ОСОБЕННОСТИ СВАРКИ ТРУБ ИЗ МАРТЕНСИТО-ФЕРРИТНОЙ
12%-НОЙ ХРОМИСТОЙ СТАЛИ
9.1. Сварка стыков труб малого диаметра
ЭЛЛ. Сварка стыков пароперегревательных и других труб малого диаметра
(менее 100 мм) с толщиной стенки до 10 мм из мартенси-то-ферритной стали
ЭИ756 (1Х11В2МФ) должна производиться одним из следующих трех
технологических вариантов с использованием аустенитного присадочного
материала:
комбинированным методом, при котором корневой слой выполняется ручной
аргонодуговой сваркой, последующие слои — ручной электродуговой сваркой.
Для стыков труб с толщиной стенки до 5 мм предпочтение должно быть
отдано второму технологическому варианту, с большей толщиной стенки —
первому.
9Л.2. Оборудование поста для ручной аргонодуговой сварки должно отвечать
требованиям пп. 5Л.2 и 5.1.3.
9Л.З. Марка электродов для ручной электродуговой сварки и марка
присадочной проволоки для ручной аргонодуговой сварки подбираются в
соответствии с рекомендациями разд. 3 (табл. 4 и 6).
Для ручной аргонодуговой сварки должна применяться проволока диаметром
1,6—2 мм, для ручной электродуговой сварки — электроды диаметром не
более 3 мм.
9.1.4. Конструкция стыка труб, допустимая величина смещения кромок и
зазор между трубами должны отвечать требованиям пп. 8Л .6—8Л .8.
При сборке стыков труб должны быть выдержаны требования пп. 4Л.З,
4.1.8—4.1.11.
9.1.5. Прихватка стыка должна выполняться с соблюдением требований пп.
4.1.14 и 8.1.9.
9Л.6. Прихватка и сварка стыка независимо от способа сварки производятся
без его подогрева. В процессе сварки нельзя допускать перегрева стыка.
9.1.7. Технология сварки стыков труб малых диаметров из стали
мартенсито-ферритного класса ЭИ756 с использованием аустенитного
присадочного материала не отличается от технологии, применяемой при
сварке аналогичных по размерам труб из аустенитной стали, и должна
отвечать требованиям, изложенным в П 8.2 (для ручной аргонодуговой
сварки) и 8.3 (для ручной электродуговой сварки).
9.2. Сварка стыков труб большого диаметра
9.2.1. Сварка стыков труб диаметром 100 мм и более с толщиной стенки
более 10 мм из стали ЭИ756 должна производиться одним из следующих трех
технологических вариантов:
комбинированным методом, при котором корневой слой выполняется
автоматической аргонодуговой сваркой, последующие слои— ручной
электродуговой сваркой;
то же, с выполнением корневого слоя ручной арг/шодуговой сваркой;
ручной электродуговой сваркой.
Предпочтение должно быть отдано первому технологическому варианту;
третий технологический вариант следует применять в тех случаях, когда по
каким-либо причинам нельзя выполнить сварку первыми двумя вариантами.
9.2.2. Сборка стыков труб из стали ЭИ756 независимо от выбранного
технологического варианта сварки должна производится с помощью
центровочного приспособления хомутного типа. Приварка к трубам
угольников, упоров и других временных деталей не допускается.
9.2.3. Наложение корневого слоя с помощью автоматической или ручной
аргоиодуговой сварки (по первому или второму технологическом варианту)
следует выполнять с поддувом аргона внутрь свариваемых труб. Поддув
аргона осуществляется в соответствии, с рекомендациями п. 6.1.11
9.2.4. При сварке по первому технологическому варданту конструкция
стыка, его сборка, прихватка и наложение корневого слоя с помощью
автоматической аргонодуговой сварки должны выполняться строго в
соответствии с требованиями разд. 6.
9.2.5. При сварке по второму технологическому варианту следует
руководствоваться в части конструкции стыка, его сборки, прихватки и
наложения корневого слоя рекомендациями подраздела 5.2 с выполнением
следующих дополнительных требований:
а) прихватка и корневой слой должны накладываться с использованием
присадочной проволоки Св-10Х11НВМФ или Св-12Х11НМФ диаметром 1,6—2 мм;
б) перед прихваткой стык подогревается до 350—400° С, производится
наложение прихваточных швов и сразу после этого выполняется сварка
корневого слоя. Во время наложения прихваток и корневого слоя
температура кромок труб не должна быть ниже 350° С;
в) кратер шва должен выводиться на кромку трубы;
г) высота (толщина) прихваток и корневого слоя должны быть не менее 4
мм; прихватки и корневой слой должны иметь плавные переходы к
поверхности и кромкам труб.
9.2.6. Корневой слой, выполненный ручной или автоматической
аргонодуговой сваркой, подвергается тщательному внешнему осмотру на
предмет выявления трещин. Если обнаружена трещина длиной до 5 мм, то
дефектный участок переплавляется без добавления присадочного материала;
при длине трещины от 5 до 20 мм этот участок должен быть переплавлен с
добавлением присадки; в случае обнаружения трещины длиной более 200 мм
дефектный участок должен быть удален узким наждачным кругом и затем
заплавлен с присадочным материалом.
9.2.7. При сварке по третьему технологическому варианту сборка стыка
производится на остающемся подкладном кольце. Кольцо изготавливается из
стали 12Х1МФ, 15Х1М1Ф или ЭИ756 шириной 20 и толщиной 4 мм.
Конструктивные размеры собранного под сварку стыка должны
соответствовать приведенным в табл. 8 для V-образной или двухско-сной
разделки с подкладным кольцом, а сборка стыка и наложение корневого слоя
должны выполняться в соответствии с рекомендациями пп. 4.1.2, 4.1.3,
4.1.5, 4.1.8, 4.1.10—4.1.12 с сооблюдением следующих дополнительных
требований:
а) сборку стыка следует производить по первому способу (п. 4.1.12);
б) наложение прихваточных швов и корневого слоя производится электродами
ЦЛ-32 диаметром не более 3 мм с предварительным подогревом стыка до
350—400° С;
в) технологический процесс должен быть организован таким образом, чтобы
после сборки стыка и сварки корневого слоя шва можно было сразу начать
сварку стыка, не дав ему остыть ниже 350° С;
г) корневой слой должен быть высотой (толщиной) 4—5 мм и иметь плавные
переходы к кромкам труб.
9.2.8. Наложение основного шва независимо от способа сварки корневого
слоя выполняется ручным электродуговым способом электродами ЦЛ-32
диаметром 3—4 мм. Сварка ведется на постоянном токе обратной полярности
короткой дугой. Величина тока должна быть 80—90 А при электроде
диаметром 3 мм и 110—130 А при электроде диаметром 4 мм.
9.2.9. После наложения корневого слоя независимо от выбранного
технологического варианта следует сразу приступать к сварке основного
шва, не дав стыку остыть. Если температура труб в месте стыка ниже 350°
С, то стык должен быть подогрет до 350—400° С и такая температура должна
поддерживаться в течение всего процесса сварки.
9.2.10. Кратер каждого валика должен выводится на кромку раз- -делки.
Если почему-либо сварщику не удалось вывести кратер на кромку разделки,
то этот кратер следует вышлифовать с помощью наждачного круга или
тщательно разварить (выплавить) при наложении следующего (верхнего)
валика за счет уменьшения скорости дварки.
После наложения каждого валика необходимо тщательно удалить шлак и
брызги.
Дуга должна возбуждаться на ранее наплавленном металле, отступив от
конца шва (или от кратера, если он не был выведен на кромку трубы) на
15—20 мм.
Сварку следует выполнять узкими валиками шириной не более 10—12 и
высотой 4—5 мм. Размеры усиления шва должны отвечать требованиям п.
4.2.21.
9.2.11. Порядок наложения слоев в зависимости от пространственного
положения стыка (вертикального или горизонтального), диаметра
свариваемых труб и числа сварщиков, одновременно выполняющих стык,
должен соответствовать требованиям пп. 4.2.13—4.2.16. Следует обратить
особое внимание на то, чтобы «замки» швов в соседних слоях или валиках
не совпадали, а были смещены один относительно другого на 15—20 мм (п.
4.2.11).
9.2.12. Все сварные стыки трубопроводов из стали ЭИ756, сваренные
электродами ЦЛ-32, должны сразу после сварки подвергаться термообработке
по режиму, указанному в разд. 12.
После окончания сварки стык медленно охлаждается со скоростью не более
150° С/ч до 200—150° С выдерживается при этой тем. пературе 1ч, затем
начинается нагрев под термообработку (высокий отпуск).
Нагрев под термообработку должен производиться только индукционным
способом.
9.2.13. Приварка к трубам из стали ЭИ756 штуцеров и бобышек с толщиной
стенки не более 10 мм, а также упоров и других деталей опор и креплений
угловым швом, имеющим объем металла шва по всему периметру детали не
более 15 см3, производится аустенитны-
ми электродами ЭИ-400/10у диаметром 2,5—3 мм без
предварительного подогрева на минимально возможных токовых режимах.
Термическая обработка сварных соединений не производится.
Приварка к трубам из стали ЭИ756 штуцеров или бобышек толщиной более 10
мм или других деталей с объемом металла шва более 15 см3 должна
производиться по специально разработанной технологии.