта с

внутренней резьбой. В зависимости от условий эксплуатации и характера нагрузки

трубопровода могут использоваться цилиндрические или конические резьбы.

На обезжиренную поверхность трубы и внутреннюю поверхность муфты наносится

сплошной тонкий слой клеевого компаунда. Муфта накручивается на трубу до упора.

Затем в свободное отверстие муфты вкручивается следующая труба. После окончательной

сборки для обеспечения полного омоноличивания стыка проводится его температурная

обработка.

При использовании фланцевобуртовых соединений при монтаже трубопровода, на

концы трубы в условиях предприятияизготовителя надеваются фланцы, а затеммотаются

и нарезаются бурты. При монтаже трубопровода между буртами соединяемых труб

устанавливается прокладка и производится стяжка труб с помощью фланцев и шпилек. В

качестве материала для прокладки

(в зависимости от транспортируемой среды)

используется химстойкая резина, паронит или фторопласт.

5.6.20 Стеклопластиковые трубы для химической промышленности обеспечивают

надежность и долговечность функционирования технологических трубопроводов для

перекачки агрессивных растворов. Ониобеспечивают возможность их использования в

технологических трубопроводах:

 длятранспортировки водного раствораH₂SO₄

140-142 г/л;Na₂SO₄-

285-290

г/л;ZnSO₄- 16-18 г/л, рабочая температура 50°С);

 транспортировки паровоздушной смеси (транспортируемая среда: CS₂ - 180-200

г/м³, следы H₂SO₄, рабочая температура до 70°С, вакуум 300-400 ммрт.ст.);

 транспортировки серной кислоты (концентрация

8-10%, рабочая температура

30°С, давление 2 атм);

 транспортировки кремнийфтористоводородной кислоты

(концентрация

3-7%,

рабочая температура 67°С, давление 2 атм);

 транспортировка растворов хлористого натрия и хлористого калия (насыщенный

раствор, рабочая температура 70°С;

 транспортировки соляной кислоты (концентрация до 35%, рабочая температура

30°С, давление 4 атм);

 слива промывной воды (транспортируемая среда: H₂ SO₄ - 3-4%;

 жирные кислоты, рабочая температура 60°С);

 стоков цеха гальванопокрытий;

 транспортировки жидкого азота.

5.6.21 К достоинствам поливинилхлоридных труб относят невысокую

чувствительность к УФ излучению, пониженную горючесть в сравнении с другими

полимерами и сополимерами, повышенную устойчивость к воздействию агрессивных

сред. Кроме того ониимеют:

 устойчивость к коррозии;

 прочность и гибкость;

 легкость монтажа;

 надежность работы трубопровода;

 рабочее давление до 16 атмосфер;

 температурный диапазон от минус 40 °С до плюс 140 °С.

5.6.22 С учетом масштабности проектируемых трубопроводов большой

практический интерес представляют технологические трубопроводы, изготовленные из

железобетона.

Железобетонные безнапорные трубы изготавливаются из тяжелого бетона,

армированные одним цилиндрическим каркасом и предназначаются для прокладки

подземных трубопроводов, транспортирующих самотеком отработанные жидкости

производственных предприятий и атмосферные сточные воды, а также подземные воды и

производственные жидкости не агрессивные к бетону. Трубы железобетонные

безнапорные вертикального формирования, L = 2500 мм. L = 3000 мм изготавливаются по

технологии вертикального формирования методом вибропрессования.

Трубы цилиндрические раструбные со ступенчатой стыковой поверхностью

втулочного конца,стыковые соединения уплотняются резиновыми кольцами.

Трубы

железобетонные

безнапорные

вертикального

формирования

футерованные полиэтиленовым вкладышем предназначены для строительства открытым

способом коллекторов, транспортирующих самотеком производственные жидкости,

сточные воды, агрессивные к бетону и железобетону.

Защитные оболочки изготавливаются из полиэтилена низкого давления (ПНД) и

применяются для обеспечения долговечности (не менее 50 лет) и водонепроницаемости

труб при эксплуатации в условиях воздействия внутри труб агрессивной к железобетону

среды, ПНД не реагирует на воздействие масла и жиров, пластический, противоударный,

не взаимодействует со щелочами, растворами солей, кислот, устойчив к бензину и низкой

температуры (до 70 ° С).

Трубы железобетонные футерованные предназначены для транспортировки

различных стоков агрессивных жидкостей, при контакте с которыми внутренняя

футерована поверхность трубы не деформируется и не подвергается коррозии.

5.6.23 В процессе эксплуатации технологического оборудования и трубопроводов

из-за выпадения солей жесткости на металлических поверхностях стенок оборудования

ухудшается

теплообмен.Для

снижения

коррозионной

активности

осадко(соле)образования воды, а также для повышения стабильности теплофизических

свойств и защиты металлов от коррозии в проекте, технологическом регламенте

использования технологических трубопроводов и технологического оборудования может

быть предусмотреноприменение концентратови ингибиторов коррозии и отложения солей

для воды и др., которые позволяют уменьшить коррозионную активность воды и ее

склонность к выпадению осадков.

5.6.24 В процессе эксплуатации технологического оборудования и трубопроводов

подземной или надземной прокладки для транспортировки замасленных и замазученных

стоков (аварийные маслостоки) из-за возможного замерзания воды, повышения вязкости

масляной составляющей стоков и ее адгезии к стенкам трубопроводов может происходить

их закупорка, а при замерзании воды и их разрушение.

С учетом периодичности сбросов, содержания в их составе масляной составляющей,

температурного режима работы трубопровода Проектантом может быть предусмотрен

дополнительный безопасный искусственный внешний его обогрев или периодическая

промывка растворителями или эмульгаторами масел.

В техническом задании на проектирование замасленных и замазученных стоков

Заказчик отражает агрессивность среды, которая учитывается Проектантом при выборе

материала труб и способа их соединения. Требования к параметрам испытательного

давления и порядку испытания трубопроводов на прочность и герметичность приведена в

разделе 8 настоящего СП.

6 ПРОИЗВОДСТВО МОНТАЖНЫХ РАБОТ

6.1 Общие положения

6.1.1 При погрузке, разгрузке, перемещении, подъеме, установке и выверке

оборудования и трубопроводов должна быть обеспечена их сохранность.

Внутриплощадочная перевозка, установка и выверка осуществляются в соответствии с

ППР.

6.1.2 Оборудование, трубопроводы, технологические блоки и блоки коммуникаций

необходимо надежно стропить за предусмотренные для этой цели детали или в местах,

указанных предприятием-изготовителем. Освобождение оборудования и трубопроводов

от стропов следует производить после надежного их закрепления или установки в

устойчивое положение.

6.1.3 Монтажные нагрузки на строительные конструкции, возникающие в связи с

перемещением и установкой оборудования и трубопроводов, а также средств для

производства монтажных работ, не должны превышать максимальных эксплуатационных

нагрузок

(по величине, направлению и месту приложения), указанных в рабочих

чертежах. Возможность увеличения нагрузок должна согласовываться с проектной

организацией и организацией, выполняющей общестроительные работы.

6.1.4 Оборудование и трубопроводная арматура разборке и ревизии при монтаже не

подлежат, за исключением случаев, когда это предусмотрено государственными и

отраслевыми стандартами и техническими условиями, согласованными в установленном

порядке.

Разборка оборудования, поступившего опломбированным с предприятия-

изготовителя, запрещается, за исключением случаев, указанных в п. 5.2.4 настоящих

правил.

6.1.5 Перед установкой в проектное положение наружные поверхности

оборудования и трубопроводов должны быть очищены от консервирующих смазок и

покрытий, за исключением поверхностей, которые должны оставаться покрытыми

защитными составами в процессе монтажа и эксплуатации оборудования.

Защитные покрытия оборудования должны быть удалены, как правило, перед

индивидуальным испытанием без разборки оборудования в соответствии с указаниями,

приведенными в документации предприятия-изготовителя.

6.1.6 Оборудование и трубопроводы, загрязненные, деформированные, с

повреждением защитных покрытий и обработанных поверхностей и другими дефектами,

монтажу не подлежат до устранения повреждений и дефектов.

6.1.7При монтаже оборудования и трубопроводов должен осуществляться

операционный контроль качества выполненных работ. Выявленные дефекты подлежат

устранению до начала последующих операций.

6.1.8 Монтажные работы при температурах наружного воздуха ниже или выше

предусмотренных условиями эксплуатации оборудования и трубопроводов должны

производиться с соблюдением мер, обеспечивающих их сохранность.

6.2 Монтаж оборудования

6.2.1Монтажные работы должны производиться в соответствии с утвержденной

проектно-сметной и рабочей документацией, технологическими картами, содержащимися

в ППР, и документацией предприятий-изготовителей.

Отступления от требований технической документации, допущенные монтажной

организацией при выполнении работ и не влияющие на технические характеристики,

эксплуатационную надежность и долговечность оборудования, фиксируются в журнале

учета отступлений или в маршрутном паспорте (журнале поэтапной приемки). Эти

отступления согласовываются монтажной организацией с представителями заказчика и

проектной организации, осуществляющей авторский надзор.

Отступления от технической документации, вызванные нестыковкой документации,

отклонениями в качестве оборудования, допущенными при его изготовлении, и

несоответствием строительной части сооружений требованиям проектной документации,

оформляются техническими решениями. Эти решения подписываются представителями

заказчика, проектной организации, осуществляющей авторский надзор, шефмонтажной и

монтажной организаций, утверждаются представителем головной организации,

разработавшей конструкторскую документацию.

6.2.2 Выверка оборудования должна производиться соответственно указаниям в

документации предприятия-изготовителя и рабочих чертежах относительно специально

закрепленных марками и реперами (с необходимой точностью) осей и отметок или

относительно ранее установленного оборудования, с которым выверяемое оборудование

связано кинематически или технологически.

6.2.3 Машины и механизмы, требующие повышенной надежности и жесткости

закрепления, устанавливают со сплошным опиранием на подливку с использованием

временных опорных элементов, а также непосредственно на фундамент. Аппараты,

требующие окончательного закрепления до подливки, монтируют со смешанным

опиранием (на подливку и постоянные опорные элементы).

При монтаже оборудования, требующего частой регулировки положения и

перестановок, используют способ установки с местным опиранием на постоянные

опорные элементы без подливки.

6.2.4 Установка оборудования на временных опорных элементах должна

обеспечивать отсутствие деформаций и надежность его закрепления до подливки.

6.2.5 Опорная поверхность оборудования после регулировки его положения на

фундаменте должна плотно прилегать ко всем опорным элементам, регулировочные

винты - к опорным пластинам, а постоянные опорные элементы (бетонные подушки,

металлические подкладки и др.) - к поверхности фундамента, что контролируется щупом

толщиной 0,1 мм.

6.2.6 При использовании для выверки монтируемого оборудования временных

опорных элементов в целях предотвращения смещения оборудования при подливке

следует производить предварительную затяжку гаек. Окончательная затяжка в

соответствии с технической документацией предприятия-изготовителя осуществляется

после достижения материалом подливки прочности не менее 70% проектной.

При использовании для выверки постоянных опорных элементов окончательную

затяжку гаек производят до подливки.

После выверки и закрепления оборудования на фундаменте должен быть составлен

акт проверки его установки.

6.2.7 Подливка оборудования должна быть выполнена строительной организацией

не позднее 48 ч после письменного извещения монтажной организации в присутствии ее

представителя.

6.2.8 Выдерживание бетона подливки и уход за ним должны осуществляться в

соответствии с требованиями СН РК производству бетонных работ и ППР.

6.3 Монтаж трубопроводов

6.3.1 Монтаж трубопроводов следует производить преимущественно готовыми

сборочными единицами и собираемыми из них блоками трубопроводов с максимальной

механизацией монтажных работ. Прокладке трубопроводов должна предшествовать

разбивка их трасс (осей) и отдельных точек, определяющих положение трубопроводов в

пространстве. При разбивке трасс расположения трубопроводов учитывают уклоны в

соответствии с указаниями чертежей, отмечают места поворотов, а также положение

смежной линии трубопровода.

Высотные отметки фундамента для установки оборудования, требующего подливки,

должны быть на 50 - 60 мм ниже указанной в рабочих чертежах отметки опорной

поверхности оборудования, а в местах расположения выступающих ребер оборудования -

на 50 - 60 мм ниже отметки этих ребер.

В фундаментах, сдаваемых под монтаж, должны быть установлены фундаментные

болты и закладные детали, если их установка предусмотрена в рабочих чертежах

фундамента, выполнены колодцы или прорублены скважины под фундаментные болты.

Если в рабочих чертежах предусмотрены остающиеся в массиве фундамента

кондукторы для фундаментных болтов, то установку этих кондукторов и закрепленных к

ним фундаментных болтов осуществляет организация, монтирующая оборудование.

Сверление скважин в фундаментах, установку фундаментных болтов, закрепляемых

клеем и цементными смесями, выполняет строительная организация.

Фундаментные болты, замоноличенные в фундаменте, на выступающей из

фундамента части должны быть защищены от коррозии.

6.3.2 Трубопроводы допускается присоединять только к закрепленному на опорах

оборудованию. Соединять трубопроводы с оборудованием следует без перекоса и

дополнительного натяжения. Неподвижные опоры закрепляют к опорным конструкциям

после соединения трубопроводов с оборудованием.

Перед установкой сборочных единиц трубопроводов в проектное положение гайки

на болтах фланцевых соединений должны быть затянуты и сварные стыки заварены.

6.3.3 Подвижные опоры и их детали (верхние части опор, ролики, шарики) должны

устанавливаться с учетом теплового удлинения

(укорочения) каждого участка

трубопровода в соответствии с ГОСТ 22130.

При установке опор и опорных конструкций под трубопроводы отклонение их

положения от проектного в плане не должно превышать ±5 мм для трубопроводов,

прокладываемых внутри помещения, и ±10 мм для наружных трубопроводов, а по уклону

не более +0,001, если другие допуски специально не предусмотрены проектом.

Сварные стыки трубопроводов должны находиться на расстоянии не менее 50 мм от

опор, а в трубопроводах пара и горячей воды не менее 200 мм. Фланцевые соединения

трубопроводов рекомендуется располагать непосредственно у опор.

Для обеспечения проектного уклона трубопровода допускается установка под опоры

металлических подкладок, привариваемых к закладным частям или стальным

конструкциям.

Пружины опор и подвесок должны быть затянуты в соответствии с указаниями,

приведенными в рабочих чертежах.

6.3.4 При укладке стальных трубопроводов на эстакадах, в каналах или лотках

окончательное закрепление трубопроводов в каждом температурном блоке должно

производиться, начиная от неподвижных опор.

6.3.5 Участки трубопроводов, заключенные в гильзы, в местах прокладки

трубопроводов через стены и перекрытия не должны иметь стыков. До установки в гильзу

трубопроводы должны быть изолированы и окрашены. Зазоры между трубопроводами и

гильзами должны быть уплотнены несгораемым материалом.

6.3.6 При монтаже технологических трубопроводов нельзя устанавливать арматуру,

фланцевые и разъемные соединения (включая дренажные устройства) над оконными и

дверными проемами.

6.3.7 Пересечения проездов (дорог) сетями технологических трубопроводов следует

предусматривать под углом

90° к оси проезда. При необходимости допускается

уменьшать угол пересечения до 45°.

6.3.8 Все опорные строительные конструкции должны выполняться из несгораемых

материалов.

6.3.9 Для трубопроводов, транспортирующих СДЯВ, дымящиеся кислоты, продукты

с токсическими свойствами, горючие газы, сжиженные газы

(независимо от

парцианального давления насыщенных паров) и ЛВЖ

(независимо от температуры

кипения), разрешается только наземная прокладка, если другое не предусмотрено

проектом. Для перечисленных сред, кроме СДЯВ допускается прокладка всасывающих

трубопроводов к насосам в непроходных каналах, засыпаемых сухим песком и

перекрываемых плитами. Бесканальная заделка указанных технологических

трубопроводов в конструкции полов зданий не допускается.

6.3.10 Не допускается прокладка трубопроводов с огне-взрывоопасными, ядовитыми

и агрессивными веществами через бытовые и административно-хозяйственные

помещения, а также через электромашинные помещения, вентиляционные камеры,

помещения КИП, электрораспределительные, трансформаторные и прочие аналогичные

помещения.

6.3.11 Глубина заложения технологического трубопровода (от поверхности земли до

верха трубы или теплоизоляционной конструкции) в местах, где не предусматривается

движение транспортных средств, должна быть не менее 0,8 м, а на остальных участках

принимается из условия расчета трубопровода на прочность.

6.3.12 Размещение арматуры, фланцевых и резьбовых соединений, линзовых и

волнистых компенсаторов и дренажных устройств на трубопроводах, расположенных над

железнодорожными путями, автодорогами и пешеходными дорожками запрещается.

6.3.13 Трубопроводы для различных кислот и других высокоагрессивных жидкостей,

прокладываемые на межцеховых эстакадах, должны располагаться ниже всех остальных

трубопроводов, особенно трубопроводов для огне-взрывоопасных и ядовитых сред.

6.3.14 При одновременной прокладке в одной траншее двух или более

трубопроводов их следует располагать в один ряд (в одной горизонтальной плоскости).

Расстояние между ними в свету следует принимать:

а) при условных диаметрах трубопроводов до 300 мм - не менее 0,4 м;

б) при условных диаметрах трубопроводов более 300 мм - не менее 0,5 м.

6.3.15 Не разрешается вварка штуцеров, бобышек, дренажей в сварные швы и в

гнутые детали трубопровода, изготовленные любым способом.

6.3.16 При необходимости вварки вставок на трубопроводах их длина должна быть

не менее 100 мм, независимо от диаметра трубопровода.

Расстояние от штуцера или другого элемента с угловым (тавровым) швом до начала

гиба трубы или поперечного сварного шва должно быть не менее

50 мм для

трубопроводов диаметром до 100 мм и не менее 100 мм - для трубопроводов больших

диаметров.

6.3.17 Устранение зазоров между торцами труб или несовпадений осей, возникших

при укладке трубопроводов, путем нагрева, натяжения или искривления осей труб не

допускается.

6.3.18 При монтаже трубопроводов из цветных металлов - меди, латуни, алюминия,

титана и свинца - соблюдают те же требования, что и для трубопроводов из углеродистой

стали. Монтаж таких трубопроводов начинают только после окончания всех работ по

монтажу оборудования и стальных трубопроводов.

6.3.19 Свинцовые трубы прокладывают на сплошном основании, представляющем

собой желоб из досок или уголков. В желобах и местах расположения фланцев или

арматуры оставляют минимальные разрывы. Уложенные в желоб трубы через каждые

700-1000 мм закрепляют лентой из свинца.

6.3.20 При производстве работ по строительству и монтажу пластмассовых

технологических трубопроводов необходимо соблюдать требования СП РК 4.02-101.

Применение пластмассовых труб в зависимости от материала, его химической

стойкости в условиях эксплуатации, температуры транспортируемой среды, ограничение

рабочего давления определяется требованиями СП РК 4.02-101.

6.3.21 При такелажных работах пластмассовых трубопроводов применяют стропы из

текстоленты, пенькового каната и др. материалов, исключающих повреждение их

поверхности.

6.3.22 Неметаллические трубопроводы монтируют по окончании всех строительных

и отделочных работ, после монтажа оборудования и стальных трубопроводов (включая их

испытания, окраску, теплоизоляцию).

Вначале монтируют трубопроводы из полиэтилена, полипропилена, винипласта и

фторопласта, а затем фаолитовые, асбестоцементные, фарфоровые, стеклянные и

графитопластовые.

6.3.23 Подземная прокладка неметаллических трубопроводов осуществляется в

лотках, каналах, и траншеях. В траншеях прокладывают в основном, только

полиэтиленовые, полипропиленовые, винипластовые и асбестоцементные трубопроводы.

6.3.24 Стеклянные и ситалловые трубопроводы при отсутствии указаний в проекте

прокладывают с уклоном: 0,002 при транспортировании газов и пара, 0,003 - воды, 0,005

кислот и щелочей, 0,01 пищевых продуктов.

Режут стеклянные трубы и фасонные части с помощью электронагрева нихромовой

проволокой диаметром 0,8 - 1,2 мм обертывая вокруг трубы в месте разреза, а также

стальными дисками D 200 - 300 мм и толщиной 1,5 - 2 мм или карборундовыми кругами.

После резки торцы труб обрабатывают, снимая острые края, выступы, вырывы.

После резки и шлифовки отклонение от прямого угла допускают: для труб D до 45

мм - не более 0,5 мм; до 68 мм - 1 мм, до 122 мм - 1,5 мм и до 221 мм - 2 мм.

6.3.25 Стеклянные, ситалловые, фарфоровые и керамические трубопроводы

монтируют на заранее установленных опорах, кронштейнах и подвесках, начиная с

аппарата. Непосредственное соприкосновение труб и фасонных частей с металлическими

деталями - не допускается, для чего устанавливаются резиновые прокладки.

6.3.26 Прокладка стеклянных, ситалловых, фарфоровых и керамических

трубопроводов под автомобильными или железнодорожными дорогами, а также через

противопожарные преграды не разрешается. Трубопроводы, транспортирующие

ядовитые, а также пожароопасные продукты, следует располагать в местах с наименьшей

вероятностью механических повреждений или защищать настилами, щитами и т.д. На

разъемные соединения таких трубопроводов надевают защитные кожухи.

6.3.27 При монтаже стеклянных, гуммированных и футерованных пластмассой труб

не допускаются подгибка их путем нагрева, врезка в собранные трубопроводы штуцеров и

бобышек. Отклонения от проектных размеров трубопроводов по длине должны

компенсироваться вставками (кольцами), устанавливаемыми во фланцевые соединения.

6.3.28 Стеклянные трубопроводы в случае необходимости следует освобождать от

транспортируемых самотеком продуктов продувкой инертным газом или воздухом под

давлением не более 0,1 МПа (1 кгс/см²). Продувать паром стеклянные трубопроводы не

допускается.

6.3.29 При монтаже стеклянных трубопроводов должны применяться фланцевые или

муфтовые разъемные соединения с уплотнительными эластичными прокладками,

химически стойкими к средам, используемым при необходимости промывки

трубопроводов.

7 СВАРНЫЕ И ДРУГИЕ НЕРАЗЪЕМНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ

7.1 Общие положения

7.1.1 К сварке стыков стальных трубопроводов Р_y свыше 10 МПа (100 кгс/см²), I-IV

категории

(СН

527 Инструкция по проектированию технологических стальных

трубопроводов Ру до 10 МПа допускаются сварщики при наличии у них документов о

сдаче испытаний в соответствии с «Правилами аттестации сварщиковª). К сварке стыков

стальных трубопроводов V категории могут быть допущены сварщики, не прошедшие

указанной аттестации, но заварившие пробные стыки.

Обеспечение качества сварочных работ достигается, в том числе за счет

периодической ежегодной аттестацией сварщиков, которые могут быть подвергнуты

повторной проверке знаний в следующих случаях:

- при сварке изделий из новых материалов или при существенном изменении

технологии сварки;

- при перерыве в работе после временного отстранения сварщика за нарушение

технологии сварки;

- при переходе на новые для него технологии сварки или виды работ.

Результаты проверки знаний оформляются протоколом. В протоколе и

удостоверении указывается стаж работы, допуск к видам сварочных работ, тип

свариваемых элементов, марка стали, вид швов и их положение. На основании протокола

руководителем монтажной организации издается приказ о допуске сварщиков к сварке

(ручная электродуговая; газовая, полуавтоматическая сварка в среде СО₂).

В том же приказе сварщику присваивается индивидуальное клеймо или номер.

7.1.2 Сварщики

(по любому виду сварки), впервые приступающие к сварке

трубопроводов на монтаже данного объекта или имевшие перерыв в своей работе более 2

мес., а также все сварщики в случаях применения новых сварочных материалов или

оборудования, независимо от наличия у них документов об аттестации, должны заварить

два пробных стыка в условиях, тождественных с теми, в которых производится сварка

трубопроводов на данном объекте. Причем, один из этих стыков должен быть

вертикальным, а другой - горизонтальным. Пробные стыки сваривают в неповоротном

положении. Сварщики, допущенные к сварочно-монтажным работам при сооружении

пластмассовых трубопроводов должны заварить стыковое - при сварке труб из ПНП и ПП,

стыковое и раструбное при сварке трубопроводов из ПВП.

К сварке конструкций из стали с пределом текучести 390 МПа и более допускаются

сварщики, имеющие удостоверения на право работ по сварке этих деталей. К

механизированным способам сварки допускаются сварщики-операторы, прошедшие

специальную теоретическую и практическую подготовку. К выполнению соединений из

цветных металлов, к сварке пластмассовых трубопроводов допускаются специалисты,

прошедшие подготовку и сдавшие испытания по специальным программам.

Перед началом сварочных работ представители монтажных организаций должны

контролировать:

- квалификацию сварщиков, допускаемых к производству сварочных работ;

- подготовку деталей и сборок под сварку и прихватку;

- соблюдение технологии производства сварочных работ и качество сварочных

материалов, качество выполненных сварных соединений;

- ведение исполнительной документации на сварочные работы.

7.1.3 Пробные стыки стальных трубопроводов должны подвергаться:

а) внешнему осмотру; при этом сварной шов не должен иметь трещин, пор,

наплывов, кратеров, подрезов глубиной более 0,5 мм, грубой чешуйчатости; поверхность

наплавленного металла по всему периметру трубы должна быть слегка выпуклой с

плавным переходом к основному металлу; высота усиления шва должна находиться в

пределах 1 - 3 мм, а ширина шва должна обеспечивать перекрытие кромок на 2 - 3 мм в

каждую сторону;

б) проверке сплошности неразрушающими методами контроля в соответствии с

требованиями пп. 7.2.1, 7.2.7 - 7.2.11 настоящих правил;

в) механическим испытаниям образцов по ГОСТ

6996 в соответствии с

обязательным Приложением

4. Образцы для проведения механических испытаний

вырезают из различных участков сварного соединения, обеспечивая тем самым

комплексную оценку качества всего шва.

7.1.4 В случаях неудовлетворительного качества сварки пробных стыков,

выявленного:

а) при внешнем осмотре, стык бракуют и другим методам контроля не подвергают;

б) при проверке сплошности неразрушающими методами контроля, сварщик,

допустивший брак, сваривает еще два пробных стыка и, если при этом хотя бы один из

стыков при контроле неразрушающими методами будет забракован, сварку пробных

стыков бракуют;

в) при механических испытаниях, производят повторное испытание удвоенного

количества образцов, вырезанных из повторно сваренных данным сварщиком стыков, и,

если хотя бы один из образцов при повторных механических испытаниях будет

забракован, сварку пробных стыков бракуют.

7.1.5 Перед сборкой труб под сварку проверяют правильность подготовки фасок;

кромки стыкуемых труб должны быть зачищены до металлического блеска с внутренней и

наружной стороны на расстоянии

20 мм. Не допускается наличие на зачищенных

поверхностях грязи, масла, влаги, окалины и продуктов коррозии.

7.1.6Разностенность и смещение кромок при стыковке под сварку труб, деталей и

арматуры следует принимать в размере 10% от толщины стенки, но не более 3 мм.

Если разностенность стыкуемых элементов, смещение кромок или разница

внутренних диаметров труб превышает указанные величины, то путем механической

обработки должен быть обеспечен плавный переход от более толстого элемента к более

тонкому под углом не более 15° к оси трубы.

При сварке стальных трубопроводов разностенность или смещение кромок

стыкуемых элементов, принимают в зависимости от толщины стенок элементов Согласно

Таблице 2.

Таблица 2 - Разностенность или смещение кромок стыкуемых элементов

Толщина стенок

стыкуемых элементов,

от 3 до 4

от 5 до 6

от 7 до 8

от 9 до 14

от 15 и выше

мм

Допускаемая

разностенность или

1,5

2,5

смещение кромок, мм

7.1.7 При проведении сварочных работ подрядчику следует контролировать

температуру воздуха. Сварку стыковых соединений стальных труб допускается

производить при температуре наружного воздуха до минус 50 °С. При этом сварочные

работы без подогрева свариваемых сплавов допускается выполнять при температуре

воздуха до минус 20 °С. Сварку трубопроводов из цветных металлов, а также полимерных

труб разрешается производить при температуре окружающего воздуха не ниже 5 °С. При

этом сварку полимерных труб с применением соединительных деталей с закладными

нагревателями производят при температуре воздуха не ниже минус 5 °С. Учитываются

требованияправил, утвержденных в установленном порядке.

При сборке стыков трубопроводов под сварку при отрицательной температуре

следует избегать ударов и править присоединительные концы только в нагретом

состоянии. Необходимо выдерживать минимальные зазоры, обеспечивающие более

полный провар корня шва. При этом накладывают минимальное количество прихваток, но

большей длины. При необходимости перед сборкой и сваркой производят

предварительный местный подогрев концов свариваемых труб и деталей.

7.1.8 Прихватка труб при сборке должна производиться сварщиками той же

квалификации, которые производят сварку и теми же электродами, которыми ведется

сварка труб из данной стали.

7.1.9 Для обеспечения требуемых свойств сварного соединения и снижения

остаточных сварочных напряжений стыки труб из сталей групп С, ХГ, ХМ и ХФ сразу

после сварки должны быть подвергнуты термической обработке.

7.1.10 К термической обработке допускаются сварные соединения, прошедшие

контроль внешним осмотром с устранением выявленных недопустимых дефектов.

7.1.11 При термической обработке сварных соединений должен обеспечиваться

непрерывный контроль температуры стыка. Во время термической обработки торцы труб

должны быть закрыты временными пробками для предотвращения воздушной тяги и

охлаждения стыка. Перерывы в нагреве при проведении термической обработки не

рекомендуются.

7.1.12 К выполнению неразъемных соединений из цветных металлов и сплавов, к

сварке и склеиванию пластмассовых трубопроводов допускаются рабочие, прошедшие

обучение, имеющие соответствующие удостоверения и сдавшие испытания.

7.1.13 Для трубопроводов из алюминия, меди и латуни применяют газовую,

электродуговую сварку и сварку в среде защитных газов. Для трубопроводов из меди и

латуни используют также пайку.

7.1.14 Паяное соединение следует выполнять внахлестку. Размер нахлестки, который

должен указываться в рабочем чертеже, составляет не менее пятикратной толщины стенки

трубы. Перед пайкой выполняют контрольную сборку узла и проверяют зазоры в

соединении, которые не должны превышать 0,3 мм.

7.1.15 Перед монтажом стальных трубопроводов сварные соединения труб и деталей

должны выдерживаться до полного их остывания, а пластмассовых трубопроводов с

клеевыми соединениями - не менее 2 ч.

7.1.16 Неразъемные соединения труб и деталей трубопроводов из ПВП и ПП с Dн от

40 мм и выше и с толщиной стенки более 3 мм выполняют контактной сваркой встык.

Трубы из ПНП с Dн 16...140 мм и толщиной стенки 2...12 мм должны соединяться с

помощью литых деталей заводского изготовления контактной сваркой враструб и

раструбно-стыковой сваркой. Сварка враструб применяется для соединения труб с

деталями на один тип выше, чем тип труб, а раструбно-стыковой сваркой соединяют

трубы и детали трубопроводов одного типа. При толщине стенки более 3 мм и при

отсутствии литых деталей соединения этих труб и деталей из них выполняют контактной

стыковой сваркой.

Неразъемные соединения труб из ПВХ выполняют при помощи склеивания.

Прутковую сварку применяют для соединений трубопроводов III и IV категории в

тех случаях, когда эти соединения невозможно выполнить контактной сваркой.

7.1.17 Трубы из ПВП и ПНП можно сваривать контактной сваркой при температуре

окружающего воздуха не ниже минус 5°С; прутковой сваркой - не ниже плюс 5°С. Трубы

из ПП и ПВХ - всеми видами сварки при температуре окружающего воздуха не ниже

плюс 5°С. Сварные соединения можно охлаждать только естественным путем, подвергать

механическим нагрузкам не ранее, чем через 24 часа, за исключением соединений,

выполненных контактной сваркой враструб, которые можно нагружать после полного

остывания.

7.1.18 Представители монтажных организаций должны контролировать:

 квалификацию сварщиков, допускаемых к производству сварочных работ;

 подготовку деталей и сборок под сварку и прихватку;

 соблюдение технологии производства сварочных работ и качество сварочных

материалов; качество выполненных сварных соединений;

 ведение исполнительной документации на сварочные работы.

7.1.19 Представители технического надзора заказчика обязаны:

 контролировать соответствие квалификации сварщиков выполняемым ими

сварочным работам;

 проверять выполнение монтажной организацией всего объема работ по контролю

качества сварных соединений, предусмотренного технологической документацией, СН РК

и ГОСТ;

 производить контроль качества заготовок, сварочных материалов, качества

подготовки деталей под сварку и соблюдения технологии производства сварочных работ;

 осуществлять приемку выполненных сварочных работ.

7.2 Контроль качества соединений стальных трубопроводов

7.2.1 Контроль качества сварных соединений стальных трубопроводов должен

производиться путем: систематического операционного контроля в процессе изготовления

и монтажа; внешнего осмотра сварных швов; проверки сплошности стыков с выявлением

внутренних дефектов одним из неразрушающих методов контроля; механических

испытаний образцов, вырезанных из пробных стыков, а также последующих

гидравлических или пневматических испытаний согласно Раздела 8 настоящих правил.

Методы контроля качества сварных соединений приведены в ГОСТ 3242.

Проверка качества сварных швов трубопроводов V категории ограничивается

осуществлением операционного контроля и внешним осмотром.

7.2.2 Операционный контроль должен предусматривать проверку качества

подлежащих сварке деталей трубопроводов, арматуры и сварочных материалов,

правильность подгонки кромок и качество их поверхностей; качество сборки стыков под

сварку и точность выполнения сборочных операций

(зазоров и смещений кромок);

соблюдение технологического процесса и режима в процессе сварки.

Качество пробных сварных соединений необходимо оценивать по нормам,

предусмотренным для таких же соединений. Механические испытания сварных образцов,

изготовленных из пробных стыков, должны подтвердить соблюдение следующих

требований:

а) временное сопротивление при статическом растяжении должно быть не менее

нижнего предела временного сопротивления металла свариваемых труб;

б) углы загиба при испытании на статический изгиб должны быть не менее,

приведенных в настоящем своде правил.

7.2.3 Внешнему осмотру подлежат все сварные стыки для выявления следующих

дефектов:

а) трещин, выходящих на поверхность шва или основного металла в зоне сварки;

б) наплывов и подрезов в зоне перехода от основного металла к наплавленному;

в) прожогов;

г) неравномерности усиления сварного шва по ширине и высоте, а также

возможности его отклонения от оси (перекосов).

Поверхность шва должна быть мелкочешуйчатой; ноздреватость, пористость, грубая

чешуйчатость не допускаются; переход от наплавленного металла к основному должен

быть плавным, на швах не должно оставаться кратеров.

Форма и размеры шва должны соответствовать требованиям норм технической

документации регламентирующей производство сварочных работ.

При визуальном контроле сварные швы должны удовлетворять следующим

требованиям:

 иметь гладкую или равномерно чешуйчатую поверхность без резких переходов к

основному металлу;

 швы должны быть плотными по всей длине и не иметь видимых прожогов,

сужений, перерывов, наплывов, а также недопустимых по размерам подрезов, непроваров

в корне шва, несплавлений по кромкам, шлаковых включений и пор;

 металл шва и околошовной зоны не должен иметь трещин любой ориентации и

длины;

 кратеры швов в местах остановки сварки должны быть переварены, а в местах

окончания заварены.

7.2.4 Все сварные швы после сварки и термообработки (там, где это необходимо)

подвергают контролю, вид и объем которого указаны в Таблице 3.

7.2.5 В качестве неразрушающих методов контроля следует с учетом конкретных

условий применять преимущественно ультразвуковой, электрорентгенографический и

рентгенографический с использованием фотобумаги. Контролю подвергают стыки труб по

всему периметру в количестве, предусмотренном техническими условиями или в

соответствии с Таблицей 4.

7.2.6 При сварке разнородных сталей просвечиванию подлежат 100% сварных швов

трубопроводов Ру свыше 10 МПа и трубопроводов I - IV категории и 10% трубопроводов

V категории.

Таблица 3 - Методы контроля сварных соединений

Категории трубопроводов

Операции

III

Внешний осмотр и измерения

Контроль

просвечиванием,

проникающим

излучением,

По

ультразвуком;

магнитографический

стандарту

контроль

Механические испытания

Проводятся при испытании сварщиков

Металлографические исследования

По требованию чертежа или стандарту

Испытание воздухом

По указанию проекта

Контроль цветным методом

По требованию чертежа или стандарту

Контроль на содержание феррита

По требованию чертежа или стандарту;

для аустенитных сталей при

температуре выше 250°С - не более 5%

Испытание на коррозию

По требованию чертежа и стандарту

Испытание гидравлическим давлением

Таблица 4 - Объем контроля сварных соединений ультразвуковым или

радиографическим методом в % от общего числа сварных соединений сварщиком

(но не менее одного) соединений для трубопроводов

Минимальное число

Категория трубопроводов

контролируемых стыков, в %

Р_у свыше 10 МПа (100 кгс/см²) и I категории

100

при температуре ниже - 70°С

III

ПРИМЕЧАНИЕ Минимальное число контролируемых стыков дано в % от общего числа

производственных стыков, сваренных каждым сварщиком, но не должно быть менее одного

стыка.

7.2.7 Оценку качества сварных соединений стальных трубопроводов по результатам

радиографического контроля следует производить по балльной системе согласно

обязательному Приложению 3. Сварные соединения должны быть забракованы, если их

суммарный балл равен или больше для трубопроводов:

а) Р_y свыше 10 МПа (100 кгс/см²): 2;

б) Iкатегории: 3;

в) II категории: 3;

г) III категории: 5;

д) IV категории: 6.

Сварные соединения, оцененные указанным или большим баллом, подлежат

исправлению, после чего дополнительному контролю подвергают удвоенное от

первоначального объема контроля количество стыков, выполненных сварщиком,

допустившим брак.

Сварные соединения трубопроводов III и IV категории, оцененные соответственно

суммарным баллом 4 и 5, исправлению не подлежат, но дополнительному контролю

подвергают удвоенное количество стыков, выполненных этим сварщиком.

Если при дополнительном контроле хотя бы один стык будет забракован (а для

трубопроводов III и IV категории оценен соответственно суммарным баллом 4 и 5),

контролю подвергают 100% стыков, выполненных данным сварщиком. Если при этом

будет забракован хотя бы один стык, сварщика отстраняют от сварочных работ на

трубопроводах.

7.2.8 Чувствительность радиографического контроля должна соответствовать [1] для

трубопроводов P_y свыше

10 МПа (100 кгс/см²), I и II категории

- классу

2, для

трубопроводов III и IV категории - классу 3.

7.2.9 По результатам ультразвукового контроля

[2] сварные соединения

трубопроводов Р_y свыше

10 МПа

(100 кгс/см²) считаются качественными, если

отсутствуют:

а) протяженные плоскостные и объемные дефекты;

б) объемные непротяженные дефекты с амплитудой отраженного сигнала,

соответствующей эквивалентной площади 2 мм² и более - при толщине стенки трубы до

20 мм включительно и 3 мм² и более - при толщине стенки свыше 20 мм;

в) объемные непротяженные дефекты с амплитудой отраженного сигнала,

соответствующей эквивалентной площади до 2 мм² - при толщине стенки трубы до 20 мм

включительно и до 3 мм² - при толщине стенки свыше 20 мм, в количестве более трех на

каждые 100 мм шва.

Сварные соединения стальных трубопроводов I

- IV категории должны

удовлетворять требованиям, установленным отраслевыми стандартами. При получении

неудовлетворительных результатов контроля ультразвуковым методом хотя бы одного

стыка производят контроль удвоенного количества стыков, выполненных данным

сварщиком. При неудовлетворительных результатах повторного контроля производят

контроль 100% стыков. Сварщик, допустивший брак, может быть допущен вновь к сварке

трубопроводов только после повторной проверки знаний, согласно «Правилам аттестации

сварщиковª.

7.2.10 Если по внешнему виду и результатам контроля неразрушающими методами

швы контрольных стыков, заваренных при испытании сварщика, признаны

удовлетворительными, то из стыков вырезают образцы для механических испытаний.

7.2.11 Контроль механических свойств осуществляется согласно требованиям ГОСТ

6996. Он проводится при следующих видах испытаний:

а) на загиб или сплющивание;

б) на растяжение;

в) на ударную вязкость (при толщине стенки трубы не менее 12 мм);

г) при замере твердости.

7.2.12 Исправлению путем местной выборки и последующей подварки

(без

повторной сварки всего соединения) подлежат участки сварного шва стальных

трубопроводов, если размеры выборки после удаления дефектного участка шва не

превышают значений, указанных в Таблице 5.

Таблица 5 - Размеры выборки

Глубина выборки, % к номинальной

Суммарная протяженность, % к номинальному

толщине стенки труб или расчетному

наружному периметру сварного соединения

сечению шва

Для трубопроводов Р_y св. 10 МПа (100 кгс/см²)

До 15

Не нормируется

Св. 15 до 30

До 35

„ 30„50

„20

Св. 50

„15

Для трубопроводов I - IV категории

До 25

Не нормируется

Св.25 до 50

До 50

Св. 50

„25

Сварное соединение, в котором для исправления дефектного участка требуется

произвести выборку размером более допустимой по Таблице 3, должно быть полностью

удалено, а на его место вварена «катушкаª.

Исправлению подлежат все дефектные участки сварного соединения, выявленные

при внешнем осмотре и измерениях, контроле ультразвуковым, магнитопорошковым или

цветным методом.

В стыках, забракованных по результатам радиографического контроля, исправлению

подлежат участки шва, оцененные наибольшим баллом, определяемым согласно п. 7.2.7. и

обязательному Приложению Г. В случае, если стык забракован по сумме одинаковых

баллов, исправлению подлежат участки с непроваром.

Одно и то же место стыка допускается исправлять не более одного раза.

Исправление дефектов подчеканкой запрещается.

Все подвергавшиеся исправлению участки стыков должны быть проверены

неразрушающими методами.

Сведения об исправлении и повторном контроле стыков должны быть внесены в

производственную документацию согласно обязательному Приложению В.

7.2.14 Испытаниям на твердость металла шва должны подвергаться сварные

соединения стальных трубопроводов Р_y свыше

10 МПа

(100 кгс/см²), а также

трубопроводов Р_y до 10 МПа вкл. (100 кгс/см²) из сталей групп ХМ и ХФ, прошедших

термическую обработку.

По результатам измерения твердости сварные соединения считаются качественными

при выполнении следующих условий:

а) снижении твердости наплавленного металла не более чем на 25НВ нижнего

значения твердости основного металла;

б) превышении твердости наплавленного металла не более чем на 20НВ верхнего

значения твердости основного металла;

в) превышении разности в твердости основного металла и металла в зоне

термического влияния не более чем на 50 НВ.

При разности в твердости, превышающей допустимую, соединения следует вновь

подвергать термической обработке, и, если разность в твердости превышает допустимую

после повторной термической обработки, следует произвести стилоскопирование металла

шва и основного металла всех однотипных соединений, сваренных данным сварщиком за

время после последней контрольной проверки. При несоответствии химического состава

наплавленного металла заданному стыки бракуют.

7.2.15 Испытание на межкристаллитную коррозию и ее оценка проводятся согласно

ГОСТ

6032-89 и ведомственными нормативными документами только для

высоколегированных, кислотостойких сталей в случае если это требуется проектом.

7.3 Контроль качества соединений трубопроводов из цветных металлов и

сплавов

7.3.1 Контроль качества сварных и паяных соединений следует выполнять путем их

внешнего осмотра, а также гидравлического или пневматического испытания

трубопроводов в соответствии с указаниями, изложенными в Разделе

8. настоящих

правил.

7.3.2 По внешнему виду паяные швы должны иметь гладкую поверхность с плавным

переходом к основному металлу. Наплывы, плены, раковины, посторонние включения и

непропай не допускаются.

7.3.3 Дефектные места паяных швов разрешается исправлять пайкой с последующим

повторным испытанием, но не более двух раз.

7.4 Контроль качества соединений пластмассовых трубопроводов

7.4.1 Контроль качества сварных и клеевых соединений пластмассовых

трубопроводов должен включать входной контроль качества материалов и изделий,

операционный и приемочный контроль (внешний осмотр и измерения, ускоренную

проверку качества сварных соединений и их механические испытания). Нормы контроля

сварных соединений пластмассовых труб (разрушающими и неразрушающими методами)

должны приниматься в соответствии с требованиями СНиП.

7.4.2 При входном контроле сварных и клеевых соединений следует проверять

качество материалов и изделий на соответствие требованиям стандартов и ведомственных

нормативных документов.

7.4.3 Операционный контроль сварных соединений должен предусматривать

проверку качества сборки труб под сварку, качества поверхностей концов труб и деталей

после их обработки, чистоты рабочих поверхностей нагревательного инструмента и

контроль сварочного режима.

Операционный контроль клеевых соединений включает проверку выполнения

требований к качеству подготовки поверхностей под склеивание, величины зазора при

сборке под склеивание и режимов технологического процесса.

7.4.4 Осмотру и измерению подлежат все сварные и клеевые соединения. Внешний

их вид должен отвечать следующим требованиям:

а) валик сварного соединения, полученный в результате контактной сварки встык,

должен быть симметричным и равномерно распределенным по ширине и периметру

стыка;

б) высота валика в зависимости от толщины стенки должна быть, мм:

- Толщина стенки

До 7

7-18

18-26

26-32

32-40

40-50

- Высота валика

3±1

4±1

6±2

8±2

10±3

Ширина валика должна быть равной 1,8...2,3 его высоты;

в) валик сварного соединения не должен иметь резкой разграничительной линии, его

поверхность должна быть гладкой, без трещин, газовых пузырей и инородных включений;

при сварке в раструб валик должен быть равномерно распределен по торцу раструба;

г) при газовой прутковой сварке поливинилхлоридных труб не должно быть пустот

между прутками, пережога материала изделий и сварочных прутков, неравномерного

усиления сварного соединения по ширине и высоте, а его поверхность должна быть

выпуклой и иметь плавное примыкание к основному материалу.

Предварительная проверка качества прутковой сварки производится методом

«отрыва пруткаª: по окончании сварки оставляют конец сварочного прутка длиной 100

мм; если после остывания шва оторванный конец прутка образует в сварном шве канавку -

качество сварки неудовлетворительное. При качественной сварке пруток не вынимается, а

обламывается в месте окончания сварки. Отклонения от прямолинейности трубопровода в

месте сварного стыка не должны быть более 20 мм на 1 м длины трубопровода.

д) при склеивании труб зазор между ними должен быть заполнен клеевой пленкой,

равномерно выступающей по периметру соединения.

7.4.5 При контактной сварке, в случае обнаружения в стыках дефектов, стыки

вырезают и вваривают «катушкиª длиной не менее 200 мм. При газовой прутковой сварке

дефектные участки могут быть исправлены без вырезания.

7.4.6 При соединении труб с помощью муфт с закладными нагревателями

выполняются следующие операции: подготовка концов труб, очистка от загрязнения,

разметка, механическая обработка

(циклевка) свариваемых поверхностей и

обезжиривание их. Общая длина очищаемых концов труб должна быть не меньше 1,5

длины применяемых для сварки муфт, сборку стыка (установка и закрепление концов

свариваемых труб в зажимах центрирующего приспособления с одновременной посадкой

муфты), подключение к сварочному аппарату, сварку (задание программы процесса

сварки, нагрев, охлаждение соединения.

7.4.7 Ускоренную проверку качества сварных соединений следует выполнять для

настройки сварочного оборудования и внесения коррективов в сварочный режим при

получении новой партии труб. Для этого производят испытания стыковых соединений на

растяжение и статический загиб, а раструбных - на растяжение и отдир в соответствии с

требованиями ведомственных нормативных документов.

7.4.8 Механическим испытаниям на растяжение и сдвиг следует подвергать сварные

соединения трубопроводов II и III категории.

Контролю подлежит 0,5% общего количества соединений, выполненных на одном

объекте, в том числе не менее одного от общего количества соединений, выполненных

одним сварщиком. Отбираемые для контроля образцы должны быть прямолинейными.

Сварное соединение должно быть расположено в центре вырезанного участка. Размеры и

показатели качества испытуемых образцов принимают в соответствии с требованиями

ведомственных нормативных документов.

Время между сваркой и испытанием образцов на растяжение и сдвиг должно быть не

менее 24 ч.

При получении неудовлетворительных результатов при испытании на растяжение

или сдвиг хотя бы одного соединения производят повторную проверку на удвоенном их

количестве. При неудовлетворительных результатах повторной проверки все сварные

соединения бракуют и вырезают.

8 ИНДИВИДУАЛЬНЫЕ ИСПЫТАНИЯ СМОНТИРОВАННОГО ОБОРУДОВАНИЯ

И ТРУБОПРОВОДОВ

8.1 К началу индивидуальных испытаний технологического оборудования и

трубопроводов должен быть закончен монтаж систем смазки, охлаждения,

противопожарной защиты, электрооборудования, защитного заземления автоматизации,

необходимых для проведения индивидуальных испытаний, и выполнены

пусконаладочные работы, обеспечивающие надежное действие указанных систем,

непосредственно связанных с проведением индивидуальных испытаний данного

технологического оборудования.

Порядок и сроки проведения индивидуальных испытаний и обеспечивающих их

пусконаладочных работ должны быть установлены графиками, согласованными

монтажной и пусконаладочной организациями, генподрядчиком, заказчиком и другими

организациями, участвующими в выполнении строительно-монтажных работ.

К приемке рабочей комиссии предъявляются системы автоматизации в объеме,

предусмотренном рабочей документацией, и прошедшие индивидуальные испытания.

При индивидуальном испытании следует проверить:

- соответствие смонтированных систем автоматизации рабочей документации и

требованиям настоящих правил;

- трубные проводки на прочность и плотность;

- сопротивления изоляции электропроводок;

- измерения затухания сигналов в отдельных волокнах смонтированного

оптического кабеля по специальной инструкции.

При проверке смонтированных систем на соответствие рабочей документации

проверяется соответствие мест установки приборов и средств автоматизации, их типов и

технических характеристик спецификации оборудования, соответствие требованиям

эксплуатационным инструкциям способов установки приборов, средств автоматизации,

щитов и пультов, других средств, электрических и трубных проводок.

Проверку сопротивления изоляции электроприборов производят мегомметром на

напряжение 500 - 1000 В, сопротивление изоляции не должно быть менее 0,5 МОм. По

результатам измерения сопротивления изоляции составляется протокол.

8.2 Сосуды и аппараты, сборку которых производили на строительстве, следует

подвергать испытаниям на прочность и герметичность.

Сосуды и аппараты, поступающие на строительную площадку полностью

собранными и испытанными на предприятии-изготовителе, индивидуальным испытаниям

на прочность и герметичность дополнительно не подвергаются. Вид испытаний

(прочность, герметичность), способ испытаний (гидравлическое, пневматическое и др.),

величина испытательного давления, продолжительность и оценка результатов испытаний

должны быть указаны в сопроводительной или рабочей документации.

8.3 Машины, механизмы и агрегаты следует подвергать испытаниям на холостом

ходу с проверкой соблюдения требований, предусмотренных техническими условиями

предприятия-изготовителя.

Машины, механизмы и агрегаты, сборка которых производилась в процессе

монтажа, а также поступившие на монтаж в собранном и опломбированном виде,

разборке перед проведением испытаний не подлежат.

8.4 Перед началом испытаний трубопроводы проверяют на соответствие

технической документации. При подготовке к испытанию трубопровод отключают от

аппаратов, машин и не испытываемых участков трубопровода заглушками. Запорная

арматура должна быть открыта, сальники набиты и уплотнены, штуцера, бобышки и

другие открытые врезки надежно заглушены. Испытание проводится обычно до покрытия

трубопровода тепловой, противокоррозионной изоляцией. Допускается испытывать

трубопровод с наложенной изоляцией, но в этом случае монтажные стыки оставляют

открытыми.

8.5 Испытание трубопровода производится только после того, как трубопровод

будет полностью собран на постоянных опорах или подвесках, смонтированы все врезки,

штуцеры, бобышки, арматура, дренажные устройства, спускные линии и воздушники.

8.6 Манометры, применяемые при испытании технологических трубопроводов,

должны быть проверены и опломбированы.

8.7 Трубопроводы необходимо испытывать на прочность и герметичность.

Вид

(прочность, герметичность), способ

(гидравлический, пневматический),

продолжительность и оценку результатов испытаний следует принимать в соответствии с

рабочей документацией.

Величину испытательного давления

(гидравлического и пневматического) на

прочность при отсутствии дополнительных указаний в рабочей документации следует

принимать в соответствии с Таблицей 6.

Испытательное давление для стальных трубопроводов с температурой стенки более

400°С следует принимать 1,5 Р, но не менее 0,2 МПа (2 кгс/см²).

Величина испытательного давления на герметичность должна соответствовать

рабочему давлению.

Таблица 6 - Величина испытательного давления

Давление, МПа (кгс/см²)

Материал трубопровода

Рабочее, Р

Испытательное

Сталь: сталь, футерованная

До 0,5 (5) вкл.

1,5 Р, но не менее 0,2

пластмассой, эмалью и другими

Св. 0,5 (5)

(2)

материалами

1,25 Р,„„„0,8 (8)

Пластмассы, стекло и другие

В области применения

1,25 Р,„„„0,2 (2)

материалы

настоящих правил

Цветные металлы и сплавы

То же

1,25 Р,„„„0,1(1)

8.8 Разделение (в случае необходимости) трубопроводов при испытаниях на участки,

совмещение испытаний на прочность и герметичность, и способ выявления дефектов

(обмазка мыльным раствором, применение течеискателей и др.) принимает организация,

осуществляющая испытания, если отсутствуют соответствующие указания в рабочей

документации. При этом надлежит руководствоваться требованиями правил техники

безопасности, противопожарной безопасности, а также правил Госгортехнадзора РК.

8.9 При гидравлических испытаниях допускается обстукивание стальных

трубопроводов молотком массой не более 1,5 кг, трубопроводов из цветных металлов - не

более 0,8 кг.

При пневматическом испытании обстукивание не допускается.

8.10 Испытание пластмассовых трубопроводов на прочность и герметичность

следует производить не ранее чем через 24 ч после сварки или склеивания соединений.

Испытательное давление выдерживают 5 минут. В случае применения для подогрева и

испытаний трубопроводов в осенне-зимний период горячей воды температура ее не

должна превышать 40°С - для трубопроводов из ПНП и ПВХ и 60^оС - для трубопроводов

из ПВП и ПП.

Продолжительность дополнительного испытания на плотность и время выдержки

под пробным давлением устанавливается в рабочей документации, но должно быть не

менее для трубопроводов:

- на давление от 10 до 100 МПа (от 100 до 1000 кгс/см2) - 24 ч;

- для горючих, токсичных и сжиженных газов - 24 ч;

- заполняемых кислородом - 12 ч;

- на абсолютное давление от 0,001 до 0,095 МПа - 12 ч.

8.11 Стеклянные, фаолитовые, фарфоровые и антегмитовые трубопроводы

испытывают на прочность и герметичность только гидравлическим способом при

положительной температуре окружающей среды. Пневматический способ испытания не

допускается.

8.12 Трубопроводы из фаолита и антегмита выдерживают под испытательным

давлением 5 минут, из фарфора и стекла - 20 минут, из асбестоцемента - 10 минут.

Испытательное давление для стеклянных трубопроводов должно быть 1,25 рабочего, но

не менее 2 кгс/см², а ситалловых, фарфоровых и керамических - 1,5 рабочего, но не менее

2 кгс/см².

8.13 Сосуды, аппараты и трубопроводы считаются выдержавшими гидравлическое

испытание на прочность и плотность, если во время испытаний не произошло падения

давления по манометру и не обнаружено течи и запотевания в сварных швах, фланцевых

соединениях, на корпусах арматуры, на поверхности сосудов, аппаратов и труб, признаков

разрывов и видимых остаточных деформаций.

8.14 Испытание оборудования и трубопроводов, подконтрольных органам

государственного надзора, должно производиться в соответствии с требованиями правил,

утверждаемых этими органами.

В случае выявления в процессе испытания оборудования и трубопроводов дефектов,

допущенных при производстве монтажных работ, испытание должно быть повторено

после устранения дефектов.

Не допускается устранение дефектов в сосудах, аппаратах и трубопроводах под

давлением, а в механизмах и машинах - при их работе.

8.15 В процессе проведения гидравлических испытаний оборудования и

трубопроводов при отрицательных температурах следует принимать меры для

предотвращения замерзания жидкости

(подогрев жидкости, введение понижающих

температуру замерзания добавок).

8.16 После окончания гидравлических испытаний жидкость должна быть удалена из

трубопроводов, сосудов и аппаратов, а запорные устройства - оставлены в открытом

положении.

8.17 При пневматическом испытании давление в сосуде, аппарате, трубопроводе

следует поднимать постепенно с осмотром на следующих ступенях: при достижении 60%

испытательного давления - для сосудов, аппаратов и трубопроводов, эксплуатируемых

при рабочем давлении до 0,2 МПа (2 кгс/см²), и при достижении 30 и 60% испытательного

давления - для сосудов, аппаратов и трубопроводов, эксплуатируемых при рабочем

давлении 0,2 МПа (2 кгс/см²) и свыше. На время осмотра подъем давления прекращается.

Окончательный осмотр производят при рабочем давлении и, как правило,

совмещают с испытанием на герметичность.

8.18 Пневматическое испытание на прочность и плотность производится воздухом

или инертным газом. Испытательное давление на прочность и длина испытываемого

участка трубопроводов надземной прокладки не должна превышать величин, указанных в

Таблице 7.

Герметичность сварных стыков, фланцевых соединений и сальников проверяют

следующими способами:

а) обмазкой соединений трубопроводов мыльным раствором и наблюдением за

появлением в дефектных местах пузырьков воздуха;

б) одоризацией воздуха или инертного газа, которым производится испытание;

в) галоидным течеискателем.

Таблица 7- Величины испытательного давления на прочность и длины

испытываемого участка трубопроводов надземной прокладки

Предельное

Наибольшая длина участка в м

Dу, мм

испытательное давление в

Внутри помещения

Наружных трубопроводов

МПа

До 200

2,0

100

250

От 200 до 500

1,2

200

Свыше 500

0,6

150

8.19 До начала пневматических испытаний должна быть разработана инструкция по

безопасному ведению испытательных работ в конкретных условиях, с которой должны

быть ознакомлены все участники испытания.

8.20 Пневматические испытания на прочность не допускаются:

а) для сосудов, аппаратов, трубопроводов из хрупких материалов (стекла, чугуна,

фаолита и др.);

б) для сосудов, аппаратов и трубопроводов, расположенных в действующих цехах;

в) для трубопроводов, расположенных на эстакадах в каналах и лотках рядом с

действующими трубопроводами;

г) при избыточном давлении [более 0,4 МПа (4 кгс/см²)], если на сосудах, аппаратах

или трубопроводах установлена арматура из серого чугуна.

8.21 Испытательное гидравлическое или пневматическое давление на прочность

должно быть выдержано в течение 5 мин, после чего его снижают до рабочего.

8.22 Стальные технологические трубопроводы с внутренним покрытием

испытываются гидравлическим способом на прочность и плотность, поднимая давление

до испытательного, равного

1,25 рабочего, но не менее

6 кгс/см². Выдерживают

испытательное давление

5 минут. После испытаний в случаях, предусмотренных

проектом, производят

дополнительное испытание на сплошность покрытия

электролитическим способом с помощью искрового индуктора. Проверяемый участокили

линию при этом электрически изолируют.

8.23 При отсутствии указаний в рабочей документации время проведения испытания

на герметичность должно определяться продолжительностью осмотра сосудов, аппаратов,

трубопроводов, причем испытания признаются удовлетворительными, если не

обнаружено пропусков в разъемных и неразъемных соединениях и падения давления по

манометру с учетом изменения температуры в период испытания.

8.24 Завершающей стадией индивидуального испытания оборудования и трубопроводов

должно являться подписание акта их приемки после индивидуального испытания для

комплексного опробования.

9 ЭНЕРГО И РЕСУРСОСБЕРЕЖЕНИЕ

9.1 Энергетическая эффективность трубопроводов

Строительные конструкции, внутренние системы инженерно-технического

обеспечения, строительные материалы и изделия, применяемые для строительства,

должны соответствовать требованиям Закон Республики Казахстан «Об энергосбережении

и повышении энергоэффективностиª.

9.2 Рациональное использование природных ресурсов

9.2.1 Рациональное использование природных ресурсов при строительстве

трубопроводов требует, как сохранение требуемых свойств элементов конструкций,

материалов и изделий на протяжении всего расчетного срока службы, так и изготовление

строительных материалов из отходов промышленного и строительного производства и

вторичного использования элементов строительных конструкций.

9.2.2 Повторное использование элементов металлических конструкций (профилей,

балок, труб, листов, полос, свай, шпунтов и др.) допускается в несущих конструкциях и

фундаментах зданий и сооружений, системах инженерно-технического обеспечения при

условии обязательного подтверждения испытаниями соответствия механических свойстви

свойств трещиностойкости, а также подтверждение отсутствия значительной

поверхностной коррозии и стресс-коррозии, наряду с определением остаточного ресурса в

предполагаемых условиях эксплуатации. Повторное применение использованных

элементов металлических конструкций в процессе строительства без согласования с

главным инженером проекта не допускается.

9.2.3 Технические решения, обеспечивающие рациональное использование

природных ресурсов должны устанавливаться в проектной документации на

строительство и ликвидацию объектов, в конструкторской и технологической

документации.

10 ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

10.1 При выполнении всех строительно-монтажных работ необходимо строго

соблюдать требования зашиты окружающей среды, сохранения ее устойчивого

экологического равновесия и не нарушать условия землепользования, установленные

Экологическим Кодексом и Земельным Кодексом Республики Казахстан.

10.2 Работы, связанные с выпуском в атмосферу значительных количеств вредных

паров и газов должны выполняться по согласованию с местными органами санитарно-

эпидемиологическими службами и санитарными лабораториями при наличии

благоприятной метрологической обстановки.

10.3 Подрядчик, выполняющий прокладку трубопровода, несет ответственность за

соблюдение проектных решений и мероприятий по охране окружающей среды в период

строительства, а также за соблюдением государственного законодательства и

международных соглашений по охране природы.

Приложение А

(обязательное)

Порядок производства пусконаладочных работ

А.1 К пусконаладочным работам относится комплекс работ, выполняемых в период

подготовки и проведения индивидуальных испытаний и комплексного опробования

оборудования*.

А.2 Под периодом индивидуальных испытаний

(именуемым в дальнейшем

индивидуальным испытанием) понимается период, включающий монтажные и

пусконаладочные работы, обеспечивающие выполнение требований, предусмотренных

рабочей документацией, стандартами и техническими условиями, необходимыми для

проведения индивидуальных испытаний отдельных машин, механизмов и агрегатов с

целью подготовки оборудования к приемке рабочей комиссией для комплексного

опробования.

А.3 Под периодом комплексного опробования оборудования

(именуемым в

дальнейшем комплексным опробованием) понимается период, включающий

пусконаладочные работы, выполняемые после приемки оборудования рабочей комиссией

для комплексного опробования, и проведение самого комплексного опробования до

приемки объекта в эксплуатацию государственной приемочной комиссией.

А.4 Решение о проведении испытания оборудования под нагрузкой принимается

представителем заказчика, руководителем генподрядной организации и монтажной

организации, а само испытание проводится комиссией назначенной их совместным

приказом с участием представителей Госгортехнадзора РК и Агентства РК по

чрезвычайным ситуациям.

А.5 До начала индивидуальных испытаний осуществляются пусконаладочные

работы по электротехническим устройствам, автоматизированным системам управления,

санитарно-техническому и теплосиловому оборудованию, выполнение которых

обеспечивает проведение индивидуальных испытаний технологического оборудования.

Индивидуальные испытания указанных устройств, систем и оборудования проводят

согласно требованиям, приведенным в СНиП по производству соответствующего вида

монтажных работ.

А.6 В период комплексного опробования выполняют проверку, регулировку и

обеспечение совместной взаимосвязанной работы оборудования в предусмотренном

проектом технологическом процессе на холостом ходу с последующим переводом

оборудования на работу под нагрузкой и выводом на устойчивый проектный

технологический режим, обеспечивающий выпуск первой партии продукции.

До начала комплексного опробования оборудования должны быть задействованы

автоматизированные и другие средства противоаварийной и противопожарной защиты.

А.7 Объем и условия выполнения пусконаладочных работ, в том числе

продолжительность периода комплексного опробования оборудования, количество

необходимого эксплуатационного персонала, топливно-энергетических ресурсов,

материалов и сырья, определяются отраслевыми правилами приемки в эксплуатацию

законченных строительством предприятий, объектов, цехов и производств,

утвержденными соответствующими министерствами и ведомствами РК.

А.8 Генеральная и субподрядная организации в период комплексного опробования

оборудования на эксплуатационных режимах обеспечивают дежурство своего инженерно-

технического персонала для оперативного привлечения соответствующих работников к

устранению выявленных дефектов строительных и монтажных работ.

А.9 Состав пусконаладочных работ и программа их выполнения должны

соответствовать техническим условиям предприятий - изготовителей оборудования, а

также правилам по охране труда и технике безопасности, пожарной безопасности органов

Государственного надзора.

А.10 Выявляемые в процессе пуска, нападки и комплексного опробования

оборудования дополнительные, не предусмотренные проектной документацией работы

выполняют заказчик или по его поручению строительные и монтажные организации по

документации, оформленной в установленном порядке.

А.11 Дефекты оборудования, выявленные о процессе индивидуальных испытаний и

комплексного опробования оборудования, а также пусконаладочных работ, должны быть

устранены заказчиком

(или предприятием-изготовителем) до приемки объекта в

эксплуатацию.

А.12 Работы и мероприятия, выполняемые в период подготовки и проведения

комплексного опробования оборудования, указанные в п.

6, осуществляются по

программе и графику, разработанным заказчиком или по его поручению пусконаладочной

организацией и согласованным с генеральным подрядчиком и субподрядными

монтажными организациями и при необходимости - с шефперсоналом предприятий -

изготовителей оборудования.

А.13 Комплексное опробование оборудования осуществляется эксплуатационным

персоналом заказчика с участием инженерно-технических работников генерального

подрядчика, проектных и субподрядных монтажных организаций, а при необходимости -

и персонала предприятий-изготовителей оборудования. По результатам комплексного

опробования составляется акт рабочей комиссии о приемке оборудования в соответствии

с «Правила приемки объекта приемочной и рабочей комиссиямиª

Приложение Б

(обязательное)

Порядок проведения пусконаладочных работоборудования тепловых

электростанций

Б.1 Пусконаладочные работы на тепловых электростанциях (ТЭС) производятся

исходя из сложности серийно выпускаемого промышленностью теплосилового

оборудования в соответствии с требованиями действующих нормативных документов на

поставку оборудования, стандартов, инструкций заводов-изготовителей, правил

технической эксплуатации электростанций и сетей (ПТЭ), правил и указаний органов

государственного надзора, правил производства пусконаладочных работ на ТЭС.

Б.2 В составе пусконаладочных работ учитываются:

- подготовительные работы

- ознакомление с заданием; изучение проектной,

заводской и нормативно-технической документации; составление и согласование

технической программы и договора; составление, согласование и корректировка графика

проведения пусконаладочных работ; проверка соответствия технологической схемы и

основных характеристик оборудования стандартам заводов-изготовителей, СНиП, ПТЭ,

технике безопасности, охране труда, пожарной безопасности, безопасности в газовом

хозяйстве; разработка предложений и рекомендаций для устранения обнаруженных в

проектной документации отклонений и недоработок в целях обеспечения нормального

ввода оборудования в эксплуатацию; разработка и согласование программ и схем

промывки, продувки, пробных пусков, индивидуальных испытаний оборудования и

трубопроводов установки (системы); разработка и согласование технологических схем-

заданий на проектирование временных трубопроводов и приспособлений для

пусконаладочных работ; составление спецификаций на временные элементы и

трубопроводы схем промывок, продувок и индивидуальных испытаний; составление

перечня и определение расхода реагентов, материальных и энергоресурсов, необходимых

для проведения пусконаладочных работ, включая комплексное опробование; выполнение

поверочных расчетов; определение режима работ, обеспечивающего испытания системы;

разработка необходимых для производства пусконаладочных работ мероприятий по

технике безопасности, охране труда и пожарной безопасности;

- наладочные работы, проводимые до индивидуальных испытаний - внешний и

внутренний осмотр всех элементов установки (системы) по отдельным технологическим

узлам; проверка соответствия выполненных монтажных работ проекту, СНиП, ПТЭ,

ГОСТ, СТ РК; составление ведомостей выявленных дефектов и недоделок с указанием

мероприятий по их устранению; контроль за устранением выявленных дефектов и

недоделок; контроль за монтажом временных схем и приспособлений, обеспечивающих

проведение промывок, продувок и индивидуальных испытаний оборудования и

трубопроводов в требуемом режиме; проверка готовности и работоспособности

отдельных элементов и технологических узлов установки (системы) и сметных систем для

проведения промывок, продувок и индивидуальных испытаний; наладка вспомогательных

систем, оборудования, аппаратуры, приборов и устройств, обеспечивающих проведение

промывок, продувок и индивидуальных испытаний оборудования и трубопроводов

установки (системы); инструктаж монтажного персонала о порядке проведения промывок,

продувок и индивидуальных испытаний; проверка правильности установки,

комплектности, исправности и работоспособности запорно-регулирующей арматуры;

- наладочные работы, проводимые в период индивидуальных испытаний

техническое руководство проведением промывок, продувок и индивидуальных испытаний

оборудования и трубопроводов установки

(систем); технический контроль за

восстановлением штатных схем технологических систем после выполнения работ по

промывке, продувке и индивидуальным испытаниям; техническое руководство

проведением гидравлических испытаний после восстановления постоянных

трубопроводов; техническое руководство пробными пусками установки

(систем) по

проектной схеме; проверка работоспособности вхолостую и в рабочем диапазоне

нагрузок; проверка технологических защит и блокировок, систем управления,

регулирования, контрольно-измерительных приборов; составление ведомостей недоделок

и неисправностей, выявленных в период проведения промывок, продувок и

индивидуальных испытаний, с указанием мероприятий по их устранению; контроль за

устранением выявленных недоделок и неисправностей;

- наладочные работы, проводимые в период комплексного опробования - разработка

и согласование программы комплексного опробования; инструктаж монтажного и

эксплуатационного персонала на рабочих местах о порядке проведения комплексного

опробования; техническое руководство опробованием установки (системы) по штатной

схеме в целях достижения проектных показателей; проверка, наладка и настройка

оборудования в рабочих условиях; техническое руководство проведением комплексного

опробования; составление ведомостей недоделок и неисправностей, выявленных при

комплексном опробовании, с указанием мероприятий по их устранению; контроль за

устранением выявленных недоделок и неисправностей; составление отчетной технической

документации.

Б.3 Дефекты оборудования, выявленные в процессе индивидуальных испытаний и

комплексного опробования оборудования, а также пусконаладочных работ, должны быть

устранены заказчиком до приемки объекта в эксплуатацию.

Приложение В

(обязательное)

Производственная документация, оформляемая при монтаже оборудования и

трубопроводов

При монтаже оборудования и трубопроводов должна быть составлена, а при их

сдаче передана рабочей комиссии (за исключением указанной пп. 1-3) производственная

документация, приведенная в Таблице В.1.

Таблица В.1 - Перечень производственной документации

Документация

Содержание документа

Примечание

Акт

передачи

По форме

14 ВСН

478. Комплектность

рабочей

документов в соответствии с СН РК 1.02-03 и

документации для

стандартами

системы

проектной

производства работ

документации

для

строительства;

пригодность к проведению монтажных работ,

в том числе испытаний, к осуществлению

комплектно-блочного и узлового методов

производства работ; наличие разрешения на

производство

работ;

дата

приемки

документации; подписи представителей

заказчика, генподрядчика и монтажной

организации

Акт

передачи

По форме 12 ВСН 478

оборудования,

изделий

материалов

монтаж

Акт

готовности

По форме акта промежуточной приемки

зданий, сооружений,

ответственных конструкций в соответствии со

фундаментов

СН

РК

1.03.00

Строительное

производству

производствоОрганизация

строительства

монтажных работ

предприятий, зданий и сооружений или

форме 11 ВСН 478

Таблица В.1 - Перечень производственной документации(продолжение)

Документация

Содержание документа

Примечание

Акт

проверки

Результаты проверки оформляют актом по

К акту прилагают

установки

форме 1 ВСН 478.

формуляр

оборудования

на

Наименование и номер позиции по рабочим

указанием

фундамент

чертежам;

результаты

проверки

замеров,

соответствие

инструкции предприятия-

произведенных

изготовителя; заключение о проверке и

при монтаже

разрешение

на

подливку;

подписи

представителей заказчика и монтажной

организации

Акт

По форме акта освидетельствования скрытых

освидетельствования

работ в соответствии со СН РК 1.03.00или

скрытых работ (при

формы 9 ВСН 478

монтаже

оборудования

трубопроводов)

Акт

испытания

Результаты испытаний сосудов и аппаратов

Составляют

на

сосудов и аппаратов

фиксируют по форме 2 ВСН 478. В качестве

каждый сосуд и

основных технических характеристик сосудов

аппарат, который

и аппаратов указывают: габаритные размеры,

подлежит

рабочее давление МПа

(кгс/см²), массу

(в

испытанию

нерабочем состоянии), заводской номер

предприятия изготовителя

Акт

испытания

Результаты испытаний фиксируют по форме

Составляют

на

трубопроводов

4 ВСН 478

каждую линию

трубопровода

Акт

испытания

Результаты испытаний фиксируют по форме

Составляют

на

машин и механизмов

3 ВСН 478. Наименование и номер позиции

каждую машину

по рабочим чертежам; продолжительность

или

механизм,

испытания в соответствии с инструкцией

которые подлежат

предприятия-изготовителя; заключение об

испытанию

испытании;

подписи

представителей

заказчика и монтажной организации

Таблица В.1 - Перечень производственной документации(продолжение)

Документация

Содержание документа

Примечание

Акт

приемки

Акт

приемке

оборудования

после

оборудования после

индивидуальных испытаний составляют в

индивидуальных

соответствии

«Правилами установления

испытаний

полномочий,

обязанностей,

также

обязательного состава приемочной и рабочей

комиссий по приемке построенных объектов

в Республике Казахстанª или по форме 10

ВСН 478

Журнал сварочных

Журнал сварочных работ составляют по

Только

для

работ

форме 5 ВСН 478

трубопроводов I и

категории и

трубопроводов Ру

св.

МПа

(100кгс/см²)

Список сварщиков и

Составляют по форме

6 ВСН

478.

термистов

Наименование объекта и монтажного

управления; фамилия, имя, отчество

сварщиков и термистов; клеймо, разряд,

номер и срок действия удостоверения;

подписи руководителя работ по сварке и

начальника участка

Журнал учета и

Составляется по форме 7 ВСН 478.

Составляют

проверки качества

только

для

контрольных стыков

трубопроводов I и

категории и

трубопроводов Ру

св.

МПа

(100кгс/см²)

Журнал термической

Составляется по форме 8 ВСН 478

обработки

Приложение Г

(обязательное)

Механические испытания сварных образцов стальных трубопроводов

Механические испытания сварных образцов, изготовленных из пробных стыков,

должны подтвердить соблюдение следующих требований:

а) временное сопротивление при статическом растяжении должно быть не менее

нижнего предела временного сопротивления металла свариваемых труб;

б) углы загиба при испытании на статический изгиб должны быть не менее

приведенных в таблице Г.1;

в) в образце, сплющенном до просвета, равного трем толщинам стенки трубы, не

должны быть трещин;

г) ударная вязкость металла шва при дуговой сварке трубопроводов Ру свыше 10

МПа (100 кгс/см²) и I категории с толщиной стенки 12 мм и более, определенная на

образцах VI типа ГОСТ

6996, с надрезом, расположенным по металлу шва при

температуре плюс 20°С, должна быть для всех сталей, кроме аустенитных, не менее 50

Дж/см²(5 кгс·м/см²), для аустенитных - 70 Дж/см²(7 кгс·м/см²).

Таблица Г.1 - Величина углов загиба при испытании на статический изгиб

Угол загиба, градусы, не менее

Дуговая сварка при стенке

Стали

Газовая

толщиной, мм

сварка

Менее 20

Свыше 20

Углеродистые с содержанием углерода

100

менее 0,23%

Низколегированные

Низколегированные теплоустойчивые

Мартенситно-ферритного класса

Аустенитного класса

100

Приложение Д

(обязательное)

Определение суммарного балла качества сварного соединения стального

трубопровода по результатам радиографического контроля

Д.1 Суммарный балл качества сварного соединения определяется сложением

наибольших баллов, полученных при раздельной оценке качества соединения в

соответствии с Таблицами Д.1 и Д.2.

Д.2 Оценка качества сварных соединений трубопроводов в баллах в зависимости от

величины и протяженности непроваров по оси шва, вогнутости и превышения проплава в

корне шва, а также наличия несплавлений и третий указана в Таблице Д.1.

Д.3 Допустимые размеры включений (пор), выпиленных при радиографическом

контроле, и их оценка в баллах указаны в Таблице Д.2. При отсутствии включений (пор)

участок сворного соединения оценивается баллом 1.

Таблица Д.1 - Оценка качества сварных соединений трубопроводов

Непровары по оси шва, вогнутость и превышение проплава в корне шва, наличие

несплавлений и трещин

Оценка в

баллах

Суммарная длина по

Высота (глубина), % к номинальной толщине стенки

периметру трубы

Непровар отсутствует

Вогнутость корня шва до 10%, но не более 1,5 мм

До 1/8 периметра

Превышение проплава корня шва до 10%, но не

То же

более 3 мм

Непровар по оси шва до 10%, но не более 2 мм

До 1/4 периметра

или до 5%, но не более 1 мм

До 1/2 периметра

Непровар по оси шва до 20%, но не более 3 мм,

До 1/4 периметра

или до 10%, но не более 2 мм,

До 1/2 периметра

или до 5%, но не более 1 мм

Не ограничивается

Трещины

Независимо от длины

Несплавления между основным металлом и швом и

То же

между отдельными валиками шва

Непровары по оси шва более 20 % и более 3 мм

„

ПРИМЕЧАНИЕВеличина вогнутости корня и превышение проплава для трубопроводов I - IV

категории не нормируются.

Таблица Д.2 - Допустимые размеры включений (пор)

Включения (поры)

Суммарная длина на

Оценка в

Толщина стенки,

Скопления,

Ширина

Длина,

любом участке шва

баллах

мм

длина, мм

(диаметр), мм

мм

длиной 100м

До 3

0,5

1,0

2,0

3,0

Св. 3 до 5

0,6

1,2

2,5

4,0

„5„8

0,8

1,5

3,0

5,0

„8„ 11

1,0

2,0

4,0

6,0

„11„ 14

1,2

2,5

5,0

8,0

„14„ 20

1,5

3,0

6,0

10,0

„20„ 26

2,0

4,0

8,0

12,0

„26„ 34

2,5

5,0

10,0

15,0

Св. 34

3,0

6,0

10,0

20,0

До 3

0,6

2,0

3,0

6,0

Св.3 до 5

0,8

2,5

4,0

8,0

„5„8

1,0

3,0

5,0

10,0

„8„ 11

1,2

3,5

6,0

12,0

„11„ 14

1,5

5,0

8,0

15,0

„14„ 20

2,0

6,0

10,0

20,0

„20„ 26

2,5

8,0

12,0

25,0

„26„ 34

2,5

8,0

12,0

30,0

„34„ 45

3,0

10,0

15,0

30,0

Св. 45

3,5

12,0

15,0

40,0

До 3

0,8

3,0

5,0

8,0

Св.3 до 5

1,0

4,0

6,0

10,0

„5„8

1,2

5,0

7,0

12,0

„8„ 11

1,5

6,0

9,0

15,0

„11„ 14

2,0

8,0

12,0

20,0

„14„ 20

2,5

10,0

15,0

25,0

„20„ 26

3,0

12,0

20,0

30,0

„26„ 34

3,5

12,0

20,0

35,0

„34„ 45

4,0

15,0

25,0

40,0

Св. 45

4,5

15,0

30,0

45,0

Независимо

от

Включения

(поры), скопления, размер

или суммарная

толщины

протяженность которых превышают установленные для балла

3 настоящей таблицы.

ПРИМЕЧАНИЕ 1 При расшифровке радиографических снимков не учитываются включения

(поры) длиной 0,2 мм и менее, если они не образуют скоплений и сетки дефектов.

ПРИМЕЧАНИЕ 2 Число отдельных включений (пор), длина которых меньше указанной в

таблице, не должно превышать 10 шт. для балла 1, 12 шт. для балла 2, 15 шт. для балла 3 на любом

участке радиограммы длиной 100 м, при этом их суммарная длина не должна быть больше, чем

указано в таблице.

ПРИМЕЧАНИЕ 3 Для сварных соединений протяженностью менее

100 м нормы,

приведенные в таблице, по суммарной длине включений (пор), а также по числу отдельных

включений (пор) должны быть пропорционально уменьшены.

ПРИМЕЧАНИЕ 4 Оценка участков сварных соединений трубопроводов Р_y свыше 10 МПа

(100 кгс/см²), в которых обнаружены скопления включений (пор), должна быть увеличена на один

балл.

ПРИМЕЧАНИЕ 5 Оценка участков сварных соединений трубопроводов всех категорий, в

которых обнаружены цепочки включений (пор), должна быть увеличена на один балл.

^* Здесь понятие «оборудованиеª охватывает всю технологическую систему объекта,

т.е. комплекс технологического и всех других видов оборудования и трубопроводов,

электротехнические, санитарно-технические и другие устройства и системы

автоматизации, обеспечивающую выпуск первой партии продукции, предусмотренной

проектом.

СП РК 3.05-103-2014. ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ТРУБОПРОВОДЫ - часть 3