1. На коксогазовом заводе в результате значительного превышения давления
произошел взрыв сборника жидкого аммиака, установленного на открытой
площадке, при этом отдельные его части массой 400 кг были отброшены от
места взрыва на расстояние до 163 м. Рядом стоявший сборник аммиака был
сдвинут с фундамента, трубопроводы к нему значительно повреждены.
Жидкий аммиак поступал в сборник, рассчитанный на давление 16 кгс/см2 из
колонны конденсации, работавшей с давлением до 320 кгс/см2. Уровень
жидкости в сборнике поддерживался с помощью регулирующего клапана с
мембранным пневматическим приводом типа «воздух закрывает». В случае
прекращения поступления воздуха в надмембранное пространство клапан
открывался полностью, что создавало опасность повышения давления в
сборнике выше допустимого. Вопреки требованиям правил котлонадзора по
сосудам между колонной и сборником аммиака не было автоматически
действующего редуцирующего устройства, исключающего возможность
повышения давления на стороне низкого давления выше допустимого.
Имевшаяся на заводе установка для очистки, осушки и подачи воздуха к
приборам автоматического регулирования технологических процессов имела
ряд существенных недостатков, снижавших надежность ее работы.
Два блока осушки были оборудованы одним электродвигателем, который
работал попеременно с одним или другим блоком. Электродвигатель часто
выходил из строя и в эти периоды регенерация блока осушки не
производилась, воздух подавался к приборам без необходимой осушки.
Подача неосушенного- воздуха вызывала коррозию импульсных трубок, а при
низких температурах замерзание влаги внутри трубок и полное прекращение
подачи воздуха к приборам. При этих условиях было допущено резкое
повышение давления в сборнике, вызвавшее его разрушение.
Сборник был введен в эксплуатацию без разрешения местного органа
госгортехнадзора.
2. В июле 1976 г. на химическом заводе произошла авария с контейнером,
заполненным жидким хлором. По указанию мастера
по отгрузке готовой продукции водитель
автопогрузчика транспортного цеха в период с 8 до 9 ч вывез контейнеры с
жидким хлором из под навеса на бетонированную открытую площадку. Спустя
4,5 ч после вывозки контейнеров один из них разорвался. В стенке
контейнера параллельно продольному сварному шву (на расстоянии 15—20 мм
от него) образовалась трещина длиной 920 мм, шириной до 75 мм.
Контейнер изготовлен из низколегированной стали, имеющей следующие
механические свойства: предел текучести От = 32 кгс/мм2, временное
сопротивление разрыву crR = 52—62 кгс/мм2. Длина цилиндрической части
корпуса составляет 1785 мм, внутренний диаметр— 800 мм, толщина
стенки—10 мм (по расчету необходимая толщина стенки — 3,7 мм), рабочее
давление— 15 кгс/см2.
Согласно расчету на прочность давление, при котором возможен разрыв
контейнера, составляет около 128 кгс/см2. По заключению экспертной
комиссии, при имевших место погодных условиях в день аварии и прямом
воздействии солнечных лучей на контейнер, давление в нем могло повысится
до 122 кгс/см2. Это и явилось, по-видимому, основной причиной аварии.
Как показало расследование на заводе, при наполнении и хранении
контейнеров допускали серьезные нарушения Правил котлонадзора и
инструкции по безопасной эксплуатации цистерны, контейнеров (бочек) и
баллонов для жидкого хлора.
Склады для хранения наполненных хлором контейнеров использовали не по
назначению, допускали хранением баллонов на открытой площадке.
Контейнеры бывали переполнены. При контрольном взвешивании 15-ти
контейнеров в двух было выявлено переполнение хлором до 50 кг. Возможно,
что контейнер, с которым произошла авария, также был частично
переполнен.
Не всегда выполняли требование об обязательном взвешивании контейнера
перед его наполнением в присутствии контролера ОТК и проверке его на
герметичность тампоном, смоченным аммиачной водой. К обслуживанию
контейнеров допускали необученных рабочих, не сдавших экзамены в
квалификационной комиссии.
3. На тепловых электростанциях при отключении подогревателей высокого
давления (ПВД) защитой от повышения уровня конденсата греющего пара в
корпусе и сохранения плотности трубной системы были случаи значительного
повышения давления в трубной системе. Увеличение давления объясняется
тем, чтр после закрытия отключающих задвижек на линии питательной воды в
трубной системе ПВД остается некоторый объем питательной воды.
Поступление греющего пара отборов турбины в паровое пространство ПВД,
вследствие задержки в закрытии задвижек на подводе пара или их
неплотности, приводило к повышению температуры воды в замкнутом объеме и
соответствующему повышении) давления.
Учитывая, что чрезмерное повышение давления в трубной системе может
вызвать остаточную деформацию корпусов впускных и обратных клапанов
группы подогревателей, а также привести к нарушению плотности трубной
системы ПВД, Главтехуправление Минэнерго СССР предложило всем тепловым
электростанциям:
— при проведении текущего ремонта установить у задвижек на выходе воды
из групп ПВД обводные линии условным диаметром 20 мм для сброса части
воды из трубной системы ПВД в питательный трубопровод;
— на обводной линии последовательно по ходу питательной
воды установить вентиль с ручным приводом и два
обратных клапана;
— Следить за тем, чтобы запорный вентиль при работающей группе
подогревателей был постоянно открыт и опломбирован в этом положении;
закрывать вентиль лишь при выполнении ремонтных работ на ПВД и при
проверках плотности трубных систем подогревателей перед их включением в
работу.
(Из противоаварийного циркуляра Минэнерго СССР № Т-2/71).
4. На анилино-красочном заводе взорвался сосуд вместимостью
7 М3 с рабочим давлением в рубашечном пространстве б кгс/см2. Пар в
сосуд поступал из паропровода с давлением 12 кгс/см2 через редуцирующее
устройство. При очередном ремонте по указанию главного инженера завода
схема включения сосуда была переделана, при этом сосуд подключили к
паропроводу, на котором не было редуцирующего устройства,
предохранительные клапаны на сосуде отсутствовали. Взрыв произошел
вследствие превышения давление.
5. В отряде геологического управления произошел разрыв маслоотделителя
компрессорной установки. По распоряжению начальника отряда в качестве
масловодоотделителя была использована цистерна длиною 2 м и диаметром 1
м. Гидравлическое испытание цистерны не производилось, технической
документации на нее не было. При пневматическом испытании установки на
герметичность не были приняты необходимые меры предосторожности. Более
того, при пробном давлении начальник отряда отмечал мелом места пропуска
воздуха в сварных соединениях. Во время испытания произошел разрыв
цистерны, при этом начальник отряди получил ушибы.
6. На одном предприятии в результате грубых нарушений Правил
безопасности произошел взрыв воздухосборника компрессорной установки.
Силой взрыва были повреждены соседние воздухосбор-ники и воздухопроводы.
Расследованием установлено, что термометры для измерения температуры
воздуха и охлаждающей воды отсутствовали. Большинство трубок
холодильника были загрязнены накипью и шламом, а поверхность их покрыта
слоем затвердевшего масла. Вследствие этого в воздухосборник поступал
воздух с температурой выше допустимой. Воздухосборник регулярно не
продували и не очищали от масляных отложений. Все это привело к
образованию и воспламенению взрывоопасной смеси паров масла и воздуха и
разрушению сборника.