1. В сентябре 1975 г. в варочном отделении спиртового завода произошла
авария на агрегате непрерывного разваривания крахмалистого сырья.
Агрегат состоит из четырех варочных колонн. Во время работы агрегата
разорвалась стенка нижней обечайки варочной колонны первой ступени, при
этом развариваемая масса была выброшена в помещение варочного отделения.
Агрегат изготовлен в мае 1972 г. и включен в работу в августе того же
года.
Колонна первой ступени состоит из четырех цилиндрических обечаек,
верхнего эллиптического днища и нижнего конического днища. Все эти
элементы соединены с помощью фланцев. Пар для разваривания измельченного
сырья (картофель, зерно) поступает в колонну через патрубок диаметром
76 мм, расположенный на расстоянии 150 мм от нижнего фланцевого
соединения нижней обечайки. Для улучшения процесса разваривания сырья
внутри аппарата установлено семь наклонных металлических полок.
На колонне установлен предохранительный клапан, обратный клапан на входе
пара, манометр и поплавковый сигнализатор уровня массы. Высоты колонны
7,6 м, диаметр 1,3 м, толщина стенки
8 мм, рабочее давление 5 кгс/см2.
При осмотре колонны после аварии обнаружено уменьшение толщины стенки
над штуцером ввода пара до 1,5—2,0 мм. Именно в этом месте произошел
разрыв стенки колонны. Столь значительный местный износ металла
произошел из-за воздействия на нет движущейся развариваемой массы и
греющего пара. Механическому истиранию металла способствовало наличие в
сырье, особенно в картофеле, неорганических примесей (песок и др.).
В колонне штуцер ввода пара был установлен заподлицо с внутренней
стенкой, поэтому барботаж пара происходил непосредственно у стенки
колонны. В инструкции по эксплуатации агрегата непрерывного разваривания,
выданной заводом-изготовителем, не было никаких указаний по защите от
возможного механического износа металла. Не установлен ресурс времени
безопасной работы агрегата.
Администрация спиртового завода не осуществляла должного контроля за
техническим состоянием аппаратов непрерывного разваривания как в период
останова завода, так и в процессе их эксплуатации. При ревизии колонны
неправильно выбирали места для замера толщины стенок методом засверловки,
не применяли для этих замеров современные методы неразрушающего
контроля.
Для предупреждения подобных аварий предприятиям предложено следующее:
— периодически проверять техническое состояние всех агрегатов
непрерывного разваривания, обращая особое внимание на целостность
наклонных полок колонн первой ступени и состояние стенок нижних обечаек
над патрубком ввода пара и на стороне, противоположной вводу пара, а
также в конических днищах и трубопроводах для продукта; при уменьшении
толщины стенок обечаек или днищ ниже расчетной прекратить эксплуатацию
аппаратов;
— установить в варочных котлах защитные гильзы;
— поддерживать температуры развариваемой массы в пределах 120—140° С для
уменьшения подачи пара в варочную колонну через нижний штуцер;
— установить в период ремонта обратные клапаны на продуктовом
трубопроводе за контактной головкой перед вводом замеса в варочную
колонну;
— усилить контроль за качеством очистки зерна и мойки картофеля. Зерно
перед измельчением необходимо очищать от примесей на зерновом и
магнитном сепараторах, сочное сырье — на картофелемойках с устройством
для отделения камней и песка;
— ежемесячно при проведении планово-предупредительного ремонта проводить
тщательный внутренний осмотр разварников и всех колонн агрегатов
непрерывного разваривания и контактной головки;
— во время капитального ремонта проверять толщину стенок всех колонн при
снятой изоляции методами неразрушающей дефектоскопии и с засверловкой
стенок в местах наибольшего износа. (Из
Информационного письма Минпищепрома СССР, ЦК
профсоюза рабочих пищевой промышленности и Госгортехнадзора СССР от 31/Х
1975 г.).
2. На одном из предприятий произошло разрушение водоотделителя,
установленного на нагнетательной линии, соединяющей кислород чый
компрессор с наполнительной рампой.
Водоотделитель вместимостью 39 л с рабочим давлением 150 кгс/см2
находился в эксплуатации более 15 лет.
При осмотре на внутренней поверхности стенок разорвавшегося
водоотделителя обнаружены глубокие коррозионные разъедания, толщина
стенок в отдельных местах уменьшилась на 70—80%. Опасные коррозионные
разъедания не были своевременно выявлены, так как не проводили
дополнительные освидетельствования водоотделителя, требуемые Правилами
котлонадзора для сосудов, работающих с сильно коррозионной средой. Не
уделил должного внимания этому вопросу и инспектор котлонадзора,
производивший техническое освидетельствование водоотделителя незадолго
до аварии.
3. На одном из предприятий масловлагоотделитель пятой ступени
компрессора был изготовлен из цельнотянутой трубы для работы с расчетным
давлением 160 кгс/см2. Один конец трубы был закрыт навертывающейся
крышкой, другой конец был обжат и заглушен. Масловлагоотделитель работал
с завышенным давлением, доходившим до 200 кгс/см2. При технических
освидетельствованиях сосуда внутренний осмотр не производился, хотя была
возможность частичного осмотра его внутренней поверхности.
Воздух в сосуд поступал по изогнутому патрубку со срезом на конце,
который был выполнен таким образом, что струя воздуха попадала на стенку
в течение ряда лет на одно и то же место, в результате чего значительно
уменьшилась в этом месте толщина стенки на площади 240X130 мм.
Работа масловлагоотделителя при завышенном давлении с утоненной стенкой
привела к взрыву. Проведение частичного внутреннего осмотра дало бы
возможность обнаружить уменьшение толщины стенки и предотвратить взрыв
масловлагоотделителя.
4. Многобарабанная сушилка для сушки тканей после сернистого крашения
часто выходила из строя вследствие изношенности барабанов, у которых
уменьшение толщины стенки доходило до 0,85 мм при расчетной толщине 2,5
мм.
Отдельные барабаны, стенки которых сминались или разрывались, заменяли
новыми, а все барабаны, находящиеся длительное время в эксплуатации, не
заменяли.
Пар подавался в сушильные барабаны, рассчитанные на давление 2 кгс/см2
из котлов, работавших с давлением 12 кгс/см2, при этом редуцирующее
устройство, установленное на паропроводе, снижало давление лишь до 3
кгс/см2. Предохранительные клапаны не были отрегулированы на рабочее
давление. Отсутствовала инструкция по безопасному обслуживанию
установки. В результате этих нарушений произошел разрыв барабана.