содержание   ..  30  31  32  33  34  35  36  37  38  39  40  ..

Глава III

РЕМОНТ ЭЛЕКТРИЧЕСКОЙ АППАРАТУРЫ электроподвижного состава промышленного транспорта

14.

Условия работы, характерные износы, порядок дефектировки и методы восстановления деталей

Условия работы. К особенностям условий работы аппаратов следует отнести: стесненность их расположения, высокое рабочее напряжение, инерционные уско­рения до 10 м/с², запыленность атмосферы, резкие колебания температуры, частые включения и выключения и т. д.

Тесное расположение аппаратов, наличие пыли, влаги и ионизации воздуха способствуют пробою изоляционных промежутков, что может привести к возник­новению пожара в высоковольтной камере. Из-за больших нагрузок и вибраций приходится создавать значительное нажатие силовых контактов, что способствует ускорению процесса изнашивания как самих контактных поверхностей, так и дета­лей подвижной системы. Частые включения аппаратов при относительно высоком напряжении способствуют выгоранию и уменьшению толщины стенок дугогасительных камер. Нагрев воздуха в высоковольтной камере в летнее время до температуры 50 — 60°С ускоряет процесс старения изоляции провода и катушек. Таким образом, в процессе эксплуатации на электрические аппараты воздейст­вует множество различных факторов, которые приводят к их отказу. Надежная работа электрических аппаратов во многом зависит от качества ремонта и их текущего содержания в эксплуатации.

Дефектировка. Все поступающие в ремонт электрические аппараты должны быть тщательно очищены от грязи и пыли, после чего их подвергают сначала безразборной дефектировке с целью определения возможности дальнейшей эк­сплуатации и целесообразности ремонта. В процессе безразборной дефектиронки производят внешний осмотр, проверяют растворы, нажатия и износы контактов, упругость пружин, герметичность пневмоприводов, а также электрические пара­метры аппаратов на испытательных стендах.

Аппаратуру, направленную на ремонт, разбирают с целью определения год­ности деталей к дальнейшей эксплуатации, возможности ремонта или полной непригодности. При дефектировке сначала деталь осматривают с целью выявления изломов, трещин, задиров, пробоев и т. д. При обнаружении этих дефектов де­таль выбраковывают. Если явно выраженных дефектов нет, деталь осматривают с помощью лупы пяти — десятикратного увеличения или дефектоскопов для вы­явления скрытых дефектов.

При отсутствии дефектов проверяют износы сопряженных деталей, упру­гость пружин и т. д. В результате контроля детали сортируют на годные, под­лежащие восстановлению, и негодные.

Шарнирные соединения. Все шарнирные соединения подвергают контрольным замерам. Диаметр втулок, осей, валиков и зазоры в шарнирных соединениях должны быть в пределах допусков, указанных в табл. 38. Разработанные от­верстия восстанавливают наплавкой с последующей обработкой до чертежных » размеров или постановкой втулок. Валики и оси, имеющие износ более нормы, заменяют новыми. Перед постановкой стенки валиков покрывают тонким слоем масла МВП или смазкой ЦИАТИМ-201. Восстановление изоляционных тягэлектропневматических контакторов выполняют постановкой в предварительно рассверленные отверстия тяг капроновых втулок.

После ремонта подвижные части должны перемещаться без заеданий.

Пружины. Все пружины осматривают на отсутствие механических повреждений (изломов, трещин), а затем проверяют геометрические размеры и характери­стику пружины, т. е. зависимость деформации пружины от приложенной нагрузки. Характеристика пружины не должна отклоняться от нормальной (указанной на чертеже) более чем на ± 8%.

Если пружина просела, то ее восстанавливают до нормальных размеров сжа­тием или растяжением с последующей термообработкой. Пружины с трещи­нами, изломами и не соответствующие чертежам по числу витков и диаметру заменяют новыми.

Шунты и изолированные стойки. Гибкие провода ПЩ (шунты), имеющие обрыв жил более 5%, заменяют на новые. Длина и площадь сечения шунтов должны соответствовать чертежу. При наличии на шунтах черной окалины и окисления их протирают раствором бутилацетона с маслом МВП в соотноше­нии 3:1.

Поврежденную изоляцию на стойках срезают под углом 45°. Восстановление изоляционного слоя производят в следующем порядке. Нарезают формовочный миканит и прессшпан полосами по длине снятого слоя. Стойку нагревают до температуры 180°С и смазывают очищенное место глифталь-бакелитовым лаком. Заготовленные полосы покрывают лаком, плотно накладывают на стойку и бандажируют киперной лентой. Стойку помещают в предварительно нагретую пресс-форму и отпрессовывают поверхности давлением 15 мПа. Пресс-форму помещают в печь и выпекают при температуре 180°С в течение 2 ч. Наложенную изоляцию зачищают, стойку покрывают нитроэмалью № 1201. Испытание стойки проводят в металлическом кожухе напряжением 6 кВ переменным током частотой 50 Гц в течение 1 мин.

Манжеты. Кожаные манжеты подлежат замене, если при перегибе на 180^о на лицевой стороне появляются трещины с оборванными краями, предельно изношенные.

Пригодные для дальнейшей работы потерявшие эластичность манжеты дожировывают с применением состава № 12 (87,5% полимеризированного касто­рового масла и 12,5% пчелиного воска).

Дожировку производят в специальном баке по следующей технологии: очист­ка и сушка в течение 24 ч , при температуре 18 – 20^оС подогрев просушенных манжет до 65 – 68°С, погружение в прожировочныи состав нагретый до температуры 65 – 68^ОС, выдержка в составе 1 ч, выемка из бака и стекание со­става, сушка в течение 24 ч при температуре 16-20 С.

Перед постановкой манжеты очищают от застывшего состава и смазывают тонким слоем смазки ЦИАТИМ-201.

Резиновые манжеты очищают в теплой воде и осматривают. Манжеты заменяют при потере упругости, наличии механических повреждении, а также изношенные по диаметру и в ручьях поршня (для пневмоприводов 7NP, 8NP), проработавшие более трех лет. С целью увеличения долговечности манжет перед сборкой цилиндр смазывают смазкой ЦИАТИМ-201, вкладывают смазку под борт в канавку манжеты. Смазочное кольцо пропитывают в масле МВП в течение 12 ч.

Собранный привод прирабатывают вручную в течение 1 – 2 мин. Кардиналь­ной мерой увеличения долговечности следует считать тщательную очистку сжатого воздуха от пыли и масел.

Пропитка катушек. Катушки, намотанные проводом ГОЛ, пропитывают ла­ком № 458 а намотанные проводом ПБД - лаком № 447.

Катушки из провода ПБД подвергают двукратной пропитке. Перед пропиткой катушки сушат в течение 3 ч при температуре 100 – 110 ^оС, а затем погружают в бак с электроизоляционным пропиточным лаком и выдерживают до прекращения выделения пузырьков воздуха. После этого катушки сушат в печи при температуре 100 – 110°С в течение 8 – 10 ч. Затем катушки окрашивают лаком № 462П и сушат в течение 3 – 4 ч на специальных приспособлениях. По­верхность у катушки должна быть гладкой и твердой.

Катушку с изоляцией «Монолит-2» перед пропиткой покрывают двумя слоя­ми ленты из фторопласта-4, а кабельные выводы – одним слоем с перекрытием 1/2 ширины ленты, предварительно покрыв неизолированные части выводов и модели-сердечники вазелином КВ. Катушки помещают в кассеты и сушат в печи при температуре 145 – 155 °С в течение 4 – 6 ч. Затем кассеты с катушками охлаждают до температуры 60 – 70 °С и помещают в пропиточный бак и автоклав.

В автоклаве насосом создают вакуум с давлением не более 67 Па и выдерживают катушки в этом вакууме в течение 2 ч при температуре 55 – 56 ^оС. Затем в пропиточный бак автоклава подают эпоксидный компаунд и выдержи­вают катушки в автоклаве под давлением (5 ÷ 6) 10⁵ Па при температуре 55 – 65 °С в течение 2 ч. После этого, понизив давление в автоклаве до 1910⁵ Па, перекачивают компаунд в промежуточный бак вынимают катушки из автоклава, дают стечь излишкам компаунда в течение 30 – 40 мин. Помещают в печь и термообрабатывают при температуре 145 – 155 ^оС в течение 24 ч. Затем катушки охлаждают до температуры 20 – 30 ^оС, выпрессовывают модели-сердечники и снимают фторопластовую ленту. Пропитку катушек необходимо производить на специально оборудованном участке с вытяжной вентиляцией.

содержание   ..  30  31  32  33  34  35  36  37  38  39  40  ..